铸坯质量控制ppt课件.ppt

铸坯质量控制 唐荣炼钢厂技术科培训培训大纲▐钢铁行情：▐钢铁行业的同行对产品质量日益重视，唐荣也不例外，为更好的提高产品质量，加强员工的质量意识特此培训▐本次培训主要是围绕连铸坯存在的质量问题进行对铸坯质量产生原因及预防措施进行详细系统的讲解 1.2 连铸坯结构特点 连铸坯内部结构与普通小钢锭结构基本相似，它是由三个结晶区组成的，见图1激冷层——由细小等轴晶组成的，其厚度2～4mm，而且成份均匀（是所浇钢液的平均成份）*柱状晶区或树枝晶区；*中心粗大等轴晶区；上述三个结晶区受许多因素的影响，如过热度、钢水的成份，特别是碳的含量，铸坯断面尺寸（传热方式）、浇注速度及冷却条件等2、连铸坯质量、连铸坯质量通常衡量铸坯质量标准如下：*连铸坯几何形状质量；*连铸坯表面质量；*连铸坯内部质量；*连铸坯洁净程度连铸坯缺陷分类：连铸坯上可见到多种多样的缺陷，其缺陷因机型、断面尺寸、断面形状、钢种及操作条件不同而异2.1.1 铸坯形状缺陷类型*铸坯鼓肚缺陷，*铸坯菱变或脱方*表面凹陷2.1.2 铸坯形状缺陷产生原因及防止措施2.1.2.1 铸坯鼓肚，是由于浇注温度高，拉速快，足辊和夹持辊开口度选择不当、夹持辊弯曲及零段水和一段水冷却强度弱等原因引起的，还与钢种有关。

为了防止铸坯鼓肚，应采用密节辊；足辊和夹持辊开口度应选择好；增加零段水和一段水的冷却强度 2.1.2.2 铸坯菱变；主要是由于结晶器液面波动大、结晶器变形、结晶器水缝偏差较大以及水口不对中和冷却不均匀等原因引起的为了防止铸坯菱变，应采用结晶器液面自动控制；防止结晶器变形控制好管式结晶器水缝误差；水口安装要对中及冷却要均匀2.2 连铸坯表面质量铸坯表面缺陷有：铸坯表面振痕缺陷，表面裂纹（纵裂纹、横裂纹、角部纵横裂纹、网状裂纹和星状裂纹），表面夹杂（渣），表面气孔表面凹陷，重结和重皮及表面渗碳等2.2.1 连铸坯表面振痕连铸坯表面振痕是由于伸入式水口保护渣工艺引起的通常在正常情况下（振痕深度≤0.7mm），对铸坯表面质量没有影响，见图5 但控制不当给铸坯表面带来许多缺陷，特别是不锈钢和高强度钢  2.2.2 铸坯表面裂纹1—横向角部裂纹 ，2—纵向角部裂纹，3—横向裂纹，4—纵向裂纹（宽面），5—星形裂纹，6—深振痕，7—针孔，8—宏观夹杂 铸坯表面纵裂纹种类有：*表面纵裂纹；*角部纵裂纹；*表面横裂纹及角部横裂纹；*星状裂纹（或称铜裂）；*网状裂纹或微裂纹2.2.2.1 表面纵裂纹铸坯表面纵裂纹是铸坯最主要表面缺陷，对铸坯质量影响极大，特别是板坯和圆坯最为突出，报废量和整修量很大。

