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齿轮材料及热处理质量检验要求铸铁材料（灰口及球墨铸）序 号项目灰口铸铁球墨铸铁ML MQMEML MQME1化学成分不检验100%检验提交铸造合格证100%检验提交铸造合格证2冶炼不规定电炉或相当设备不检验电炉或相当设备3力学性能只提供HB值要求ob或HB,针对 同炉号独立的试样 做检验报告不规定检验 O s（0.2） b,8 5,© （代表性试样） 靠近实际轮齿部位 检验HB4石墨形态规定但不必检验只担供HB值限制基体组织规定位不必检验铁素体含量W5%不检验5焊补在轮齿部位不允许焊补，其他部位只能在认可工艺下进行，焊 补后应进行去应力退火处理不允许焊补6去应力退火不规定推荐500〜5301,对于灰口合金铸铁530〜560°C保温适当时间不规定推荐500〜560C保 温适当时间7内部缩孔（裂纹）不检验检验气孔、裂纹、砂 眼，限制缺陷为检验检验气孔、裂纹、砂 眼，限制缺陷8表面裂纹不检验着色渗透探伤不检验不允许有裂纹，100%经磁粉或着色 渗透探伤，大批量产 品可抽样检验序号项目ML、MQME1化学成分不检验100%跟踪原始铸件，提交检验报告2品粒度不规定5级或更细晶粒，提交检验报告3热处理后的力学性能HB检验 os（o0.2）,ob, 35,©、HB, 100% 跟踪原始铸 件，提交检验报告。

也可按供需双方协议进行4无损检测4.1超声波检查（粗车状态）不规定推荐检查轮齿及齿根部位，对于大直径工件，在切齿 前检查缺陷［按GB/T7233，合格标准：1区（外圆至 齿根以下25mm外）为1级，11区（轮缘其余部位）为 2级］4.2表面裂纹检测（最终加工状态）不允许存在裂纹100%经磁粉或着色渗透探伤检查，对于大批量产品可抽 查5焊补可按规定工艺进 行轮齿部位不允许其他部位只允许在热得理前的粗车 状态进行，切齿后不能焊补注：当铸钢件质量达到段钢件（锻打或轧制）质量标准时，对与锻钢小齿轮配对的铸钢齿轮，也可采用锻钢 的许用应力值计算其承载能力，但这种情况须经试验数据或应用实例验证序 号项目MLMQMEMX1化学成分1）不检验100%跟踪原始铸件，提供检验报告2材料纯度2） （按GB/T10561检验）不规定钢材在钢包中脱氧及精炼，并应经过真空脱气浇铸过程应有防氧化措施， 除非用户要求，否则禁止故意加钙，最大氧含量20X10-6，按GB/T10561方法B检 验II区纯度，检验面积近200mm2，下表为夹杂物当量尺寸允许值提交检验报告ABCD弥散态聚集态弥散态聚集态弥散态聚集态弥散态聚集态MQ3.03.02.51.52.51.52.01.5ME3.02.02.51.51.01.01.51.0MX3.02.02.51.51.01.01.51.03晶粒度5级或更细晶粒，提交检验报告4锻造比3）至少3倍5热处理后 力学性能HB值对于锻件或直径250mm以上 棒材，同炉号切割试样检验os （o 0.2），o b, 6 5及指标，试样 连同工件一同热处理，全部工件 检验表面硬度HB也可按供 需双方协议进行。

提交检验报 告同ME材料淬透性及热处理 工艺应足以保证齿根部位规定深度的最低硬度控制截面 见附录A6显微组织不规定最低回火温度480r，齿根硬 度应满足图样要求轮缘部位显微组织应以回火 马氏体为主4）7无损检测7.1超声波检测 （粗车状态）不规定锻后检测并提交报告，对于大直径工件，建议在切齿前检查缺陷（按ASTMA388 灵敏度为3.2mm平底孔进行探伤，探伤时由外圆至中径3601扫描，在保证 同等质量前提下允许采用供需双方协议的检测方法7.2表面裂纹检测 （最终加工状 态）不允许存在锻造或淬 火裂纹不允许存在锻造及淬火裂纹，磨削齿轮应检查表面裂纹，检查 方法由供需双方协商8焊补可按规定工艺进行轮齿部位不允许，其他部位只允许在热处理前的粗车状态进 行，切齿后不能焊补注：当铸钢件质量达到锻钢件（锻打或轧制）质量标准时，对与锻钢小齿 轮配对的铸钢齿轮，也可采用锻钢的许用应力值计算其承载能力，但这种情况须 经试验数据和应用实例验证锻钢纯度及锻造比标准不能用于铸件，夹杂物含水量量与形状应控制为球状硫化锰夹杂物（I型）为主，但不允许存在晶界硫化锰夹杂物（II型）1） 对于0*以下冷态环境下服役的齿轮：考虑低温夏比（冲击）性能的要求；考虑断口形貌转化温度或无塑性转变温度性能的要示；考虑采用高镍合金钢；考虑将碳含量降至0.4%以下；考虑用加热元件提高润滑剂温度。

