安得仓储和配送优化设计学士学位论文.doc

安得仓储和配送优化设计XX师范大学 XXX等 目录安得仓储和配送优化设计 1一、前言 2二、Y公司仓储问题解决方案 22.1 仓储运作现状及问题诊断 22.2 仓库作业流程优化方案 42.3 仓库布局优化方案 102.4 小结 16三、P公司配送问题解决方案 163.1 配送现状及问题诊断 173.2 共同配送的方案 173.3 路径优化选择 203.4 算例的整合运输方案及计算结果分析 213.5小结 30四、综述 31一、前言现代物流的三大基本功能为：仓储、运输、配送第三方物流作为现代物流的主要承担者和体现者，日益受到社会各界的重视据材料，安利物流系国内最早开展现代物流集成化管理、以现代物流理念运作的第三方物流企业之一然而，随着国家宏观政策的变化、市场环境的变化、客户需要的变化，安得物流在不断发展的过程不可避免的遇到诸多问题与困扰：仓库作业、仓库布局、配送模式等等，这些问题都制约着安得物流公司的发展本文对于安得物流在仓储与配送两大现代物流基本功能上遇到的问题，尝试以现代物流理论和管理方法作为支撑对实际问题进行研究分析，得出切实可靠的解决方案仓储问题解决方案包括：Y公司仓库作业流程和仓库布局的，配送问题解决方案包括：P公司共同配送以及路径选择。

此份方案针对公司的现状，切实地运用数据和模型进行深入分析、认真研究，提出的解决方案有一定的实用性与可操作性，有一定的现实意义二、Y公司仓储问题解决方案2.1 仓储运作现状及问题诊断Y公司是安得物流公司地处南方的一家中等规模的分公司，在这几年中其业务一直处于快速增长阶段Y公司的主要客户是T客户，T客户是一个生产销售电饭煲、电磁炉、电炖锅、电水壶等产品的小家电制造企业，每年都有30%以上的增长据Y公司A经理反映，仓库作业效率低下的问题随着T客户的业务增长显得非常突出，特别在销售旺季时，客户、承运司机会不断的向其抱怨，如等待时间太长，仓储作业效率太低再过三个月就是T公司销售旺季，为了解决当前困难，A经理在仓库作业现场观察了整整两天，并召集仓库主管、仓管员开了会，基本理清了个中原因：（1）作业流程不合理，时间和人员都没有充分利用①出入库作业装卸效率低：装1标准车：转板→平移→卸货→装车 卸1标准车：卸货→上板→平移→堆码从目前的作业流程来看，每次装车需要经过转板、平移、卸货、装车作业过程需要70分钟，而每次卸车需要经过卸货、上板、平移、堆码作业过程需要60分钟。

这种作业流程往往使得工人在作业时出现等待的现象，即环节太多，连续性不强导致这种作业的非连续性的原因是：一是各个作业环节不能密切衔接，各个作业环节存在着等待间歇时间；二是因为作业对象的复杂性（产品型号多达253种），有的品种易于装卸，有的品种难以装卸，从而导致作业量的不均衡性 ②装卸作业方式落后现有柴油叉车5台，液压手推车14台，主要以人力作业方式为主，没有较为现代化的设备，工人的劳动强度偏大，负荷不均匀 ③仓库订单约束出库出库由于受订单的约束，有40%不是满车出库，受品种影响有时需要依次在3仓和4仓装货，需要排两次队，排队原则主要依据车到仓库的先后顺序，这个也是承运司机抱怨最多的地方之一④员工考核机制不合理装卸工采用按组计件工资，一班到底，有时在晚上由于作业时间长，出现干劲不足磨洋工的现象，工人按月考核，与作业量不挂钩，出现出工不出力的情况2）仓库布局不合理，浪费很多拣选时间①库容不足T客户的业务量以30%的速度递增，目前Y公司的3号和4号仓库加在一起才能满足T客户的需要，以T客户的发展眼光来看，库容将会成为新的瓶颈②货品分类不合理两个仓库之间由于货物分布的问题，在同一时间段作业量也不均匀，所以有时候装卸工与装卸工具需要在不同的仓库里调来调去。

