产品标识及防护管理程序.docx

精品文档产品标识及防护管理程序1、目的：对物料、半成品、成品的搬运、贮存、防护及交付过程进行管理，确保产品质量对产品进行必要的标识，防止在产品实现过程中的混用2、范围：适用于公司采购的所有物料、半成品及成品3、职责：3.1 生产部负责生产中半成品、成品的包装、保管、搬运，负责对本部门存贮的物料和产品的标识管理3.2 仓库负责物料、成品的入库、出库手续及在库物品的标识、保管4. 、作业内容4.1 物料入库4.1.1 供应商物料送到后，仓管员核对《送货单》，确认物料的品名、规格、数量无误，包装无损后，签收送货单，填写《来料送检单》送质量部检验4.1.2 质量检验合格后，仓库清点数量无误后开具《收料单》入库，登记入帐，并标明日期4.1.3 质量检验不合格时应及时通知采购部4.2 物料分类：4.2.1 对仓库划分区域，分为成品库、材料库，各区域应隔离并分类存放予以标识4.2.2 物料的标识与摆放4.2.2.1 所有物料应按照类别分别按区域放置，应摆放整齐、平稳4.2.2.2 物料名称、型号、数量等应标识清楚4.2.2.3 当整箱物料开箱后小包装上， 如无标识则需另加标识， 散料用容器或纸箱盛装，并应加标识。

4.2.2.4 具有化学性质的危险品应隔离管制，并指定专人负责4.3 物料发放4.3.1 仓库管理员以研发部的《物料清单》和《生产任务单》预备生产所用的材料并放置备料区4.3.2 生产部领料人依《物料清单》数量填写《领料单》到仓库领料，仓管员核对物品的名称、型号、数量等然后发料4.3.3 仓库发料时应遵循先进先出的原则， 物料按入库的日期， 先入库的物料先出库使用若物料上有标识生产日期，按先生产日期先出库使用1 欢迎下载精品文档4.3.4生产部补料时需填写《生产补料单》，由部门负责人审核后，仓库开出《领料单》，方能给予补料4.4退料作业4.4.1生产多余的良品退库时，应填写《内部退料单》，物料经质量管理部确认合格后，仓管员接收存放于原物料区内，并登记入帐4.4.2不合格物料退仓库时，应填写《内部退料单》交质量部检验判定4.4.2.1需退回供应商的，仓管员填写《外部退料单》退回供应商4.4.2.2须报废的， 生产部或质量部填写 《报废申请单》 ，经相关部门负责人签署意见,总经理核准后才可进行报废处理4.5半成品管理4.5.1生产部对半成品进行保管、搬运和标识管理4.5.2特殊情况下， 由于计划变更或安排其他产品优先生产时，可以将未加工完的半成品及物料包装标识清楚后摆放在指定的位置，并做好标识。

4.6成品管理及交付4.6.1生产部将包装好的检验合格的成品交仓库，并开具《入库单》，仓管员核对数量后入库，并确保产品的标识完好仓库登记入帐4.6.2销售部开具《发货通知单》 ，通知生产部、质量部、仓库，仓库进行备货4.6.3出货时，生产部开具《送货单》 、《出库单》随货至客户处，客户签收后回单带回4.7 包装4.7.1 生产部负责成品的包装工作4.7.2 在产品的搬运、贮存过程中负责包装完好性的管理4.8 标识4.8.1 物料、产品的标识要准确、清晰4.8.2 应保护物料、产品的标识，在物料贮存或生产过程中，若发现标识被损坏，或标识上字迹不清晰，由责任部门核实，确认后补上4.9 搬运4.9.1 仓管员负责仓库内部原材料和成品的出入库搬运工作， 大批量出入库时生产部负责产品的搬运工作4.9.2 搬运时应轻拿轻放，物品应放置平衡，堆放紧密，避免物品跌落，防止损坏包装和产品4.10 物料、产品的贮存2 欢迎下载精品文档4.10.1 物料、产品超过贮存期限的，由仓管员通知质量部予以重新检验，并根据检验结果做相应处理4.10.2 物料、产品贮存时做好防火、防盗、防潮等工作4.11 盘点4.11.1 仓库每月盘点一次，统计相关物料及成品。

编制盘点表4.11.2 盘点表中应包含上月库存、现存数量及报废情况等4.11.3 每年中和年末对所有物品进行一次全面的清查盘点，检查帐、物是否相符呈报盘点结果4.11.4 清仓盘点发现受潮、损坏、变质、报废和盘亏的，应及时用书面的形式向有关部门汇报4.12 账目登记材料、成品出入库、退料、报废、补料要在《材料库存表》 、《成品库存表》及库存管理系统中记录4.13 记录〈入库单〉〈收料单〉〈出库单〉〈领料单〉〈补料单〉（内部 / 外部退料单〉〈送货单〉〈发货通知单〉〈材料库存表〉〈成品库存表〉3 欢迎下载精品文档欢迎您的下载，资料仅供参考！致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习资料等等打造全网一站式需求4 欢迎下载 。