含碳在0.12%左右的中碳钢纵裂纹最为严重，此外随着板坯宽度的增加和拉速的提高，其纵裂纹数量急剧增加，同时板坯纵裂纹产生在结晶器上部，多数分布在板坯中部（即水口附近）a、纵裂纹类型*铸坯表面沟槽纵裂纹这种裂纹在铸坯表面纵向沟槽内，裂纹通常又长、又宽、又深，严重时引起漏钢事故发生；*铸坯表面平纵裂这种裂纹与表面一样平（或凹下很浅），而且直，长度较短(50~200mm左右)，其深度和宽度在1~2mm范围内；*结晶器划痕引起铸坯表面纵裂纹b、铸坯表面纵裂纹产生原因铸坏表面纵裂纹产生的条件，一是由于初生坯壳生长不均匀；二是由于传热速度快(温度梯度大和传热不均匀)；纵裂纹产生在结晶器由上部和水口附近似隐纹(未裂开)形成存在，随着铸坯下行时隐裂纹裂开成为开放式的纵裂纹同样钢种板坯比方坯纵裂要多与钢种密切相关，特别是碳的含量在0.09~0.14%纵裂纹最为严重，或者说亚包晶钢最为严重；▐（含碳量为0.08%~0.17%的碳钢从液相冷却到1495℃时发生包晶反应，包晶反应时线收缩量较大，坯壳与结晶器器壁容易形成气隙，气隙的过早形成会导致收缩不均和坯壳厚度不均，在薄弱处容易形成裂纹，容易发生漏钢事故和铸坯表面质量缺陷，是连铸生产中较难连铸的钢种之一。

结晶器内液面波动大，使弯月处传热不均匀，从而使初生 坯 壳 生 长 不 均 匀 引 起 纵 裂 纹 产 生 ；*铸机对中（或对弧）不良和夹持辊开口度过大，使铸坯发生鼓肚，造成纵裂纹的产生；*保护渣性能选择不当，这是板坯表面纵裂纹产生的最重要原因，尤其是保护渣的传热性能；*钢水质量对纵裂纹影响较大，尤其是过热度、可浇性及成分控制（C、S、P、Mn/S）最为重要同时不能忽视钢中Cu和As的含量对纵裂纹的影响；*浸入水口尺寸选择不当和使用不当都能使铸坯表面纵裂纹增加；*结晶器状况不良，如安装精度差、结晶器变形和结晶器锥度选择不当等都会引发表面纵裂纹；（80-100mm方坯结晶器倒锥度为0.41,10-140mm方坯结晶器倒锥度为0.6,140-200mm方坯结晶器倒锥度为0.9，低碳钢150*150倒锥度为0.5，高碳钢0.8-0.9最为合适）*中间包塞捧吹Ar过大和冲棒操作增加纵裂纹的产生拉坯速度选择不当及变化频繁都会引起纵裂的产生c.控制铸坯表面纵裂纹的措施*严格控制钢水的质量，如浇注温度、可浇性和成份，其中C、S、P、Mn/S及Cu和As含量，通常将S和P控制0.02%左右，优质钢在0.01%以下；Mn/S≥25，最好大于30，S+P+As≤0.075；*采用结晶器液面自动控制对减少纵裂纹是很有效的；*铸机应保持良好状态，板坯采用密节辊铸机，尤其铸机对中（对弧）和夹持辊开口度的精度非常重要。

板坯要求小于±0.5mm方坯，控制在±1mm如宝钢板坯铸机对中精度大于0.5mm时，纵裂纹增多；*选择性能良好的板坯结晶器保护渣是当今控制板坯纵裂纹最经济，最有效的手段，是控制纵裂特效“药”；*选择合理的振动参数不仅能保持结晶器内传热均匀，而且保持工艺的顺利，从而减少纵裂纹；*采用恒速浇注对减少纵裂纹是有益的严防塞棒吹Ar过大和“冲棒”操作，否则将会增加表面纵裂纹；*选择合理的一冷和二冷制度，即采用“弱冷”2.2.2.2 铸坯角部纵裂纹a、角部纵裂纹产生原因*窄面支撑不当，造成窄面鼓肚，如窄面有6~12mm鼓肚，伴随角部纵裂纹产生，甚至导致漏钢；*结晶器锥度选择不当——锥度过小；*窄面冷却水不足，产生鼓肚；*水口不对中；b、防止角部纵裂纹的措施*调整窄面足辊间隙使其向内1~2mm，限制鼓肚；*选择合适的锥度(1.0%/m)；*控制好侧边水量，不使窄面产生鼓肚；*选择合适的结晶器转角半径；*水口要对中不应偏流2.2.2.3 表面横裂纹表面横裂纹都出现在铸坯振痕谷处，而且内弧多于外弧，尤其是宽厚板坯更易出现a、横裂纹产生的原因*铸坯振痕过深易产生横裂纹；*有Al、Nb、V、B含量的钢，易出现横裂纹；*矫直温度选择不当，温度过低或在脆性区矫直易产生横裂纹；*结晶器保护渣性能选择不当，使结晶内摩擦力过大；*结晶器锥度选择过大，使结晶器内铸坯阻力过大；*振动参数选择不当，使铸坯振痕较深阻力增加；*二冷强度过大，又不均匀，易产生横裂纹；*拉坯速度变换过频、过大。

