CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土.docx

CRTSm型板式无柞轨道自密实混凝土自密实混凝土的施工一般规定7.1.1 应根据设计要求、灌注施工工艺和施工环境等因素，会同设计、监理各方，共同制定自密实混凝土施工技术方案、施工过程的质量控制与保证措施7.1.2 自密实混凝土的施工包括自密实混凝土的搅拌、运输、灌注、养护和拆模等根据交通运输条件，采取不同的自密实混凝土灌注方案7.1.3 正式施工前，应进行自密实混凝土的试灌注，并进行自密实混凝土的现场揭板质量检验，验证并完善混凝土的灌注施工工艺7.1.4 施工和监理单位应确定并培训专门从事自密实混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员7.1.5 应建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录7.1.6 应明确施工质量检验方法质量检验方法和手段应符合本技术要求的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果应真实可靠7.1.7 应根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室7.1.8 自密实混凝土达到75%勺设计强度后方可承载原材料储存与管理7.2.1 混凝土原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可进厂（场）7.2.2 混凝土原材料进厂（场）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认7.2.3 混凝土用水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮7.2.4 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施混凝土拌合7.3.1 自密实混凝土应采用拌合站集中拌制，拌合站应配有自动计量系统和强制式搅拌机，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合铁建设[2005]160号文规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1％7.3.2 搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定粗细骨料含水率变化，及时调整施工配合比一般情况下，含水率每班抽测2次。

7.3.3 搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟7.3.4 冬期施工时，直接与水泥接触的水的加热温度不宜高于80℃，自密实混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右7.3.5 夏（热）期施工时，水泥进入搅拌机时的温度不宜大于50℃7.3.6 正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检测其工作性能模板安装7.4.1 模板与其支护应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应能可靠地承受灌注混凝土的自重、侧压力和施工过程中产生的荷载7.4.2 对于通过灌注口灌注施工的无砟轨道板，侧模与轨道板平齐，安装允许误差为±5mm侧模板上预留排气孔7.4.3 在模板与底座之间的缝隙用土工布或海绵堵漏，注意要封堵密实，且不得侵入自密实混凝土层内7.4.4 分块式模板注意模板交接边的平整，不得出现错边7.4.5 立模完成后检查堵漏、固定、支撑情况，并复核模板与轨道板侧边的密封、钢筋保护层厚度等，不符合要求则应调整或重新立模7.4.6 设置限位装置防止轨道板上浮和偏移运输7.5.1 应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土。

7.5.2 自密实混凝土的运输速率应保证施工的连续性，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20~30s方可卸料7.5.3 应确保混凝土在运输过程中能够保持均匀性，不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有要求的工作性能7.5.4 运输自密实混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水灌注7.6.1 自密实混凝土灌注前，应完成以下准备工作：（ 1）针对工程特点、环境条件与施工条件事先设计灌注方案，包括灌注口位置与数量、工装模型等；（ 2）仔细检查钢筋网片的位置、保护层垫块数量及其紧固程度；（ 3）检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，并不得有积水 4）检查轨道板的支撑和限位装置 5）检查灌注所需设备是否正常，机具是否齐全且状态良好7.6.2 自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T50和含气量等工作性能7.6.3 自密实混凝土应从轨道板预留灌注孔进行灌注，两侧模板上预留排气孔。

灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，自由倾落高度不宜大于自密实混凝土灌注速度不宜过快，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动按确定的工艺进行混凝土灌注，灌注完毕后，多余混凝土应及时清除7.6.4 一块轨道板下的自密实混凝土应一次灌注完成7.6.5 在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前的混凝土、模板和模腔的温度不得超过40℃7.6.6 在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，按冬季施工方法执行7.6.7 在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度、弹模和耐久性试件，试件制作数量应符合GB/T50080和GB/T50081的相关规定养护7.7.1 自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14天7.7.2 带模养护期间，应采取带模覆盖（麻布、土工布等）、喷淋浇水等措施进行保湿养护；去除覆盖物或拆模后，应对混凝土采用覆盖浇水养护，也可用养护膜、喷养护剂进行养护7.7.3 养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃7.7.4 做好养护记录同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。

