钻孔桩方案(大广)（大型施工企业）.doc

XX河特大桥钻孔灌注桩施工方案一、工程概况：1.工程概况本标段路线起讫点桩号为K150+000～K156+900，全长6.9公里其中包括两段路基：起讫点桩号分别：为K150+000～K151+373、K156+000.5～K156+900，全长2.2725km,路基填方52万余方；特殊路基处理166米，特大桥一座（XX河特大桥）中心桩号K153+687，桥梁全长4.6275km，上 部结构采用45+60+45米现浇预应力连续箱梁、30米孔径先简支后连续预应力连续T梁144孔和30+35+45+2*35米现浇预应力连续箱梁，下部采用柱式墩、V型墩，钻孔灌注桩基础，桥台采用肋板台、钻孔灌注桩基础XX河特大桥1#桥台和152#桥台的桩号分别为：K151+377、K155+997，桩径为1.5m1#桥台、152#桥台桩长分别为：50m、46m共计24根2.主要工程量：直径为25mm、22mm的Ⅱ级螺纹钢和直径为8mm、10mm的Ⅰ级光圆钢3.工程主要地质情况路线经过区所属地貌为冲洪积平原，地势基本没起伏（全标段整体地面高差不超过3米）桥址处岩土层有亚砂土、亚粘土、粉土、细砂、中砂交替出现层厚不等。

二、施工进度计划桥台钻孔桩基础工程： 2009年4月10日～2009年4月30日完成根据南北堤距离较大，计划安排两个施工队伍来完成钻孔桩施工三、材料、设备、人员进场计划：1、 材料我部钻孔桩用钢筋、水泥采用承包人申报上报经总监办批准范围内的生产产家或供货商，钢筋、水泥进场数量保证能满足施工的需要，所有钢筋、水泥经自检合格并经监理工程师抽检合格后方可进场钢筋采用半挂车运至施工现场，水泥采用密闭水泥运输罐车运至施工现场混凝土采用自有拌和站拌制的混凝土，用砼罐车运至施工现场进行灌注混凝土用砂石料选用满城采石场，细集料选用行唐磁河桥头砂场，再用自卸车运至拌和站料场所有桥梁用砂石料到场后先安排试验人员进行抽样试验，合格后方能卸车，不合格材料一律不得进入拌和站料场施工用水采用现场打井引用地表水2、 设备（详见监表08进场设备报验单）3、 人员我部项目部管理人员已经全部到位，已进场的作业队技术工人15位，计划2009年2月中旬人员全部到位，保证人员上能满足XX河桥钻孔桩施工的要求项目经理部由项目经理、总工程师、质检工程师、生产副经理等领导和工程部、经营部、机材部、人财部和安保综合办等业务部门组成本桥钻孔桩工程施工设两个钻孔施工队、两个钢筋加工场，具体工作及分工如下：我项目组织机构及人员分工如下：1、项目经理对本工程全面负责。

2、项目总工负责本工程的技术质量工作3、质检工程师负责本工程现场质量检验工作4、副经理负责施工现场生产安排与调度工作5、工程部负责本工程技术交底及质量检验工作；负责施工现场质量检验工作；人财部负责本项目人事及财务工作；安检部负责安全工作；机材部负责本工程机械及材料采购供应；经营部负责本工程的计量、结算等经营工作项目经理部和各业务部门的人员配备如下：序号名称人数备 注1项目经理1现场总协调及调度、文明施工2项目书记1负责地方协调及后勤工作3项目总工1技术质量总负责4项目副经理2施工现场负责5办公室15负责1人，内勤2人，司机7人，食堂管理员1人，保安员2人，炊事员2人6工程部8负责1人，专业工程师6人，文档、资料员1人7安保部8负责1人，安全人员7人8质检部3负责1人，质检工程师1人，质检员1人9经营部2负责1人，计划统计、计量1人10机材部8负责1人，材料会计1人，采购2人,收料员4人11财务部3负责1人，会计1人，出纳1人12试验室6负责1人，试验工程师4人、试验员1人13测量队4负责1人，测量工程师1人、测量员2人14合计63现场各生产作业队伍人员配备如下：序号名称人数备 注11#桥台桩基48*1队队长1人，技术员2人，钢筋工12人，机械手18人，其他15人2152#桥台桩基48*1队队长1人，技术员2人，钢筋工12人，机械手18人，其他15人3拌和站30站长2人，拌和站操作员6人，罐车司机16人，其他6人4合 计126四、钻孔灌注桩施工技术方案（1）、施工前的准备：在钻孔桩施工之前，根据布设的导线控制网，对钻孔桩的轴线及其各桩基中心坐标进行计算、复核并在现场测放出各桩基位置，放出基桩桩位后，马上安排人员设置好护桩，每根桩基设置4颗护桩，采用对角交叉法进行桩位中心复核校正。