出库由于受订单的约束，有40%不是满车出库，受品种影响有时需要依次在3仓和4仓装货，需要排两次队，排队原则主要依据车到仓库的先后顺序 ③作业区域规划混乱采用散货堆场的形式进行堆码，可堆码5层，但摆放杂乱，不能有效对商品进行标示，给查找货物增加难度，容易造成作业的混乱卸完一车，到开始装卸第二车，中间间隔大概三十分钟，据仓库主管解释车辆对位、仓管员找库位、人员器具组织都需要时间2.2 仓库作业流程优化方案2.2.1 作业流程问题界定根据对Y公司3、4号仓库作业流程的资料分析，我们对目前Y公司的仓储作业的主要问题归纳如下： 问题一：如何提高出入库装卸的效率；问题二：采用何种作业方式搬运货物；问题三：如何处理仓库订单；问题四：完善员工考核机制2.2.2 问题一：如何提高出入库装卸的效率（1）分析问题案例中的Y公司3、4仓库的作业流程是车辆通过装卸平台直接装卸到库内这种作业流程往往使得工人在作业时出现等待的现象，由于单个仓库面积比较大，单次出入库行走距离平均约为80米，连续性不够强货物进出库量在时间上是不均衡的，这种不均衡性造成了作业流程上的不稳定性，工人作业也时常出现等待的现象2）设置拣货区从作业质量的角度考虑作业的连续性，即要求储存货物在各个环节或工序间的流动，在时间上尽可能衔接，不发生或少发生不必要的停顿或等待。

减少作业时间，提高作业效率因此，我们将作业流程设计为从装卸车辆到拣货区再到库内进行保管作业，具有了较高的连续性，也提高了作业效率设置拣货区能缓解出入库量的不均衡在日出入时间上库量的高峰时间段内，货物暂时先堆放在拣货区，等出入库量作业处于低峰时再进行货物的搬运储存作业从时间效率上讲，有利于货物的快进快出；从作业质量上讲，它保证了仓库作业的连续性；从作业负荷均衡上讲，有利于缓解劳动强度，从而使整个仓库作业工作的平稳展开未设置拣货区前的效率是装1标准车大概需要70分钟，卸1标准车大概需要60分钟从案例资料分析得知，当设置一个拣货区后，装一辆车只需要40分钟，卸一辆车只需要25分钟那么现在的装车效率就是先前的56%，卸车效率就是先前的43%原来需要55个装卸工，15个仓管员，现在由于效率提升了大约一倍，只需要约32个装卸工，10个仓管员按1200元的月工资计算，一年就可以节约人工成本40.32万元，且达到了装车45分钟，卸车25分钟的要求 2.2.2 问题二：采用何种作业方式搬运货物在考虑作业方式时，从低成本的角度来考虑问题提出下面3种方案：①、用叉车运送货物；②、用液压手推车运送货物；③、每个仓库建设输送带。

1）仓储资料及数据整理①仓库使用垫仓板，作用只是防潮，不能用作搬运根据T客户系列产品包装尺寸（全部尺寸波动平均，取平均值），主要货物电器平均规格60cm×35cm×46cm，均重22kg，可堆码5层，因此选择托盘尺寸1.2m×1m，受重1t木托盘价格45元按照计算需要托盘56250个，总成本253.125万元②叉车（+托盘）：移动速度约2m/s，出入库距离160m，加上将托盘移到叉车上时因此叉车每分钟大约作业0.5次，叉车装载16台/次，即8台/分钟设（出）入库量为Q；设作业时间为T分钟；每分钟需要的台数：q=Q/T；再设叉车每分钟的作业量为n；需要叉车的数量为：N=q/n；由此，旺季每分钟需要货物台数上下限为11～75台，需要叉车数上下限为2～10台淡季每分钟需要货物台数上下限为7.6～47.4台，需要叉车数上下限为1～6台单价2.6万元仓库原有柴油叉车5台，需要购进5台叉车要13万元加上托盘价格，此方案总成本为266.125万元其中需要培训2名装卸工开叉车，费用不变）【方案A】③液压手推车（+流动式货架）：移动速度约1m/s，加上搬运所需时间，作业速度0.3次/min，装载量为8台/次。