2） 材料纯度检验只针对切齿部位，位于最终齿顶圆下两倍齿高以上的深 度对于外齿轮，齿坯的这段区域通常不超过半径的25%3） 只针对由铸锭制成的锻件，对于连铸材料，最小锻造比为7/14） 在齿轮载面上，至1.2倍齿高深处的显微组织以回火马氏体为主，允 许混有少量先析铁素体、上贝氏体及细小珠光体，不允许存在未溶块状铁素体 对于控制截面W 250mm的齿轮，非马氏体相变产物不可超过10%，控制截面〉 250mm的齿轮，不可超过20%序号项目MLMQME1化学成分同表3 （调质钢1〜6项）知干並咸左胡知轩左胡缺1知 亩陌缶右.2调质后力学性能3纯度八J d H久叶J V 1肌W J H J丿匕丿乂. X〈 J八•ABCD4晶粒度弥散态聚集态弥散态聚集态弥散态聚集态弥散态聚集态5超声波探伤3.03.02.51.52.51.52.01.56锻造比7预备热处理淬火及回火态组织8表面硬度48〜56HRC50〜56HRC9有效硬化层深度1） （按 GB/T5617 检验）硬化层深度是指从表面到相当于最低表面硬度规定值80%的硬度处的垂直距 离10表层组织不规定抽查，以细针马氏体为主严格抽查，细针马氏体11无损检测11.1表面裂纹（磁粉或着 色渗透探伤）2）不允许 抽查首批工件不允许 全部检查11.2齿部磁粉探伤2 怎么理解？不规定模数/mmW2.5>2.5 〜8> 8缺陷最大尺寸/mm1.62.43.012过热（尤其是齿顶）禁止严格禁止注：本表适用于套圈式火焰淬火、套圈式或逐齿感应淬火工艺，齿根部位经过硬化，硬化层形状如图16、17 所示。

1） 为了得到稳定的硬化效果，硬度分布、硬化层深、设备参数及工艺方法应该建档，并定时检查，另外用一 个与工件形状及材料相同的代表性试样来修正工艺设备及工艺参数应足以保证硬化效果的良好复现性，硬化层应布满全齿宽和齿廓，包括双侧齿面、双侧齿根和齿根拐角2） 最终加工后的齿轮轮齿区域内，任何质量级别的材料都不允许存在裂纹、爆裂、折皱限制：25mm齿宽内 不超过1个，一侧齿面内不超过5个，在工作齿髙中线以下不允许存在怎么理解？？ ？）对于超标缺陷，在不影响齿轮完整性并征得用户同意情况下可以去除序号项目MLMQME1化学成分同表3 （调质钢1〜6项）2调质后力学性能3纯度4晶粒度5超声波探伤6锻造比7预备热处理无表面脱碳的调质或正火，其中回火温度应髙于后续氮化（共渗）温度8心部要求1）不检验b>900N/mm2或HB>266 （一般情况下铁素体含水量量应5%，怎 么回事？？）9渗氮（氮碳共渗）层 深度有效渗氮层深度是指从表面到400HV （国标是550HV）或40.8HRC硬度处 的垂直距离如果心部硬度超过380HV，那么心部硬度+50HV可作为界限硬度（怎么理 解？？如果心部硬度低过380HV怎么处理？）10表面硬度10.110.2渗氮渗氮钢2）、3）、4）605〜900HV5)调质钢2）>450HV10.310.4氮碳共渗合金钢2）>500HV非合金钢2）>300HV11表面组织 （白亮层及脆 性）白 亮 层渗氮W25卩mW25 um且以£ -相为 主同MQ。

若渗氮后磨齿，应考虑抗点蚀能力（1、如果白亮层〉30 u m且以£-相为主且有其它相怎么办？ 2、如 果白亮层V30 um，且以£-相为主且有其它 相怎么办？是接收还是退货？）氮碳共渗不规定白亮层V30 um，且以£-相为主（1、如果白亮层〉30 um且以£ -相为主且有其它相怎么办？ 2、如果白亮层V30 um，且以£-相 为主且有其它相怎么办？是接收还是退货？）脆性W3级W2级（GB/T11354） （1、如果脆性介于2---3级之间怎么办？是 接收还是退货？）12渗氮后加工精度6）—特殊情况下磨齿，但应防止表面承载能力的 降低13渗氮（氮碳共渗） 设备设备及工艺参数可控对液体氮碳共渗，要求带有通风的钛耐热合金坩埚 或纯化炉衬，以防止共渗时铁元素渗入熔盐中注：1）对于渗氮或氮碳共渗件其调质后的心部硬度决定其最终心部硬度，因此在调质回火温度髙于渗氮或氮 碳共渗温度前提下，其硬度值在允许切齿（冷加工）的条件下，应尽可能取髙的硬度值，以增加强度和以便 函不产生蛋壳效应2） 测量表面硬度时应注意垂直于表面，试验载荷应同渗层深度及硬度相称试验力怎么确定是合理的？我之前知道怎么做现在忘记了主要是有时侯出问题了才考虑）3） 渗氮齿传输线抗过载能力较低，由于S-N曲线形状平缓，因此在设计前应考虑好其冲击敏感性。

对于含铝的合金钢，当渗氮周期较长时，晶界有形成边疆网状氮化物的可能，使用这种钢材，应在热处理时列出特别注意事项4） 含铝氮化钢或类似钢材，只限于ML和MQ这类材料的齿根应力值Flim限制点：对于ML级，250N/mm2以下；对于MQ级，340N/mm2以下5） 当由于白亮层，（＞10um）而使硬度增加时，疲劳强度反而由于脆性原因而降低那到底是怎么理解白亮层深度及其使用判定呢？上面11中表面组织给出的值与这里又不一样）6） 许多氮化齿轮抗过载能力低因此，齿轮应有足够髙的几何精度，以限制动载荷在轮齿总载荷中的比例表面硬化钢一一经渗碳（碳氮共渗）（锻打或轧制）序号项目MLMQME1化学成分不检验100%跟踪原始坯锭，提交检验报告对同一批坯锭取样检验，提交检验报告2淬透性（按GB/T225 检 验）不检验钢材在钢包中脱氧及精练处理，并经真空脱所，浇铸过程应有防氧化措施，除非 用户要求，否则禁止故意加钙最大氧含量25X10-6，按GB/T10561方法B检验I。