桩位测放完成后，报测量监理工程师复核无误后方可进行施工在施工中过程注意保护好护桩，并及时复核桩基桩位是否正确，确保在整个钻孔桩施工过程中，桩基桩位的准确性修建循环泥浆池，以供泥浆循环使用，同时修建蓄浆池，待完工后清除现场，以免多余泥浆溢出而污染环境2）、护筒：钢护筒采用5mm厚钢板卷制而成，护筒加工直径对于Ф1.5m的桩，采用Ф1.9m的护筒护筒长度依据现场地质情况而定，加工1.5～3m长钢护筒就位时要求护筒平面位置偏差小于5cm，倾斜度偏差小于1%，护筒顶端要至少高出地面0.3m且高出地下水位1.5～2.0m以上护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水埋设护筒时，先将护筒底用粘土填筑，进行夯实处理，将护筒垂直放入坑中，并根据四周的栓桩将护筒对中定位护筒四周用粘土分层填筑夯实3）、钻孔：开始钻进时，进度适当控制在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有牢固的护壁钻至刃脚下1m后可按土质以正常速度钻进，每钻进2m或地层变化处应从泥浆槽中捞取钻探样品查明土类并记录，根据不同地质层控制使用不同的钻头及钻进速度钻机就位，摆平对中，用水平尺检测钻机平面是否水平及钻杆是否垂直，支垫要牢固，对正桩位启动泥浆泵和转盘，等泥浆输入到孔内一定数量后，方可开始钻孔。

开孔初期控制好钻进速度，并随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜钻进过程中根据地质情况调整钻进速度，并做好钻孔记录地质异常与图纸有出入时，应立即取样并上报现场监理工程师当遇到易坍层时，施工人员适时提高泥浆比重当钻至设计标高时，立即报请监理工程师检孔，包括孔位、孔深、孔径、垂直度等监理工程师认可后方可进行清孔等灌注前的准备工作等钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据不同的地质，泥浆指标也应调整，适时测泥浆密度、粘度、含砂率等主要指标钻孔过程中，护筒内的泥浆顶面，应始终高出地下水位至少1m以上桩的钻孔和开挖，应在中距5m内任何混凝土灌注桩完成24小时才能开始，以避免干扰临桩的凝固4）、成孔检查：成孔后，立即对孔中心位置、孔径、孔深等方面进行检查其中孔中心位置根据钻前的护桩进行检验，孔径倾斜度根据制作的孔规进行检验，孔深用测绳进行检验5）、清孔：钻孔至设计高程，应立即进行清孔，清孔采用换浆法，清孔后的泥浆相对密度为1.03～1.1，泥浆比重可根据地质情况并征得监理工程师的许可下适当提高，含砂率小于2%，粘度17~20Pa.s，胶体率＞98%根据《公路桥涵施工技术规范》要求，对于桩径D≤1.5m，沉淀厚度≤30cm,对于桩径D＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，沉淀厚度≤50cm。