b、防止表面横裂纹的措施*结晶器采用高频率小振幅的振动方式；*二冷采用均匀的弱冷制度，避免铸坯表面温度反复回升；*矫直温度应高，并避开脆性区；*选用性能良好的结晶器保护渣，尤其是润滑性能；*结晶器液面波动要小——采用液面自动控制2.2.2.4 角部横裂纹角部横裂纹在宽厚板坯和大方坯出现率较多，尤其是内弧角部横裂纹比外弧多a、产生原因*结晶器锥度过大，铸坯阻力较大；*结晶器表面划伤严重，增大结晶器铸坯阻力；*结晶出口与零段对弧不准或对弧不对中造成拉坯阻力过大；*矫直时铸坯角部温度过低，内弧角部产生横裂纹；*拉矫机的压力在横向上不对称造成铸坯偏离中心线，使铸坯一侧边受压，另一侧边受拉，造成角部和侧边产生横裂纹b、防止措施*选择合适的结晶器锥角；*严格对弧对中；*调整二冷水，使铸坯角部在矫直时有较高的温度，应不小于900℃；*选择良好性能的保护渣，减少角部振痕深度和良好润滑性能2.2.2.6 铸坯表面夹渣（杂）夹渣（杂）是连铸最常见的缺陷，尤其是高拉速小方坯较为突出目前小方坯轧材退废主要是夹渣夹渣组成锰硅酸盐系夹渣外观大而浅；Al2O3系夹渣细而分散深度在2~10mm，铸坯大的夹渣易引起漏钢。

用油润滑浇铸和用保护渣浇铸时的夹渣有所不同前者由浮在结晶器内液面上的渣（由脱氧产物及二次氧化造成的）和由中间包内渣流入结晶器内引起的；而后者由结晶器保护渣（保护渣性能不良和使用不当造成的）和由中间包渣进入结晶器引起的2.2.2.7 铸坯气孔和气泡铸坯气孔和气泡是常见的缺陷，形成原因十分复杂，解决它难度很大通常沿铸坯柱状生长方向伸长的，位于铸坯表面附近的大的孔洞称气泡，孔洞细小而密杂的称针孔；露在铸坯表面称气孔，在皮下的称皮下气孔 产生原因及防止措施由于钢中含氧量高，引起C-O反应生成CO和钢中H2的析出引起的此外，还因脱氧不良、二次氧化、中间包烘烤不良和保护渣水分过高及结晶器渣引起的2.2.2.8 铸坯表面凹陷铸坯表面凹陷产生于结晶器内，并有横向和纵向之分，其形成机理基本相同，但也有差异，铸坯凹陷处晶粒粗大坯壳薄，易产生裂纹和穿钢以及漏钢并且增加了铸坯修摩量铸坯表面凹陷除与钢的成份有关外，保护渣性能和结晶器液面波动也有着很大的影响2.2.2.9 铸坯表面增碳和偏析铸坯表面增碳是由保护渣中炭质材料引起的连铸过程中，结晶器液面熔渣层上有一层富炭层，在结晶器振动和液面波动下，流入坯壳和结晶器壁之间缝隙内，造成超低碳铸坯表面增碳，其深度1~2mm。