拆模7.8.1 轨道板支撑装置应在自密实混凝土初凝后拆除7.8.2 轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到以上，且其表面及棱角不因拆模而受损7.8.3 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板8质量检验8.0.1自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验8.0.2施工前应按附录E的要求对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检其中，主要原材料品质应满足本暂行技术要求的相关规定；按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、收缩性能和耐久性能等试验结果8.0.3施工过程应按附录E的要求对自密实混凝土用主要原材料的品质按相关规定进行日常检验，应按附录F和G对自密实混凝土拌合物性能与硬化混凝土性能进行检验8.0.4每车混凝土需进行拌合物性能检测，每50m3混凝土应进行抗压强度检测，自密实混凝土用量达到8000m3时，应进行耐久性能检测8.0.5施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺合料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计与本暂行技术要求的相关规定。

8.0.7对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出附录A坍落扩展度、扩展时间T50试验方法仪器要求A.1.1坍落扩展度、T50流动时间试验所用主要仪器为混凝土坍落度筒，该仪器应符合《混凝土坍落度仪》（JG3021）中有关技术要求的规定A.1.2底板为硬质不吸水的光滑正方形平板，边长为900mm最大挠度不超过3mm在平板表面标出坍落度筒的中心位置和直径分别为200mm、300mm、500mm、600mm、700mm、800mm图A.1.2底板示意图A.1.3工具：铲子、抹刀、钢尺（精度1mm、秒表试验步骤A.2.1润湿底板和坍落度筒，保证坍落度筒内壁和底板上无明水；底板放置在坚实的水平面上，坍落度筒放在底板中心位置，下缘与200mm刻度圈重合，然后用脚踩住两边的脚踏板，装料时保持坍落度筒位置不变A.2.2用铲子将混凝土加入到坍落度筒中，不分层一次填充至满，且整个过程中不施以任何振动或捣实，加满后用抹刀抹平A.2.3用抹刀刮除坍落度筒中已填充混凝土顶部的余料，使其与坍落度筒的上缘齐平，将底盘坍落度筒周围多余的混凝土清除随即垂直平稳地提起坍落度筒，使混凝土自由流出。

坍落度筒的提离过程应在5s内完成；从开始装料到提离坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并在150s内完成试验记录A.3.1测定扩展度达到500mm勺时间丁叫计时从提离坍落度筒开始，至扩展开的混凝土外缘初触平板上所绘直径500mm勺圆周为止，以秒表测定时间，精确至单位：s）A.3.2用钢尺测量混凝土扩展后最终的扩展直径，测量在相互垂直的两个方向上进行，并计算两个所测直径的平均值单位：mm）注：混凝土扩展度测试时，如扩展开的混凝土偏离圆形，测得两直径之差在50mmz上时，需从同一盘混凝土中另取试验重新试验A.3.3观察最终坍落后的混凝土的状况，如发现粗骨料在中央堆积或最终扩展后的混凝土边缘有较多水泥浆析出，表示此混凝土拌合物抗离析性不好，应予记录附录BBJ试验方法仪器要求试验所用主要仪器为J环、混凝土坍落度筒，J环由16根小图环及J环测试图底板为硬质不吸水的光滑正方形平板，其形状尺寸与附录A中图A.1.2所示相同工具：铲子、抹刀、钢尺(精度lmm)、10L铁桶试验步骤在10L铁桶中装入6-7L新拌混凝土，并静置1min(±10s)在混凝土静置的1min时间内，用海绵或毛巾润湿底板和坍落度筒，在坍落度筒内壁和底板上应无明水；底板放置在坚实的水平面上，坍落度筒放在底板中心位置，下缘与200mn^度圈重合，J环则套在坍落度筒外，下缘与300mn^度圈重合，坍落度筒在装料时保持位置固定不动。

将铁筒内混凝土加入到坍落度筒中，不分层一次填充至满，且整个过程中不施以任何振动或捣实),使混凝土自由流出坍落度筒的提离过程应在5s内完成；从开始装料到提离坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并在150s内完成用钢尺测量J环中心位置混凝土拌合物顶面至J环顶面的高度差(△h0),然后再沿J环外缘两垂直方向分别测量4个位置混凝土拌合物顶面至J环顶面的高度差(△!!xl,Ahx2,△hyl,Ahy2)(单位：mmJ环障碍高差BJ按下式计算，结果精确至1mmBj上一hx2—hy1—近ho观察坍落后的混凝土的状况，如发现粗4骨料在中央堆积或最终扩展后的混凝土边缘有较多水泥浆析出，表示此混凝土。