清孔时注意保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，以防止塌孔，严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔清空后应从孔底提取泥浆试样进行性能指标试验，试验结果符合要求后，用测绳测量孔底标高，测量出残渣厚度如符合要求，则可进行下道工序下放钢筋骨架6）、钢筋笼加工安装：1） 进场钢筋的要求钢筋进场必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放并设立物资标识牌钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，防止钢筋锈蚀钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋在使用前必须对钢筋原材及钢筋焊接件进行力学试验，并报监理工程师检验合格后方可使用钢筋下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲2） 钢筋笼加工安装制作钢筋笼时，首先要硬化场地，确保场地平整，然后钢筋笼台架，焊接钢筋笼时，要防止点焊烧伤主筋，且焊接要牢固受力钢筋（主筋）采用轴线搭接焊，双面焊长度≥5d，单面焊≥10d，焊缝厚度不小于0.3d，焊接宽度不小于0.8d（d为钢筋直径）焊条选用原则是焊条熔解后形成的金属强度应与被焊接的钢筋强度相同，可选用THJ506焊条为确保钻孔桩保护层厚度，在制作时，保护层宜采用与桩基同标号的、直径10cm的中空圆形砼块，安置间距为每2m一道，每道沿圆周边4块，同时梅花布置，不得采用直接焊接钢筋的方式代替砼块。

钢筋笼制作完成后应在起吊位置增设加强箍筋和吊环，防止起吊变形钢筋笼长度根据我标段的桩基长度分三节制作，平均每节长约15～18m，采用汽车吊进行安装就位，接头采用搭接焊，接头按规范要求交错布置，焊接时应保证上下两节都垂直，防止因焊接原因导致钢筋笼中心偏位和下放困难最后一节钢筋笼固定之前，由现场技术员利用原有的放样护桩对钢筋笼中心进行对中定位，钢筋笼顶面采用不少于2根的吊环与主筋焊接并用12号工字钢横穿吊环中心放置于护筒外侧枕木上，工字钢应高于护筒不得与护筒接触，以防止钢筋笼上浮拉动护筒7）、灌注水下砼：砼采用拌和站集中拌和，用罐车运输到现场，用吊车配合吊斗进行灌注砼用导管法直接灌注，导管直径为30cm，导管使用前做水密性试验和接头抗拉试验，并逐节进行编号，安放导管时用25T吊车配合，逐节拼装，然后安设储料斗及隔水球，导管底部悬空 40cm左右在灌注混凝土时，现场至少要保证两辆混凝土罐车才能开始灌注，以保证首批混凝土将导管底部封住并连续进行灌注过程始终保持孔内水头高度，以防塌孔，设专人负责探测孔内混凝土面高度，认真做好混凝土灌注原始记录，及时调整导管埋深，导管埋深控制在(2～6m)之间当提升导管前，将导管置于孔中央防止导管提升过程中被钢筋笼卡住。

为防止钢筋笼上浮，在水下混凝土将要灌注到管架底部时，应放慢灌注速度，减小混凝土向上的冲击力，在混凝土灌注接近桩顶标高时，由于导管内混凝土压力减小，此时应当提升导管，保持压力，应准确计算桩顶位置，灌注时要比设计桩头超罐80cm，以保证桩头混凝土内在质量 灌注水下混凝土的技术要求首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（即≥1.0m）和填充导管底部的需要，见上图所示，所需混凝土数量可参考下列公式： V=лD2（H1+H2）/4+лd2h1/4式中： V---灌注首批混凝土所需数量（m3）； D---桩孔直径（m）； H1---桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2---导管初次埋置深度（m）； d---导管内径（m）； h1---桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即H1=HWγW/γC；Hw---井孔内水或泥浆的深度（m）；γW—井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；γC—混凝土拌合物的重度（取24kN/m3）。

8）、桩身保护和质量检测： 在水下砼灌注完毕以后24小时内，距离桩位5m以内不得进行钻孔桩施工或其他具有振动性的作业，以保护新浇筑的砼当桩身砼强度达到设计旋度80％以上时，即可开挖桩头，凿除多余部分，使桩面符合设计要求，且须注意截桩时不能损坏。