采用液面自动控制和微炭保护渣有效控制表面增碳铸坯表面偏析的产生主要是结晶器采用电磁搅拌参数选择不当引起的另外在铸坯振痕处富集了合金元素引起的，采用高频率小振幅振动方式是有效防止表面偏析的措施2.2.2.10 重皮和重结及结疤这些缺陷的产生，多数是由于浇注过程中结晶器内渣圈严重；液面波动较大；坯壳发生粘结；中断浇注后又重新浇注和结晶器内阻力过大引起振痕及凹陷处穿钢造成的2.3 连铸坯内部质量铸坯内部质量控制，通常通过对铸坯内部缺陷控制来实现的内部缺陷有内部裂纹、疏松、缩孔、偏析、夹杂（渣）和气孔等1—内部裂纹 ，2—边部中间裂纹，3—中心线裂纹，4—中心线偏析，5—疏松，6—中间裂纹，7—夹杂物，8—皮下裂纹（鬼线），9—收缩孔，10—星形裂纹、对角线裂纹，11—针孔，12—半宏观偏析 实际生产中，对铸坯内部质量控制通常依据铸坯低倍状况，来优化工艺参数达到获得高的内部质量的目的因此，现代化铸机设有快速低倍处理设备 2.3.1 铸坯内部裂纹 这里所讲的内部裂纹，包括从铸坯皮下一直到接近铸坯中心的裂纹，都是在凝固过程中产生的，故也称凝固裂纹；从裂纹产生的原因分，可分为热应力裂纹、鼓肚裂纹、弯曲矫直裂纹、压下裂纹和三角区裂纹，其生成过程都经过拉伸应力作用到凝固界面上，造成沿一次树枝晶或等轴晶界开裂；从应力方面分，可分为凝固过程中产生的热应力和机械应力造成的内部裂纹。

 2.3.1.1 皮下裂纹这是一种沿板坯宽边方向的内裂，其部位距表面2～10mm，是细小的裂纹又称“鬼线”这是由铸坯表面温度反复变化而发生多次相变产生的热应力造成的采用均匀的冷却制度，使回升温度小于100℃/m；适当降低拉速和防止铸坯鼓肚，对消除皮下裂纹都是有效的2.3.1.2 中间裂纹铸坯通过二冷区时产生的，位于皮下20mm左右，中心附近的裂纹，其方向重直于宽边a、产生原因*由二冷区铸坯冷却不均匀造成回热产生的应力；*铸坯发生鼓肚造成的；*铸机不对中造成的；*弯曲不当（直结晶器弯曲段）产生的机械应力；*体积收缩与钢中碳含量和Mn/S比密切相关；*钢水过热度过高引起的b、防止措施*铸坯在二冷区冷却均匀，冷却速度小于200℃/m；*采用弱冷制度，使回升温度小于100℃/m；*对弧应对中，减少机械应力，坯壳变形率控制低于允许的临界值以下；*严格控制浇注温度防止高温浇注；*采用电磁搅拌或轻压下技术，减少柱状晶，增加中心等轴晶2.3.1.3 矫直裂纹该裂纹是液心或刚刚凝固，在进行矫直时受到变形超过允许的变形率引起的，均属固/液界面附近的晶间裂纹或者说由于矫直应力超过铸坯坯壳允许的应力采用多点矫直或连续矫直及轻压下技术可防止该裂纹产生。

2.3.1.4 压下裂纹由于拉辊压力过大，使正在凝固的铸坯在固液两相区产生，即拉辊压力过大造成的采用油压控制拉辊机构和设置限位垫块可消除此裂纹2.3.1.5断面裂纹----中心线裂纹所谓断面裂纹是指在断面厚度中心线上出现的裂纹，故也称中心线裂纹这种裂纹危害性极大，在轧制时不能焊合，造成板坯报废肉眼可以看到的 a 产生的原因操作不当（与操作条件有关），如连浇时在换大包和中间包等异常操作的情况下易产生即拉速变化大而频繁时易产生（因二冷随之变化时有滞后现象）；*凝固末期铸坯鼓肚引起的；*凝固末期由于辊子不对中及开口度不合理，辊子磨损严重和不直（弯曲）引起的凝固末端冷却强度过大产生大的热应力引起的；*浇注温度过高引起的；*靠近窄面附近的断面裂纹是与窄面凹陷有密切关系；*板坯中心偏析和疏松严重时造成的中心线裂纹钢中含氢量过高（大于10ppm），凝固末期发生氢气压力大于钢液静压力，从而妨碍钢液补缩而生成大量缩孔导致中心线裂纹的产生b防止措施保持平滑的液相穴形状即操作稳定，尤其拉速保持稳定——保持坯壳均匀生长；*防止铸坯鼓肚；*防止凝固末期铸坯剧烈冷却；*保持钢水适当过热度；*降低钢中氢含量；*防止中心偏析增加中心等轴晶区；*采用轻压下技术对防止中心线裂纹极为有效。