同样依据上述计算公式可知，旺季需要手推车上下限为38～250台淡季需要手推车上下限为25～158台根据仓库情况进行均衡，需要手推车至少120台，则需要增加55名装卸工根据案例材料得知，每个装卸工人的月工资为1200元，一年的人工成本共79.2万流动式货架单价4000元，一次可装80台，根据旺季最小的日均出货量29818台进行计算，至少需要货架373个要149.2万元原有液压手推车14台，每台液压手推车的价格为180元，需要购进106台要1.908万元此方案总成本为230.308万元方案B】④双层输送带：150m, 双层共300m, 3000元/米，需要4部设输送机在单位时间内输送货物的质量为Q，单位为吨/小时（t∕h），它是反映输送机工作性能的主要指标，其大小取决输送机承载构件上每米长度所载物料的质量q和工作速度V所有的输送机生产率均可用下式计算：Q=3.6×q×v（t∕h）式中：q为单位长度承载构件上货物或物料的质量（kg∕m）；v为输送速度（m∕s）假设输送带的工作速度0.5m∕s，电器产品均重22kg，那么Q=3.6×22kg∕m×0.5m∕s=39.6kg∕s=142.56 t∕h。

根据旺季最大的日均出货量6558台计算，输送带需要连续工作时间t=6558×0.22t∕142.56 t∕h=10.1h此方案总成本为200万元其中需要8名装卸工管理输送带，费用不变）【方案C】⑤拣货区面积：设计了一个面积为S的大拣货区，根据旺季最大的日均出入量（42613+17128）（台）进行设计，用木托盘的标准30台/1.2m²计算，得出S=拣货区面积/堆码标准=59741×1.2/30=2390m²，则大拣货区S占总库区（43000m²）的比率约为5.58% 我们将拣货区设置在装卸作业平台与仓库之间，并且对于拣货区进行具体规划，将装货区与卸货区分隔开来输送机放置在仓库中间，接到订单后根据需要，装卸工提前到达货架，取货用手推平移同时随输送机传送放上货物在输送机尾端，即在装卸平台，装卸工从输送机上取货具体的流程如图：（2）选择最优方案：建设拣货区，用输送带运送货物①方案评价标准（装卸搬运合理化原则）：A节约时间；B连续化；C单元化（单元化设备的利用）；D省力化（节省动力和人力；E人性化（人的承受限度）；F节省空间；G活性化（适于下一步装卸搬运作业）；H有效管理评价方法：使用价值分析采用正交矩阵法对三个方案进行比较。

对ABC共3个方案用8个评价准则进行评分设评分值为R，则加权分F=WF×R方案总分N=∑F影响因素权数方案A方案B方案CA节约时间963——745——590——10B连续化315——515——530——10C单元化00——100——100——7D省力化1070——70——070——7E人性化1498——728——284——6F节省空间525——540——825——5G活性化330——106——215——5H有效管理00——80——100——10总计287146314②经济价值分析根据前面资料整理与分析得出：方案A采用叉车（+托盘）的成本为266.125万元；方案B采用液压手推车（+流动式货架）的成本230.308万元；方案C采用输送带的成本为180万元③根据上述分析，我们选择总费用/使用价值最小者为最优，选择方案C（建设拣货区，用输送带运送货物）2.2.3 问题三：如何处理仓库订单（1）分析问题出库由于受订单的约束经常出现排队交替等待现象造成原因主要有：等待搬运、准备时间、查找库位、排队设计不合理 （2）根据订单编制作业进度以前主要是根据车辆到达仓。