2.3.1.6三角区裂纹三角区裂纹一般发生车距侧面20～60mm处，且多出现在侧面凹陷和铸坯发生鼓肚的情况下a产生原因*结晶器锥度过小坯壳厚度薄易变形；*侧面冷却不当，侧面冷却强度过大或过低都易产生三角区裂纹；*由夹持辊开口度，尤其是侧辊开口度选择不当引起铸坯鼓肚引起的三角区裂纹的产生；b 防止措施*控制好结晶器锥度，保持足够的坯壳厚度不变形控制好侧面二冷强度防止鼓肚和凹陷面出现；*控制好侧辊开口度2.3.1.6三角区裂纹三角区裂纹一般发生车距侧面20～60mm处，且多出现在侧面凹陷和铸坯发生鼓肚的情况下a产生原因*结晶器锥度过小坯壳厚度薄易变形；*侧面冷却不当，侧面冷却强度过大或过低都易产生三角区裂纹；*由夹持辊开口度，尤其是侧辊开口度选择不当引起铸坯鼓肚引起的三角区裂纹的产生；b 防止措施*控制好结晶器锥度，保持足够的坯壳厚度不变形控制好侧面二冷强度防止鼓肚和凹陷面出现；*控制好侧辊开口度中心偏析：由于中心等轴区小，钢液凝固收缩时钢液不足，轻者产生疏松，重者形成缩孔或缩孔裂纹高碳钢这种缺陷比低碳钢严重也是造成高碳钢严重质量问题，如板材的分层，机械性能不合格等，造成产品报废的主要原因。

这种缺陷往往由于浇注温度高，或拉速快，或二冷强度过大使铸坯柱状晶过于发达造成中心等轴晶区过小引起的；有时铸坯鼓肚也能造成疏松和缩孔采用合理浇注温度、拉速和二冷制度并且采用轻压下的电磁搅拌技术是可以防止这种缺陷的产生2.3.3铸坯内部夹渣（杂）这种夹渣（杂）主要由大包渣、中包覆盖剂、中包耐材和由于中包容量小，深度浅，操作不当，随钢液进入结晶器内，并残留在铸坯中；还因为结晶器伸入水口选择不当，保护渣性能不良，结晶器液面波动和翻动过大，将保护渣卷入铸坯内引起的；此外由于脱氧不良，脱氧产物聚集形成大型夹杂残留在铸坯内；水口堵塞物，水口剥落和二次氧化形成大型夹渣和夹杂留在铸坯内这种夹渣（杂）对铸坯危害极大，造成板材夹层，冷轧材鼓泡，棒材和线材折断和断头等这种夹渣（杂）在生产中是经常见到的，但解决起来难度很大，因为这种夹渣来源广泛，很难一下找准，有时这种夹渣解决了，而另一种又出现了目前解决此类夹渣（杂）有以下方法：a 提高钢水的质量，通过二次精练、保护浇注等措施；b 采用大容量深熔池的中间包；c 采用优质耐材和性能良好覆盖剂、保护渣；d 采用液面自动控制；e 采用恒速浇注；f 优化连铸工艺和操作，尤其是中包和结晶器的操作。

2.4连铸坯洁净程度-----非金属夹杂物铸坯洁净程度对铸坯质量和产品的性能有决定性的影响，又是控制铸坯质量的主要手段；是冶金工作者研究不完，解决不完的永恒课题它取决于夹杂物的数量、性质、形状、尺寸和分布状况铸坯洁净度是与机型、钢种、断面尺寸、钢水质量、连铸设备、耐材质量和工艺及操作等密切相关夹杂物分为宏观夹杂物和微观夹杂物，又可分为大型夹杂物（大于50μm以上）和细小夹杂物（小于50μm以下）又可分为外来夹杂和内生的（脱氧产物）在实际生产中，为了提高铸坯的洁净度，经常对钢液采用二次精炼、真空处理、改变脱氧方式和改变夹杂性态来达到减少钢液中O、N、H和S、P、As等有害杂质的含量及非金属夹杂物的含量，提高铸坯洁净度；在连铸过程中采用钢液吹Ar和防止钢液二次氧化以及采用优质耐材和性能良好保护渣、覆盖剂，防止钢液污染，达到提高铸坯洁净度的目的。