航空器无损检测磁粉检测.doc

MS07.004题目：航空器无损检测磁粉检测1 范围 本标准规定了用磁粉检测法检验民用航空器所用铁磁性材料及零部件表面和近表面不连续性的最低要求 本标准适用于用磁粉检测法检验民用航空器所用铁磁性材料及制成品，包括原材料、毛坯、成品和 半成品、焊接件和在役零件表面和近表面的裂纹、折叠、发纹、夹杂和其他不连续性磁粉检测的材料 适用性参见附录A 本标准不适用于检验非铁磁性材料，如奥氏体不锈钢2 依据民用航空行业标准MH/T3008—2004《航空器无损检测：磁粉检测》3 术语GB/T 12604.5和ASTM E1316中确立的以及下列术语和定义适用于本标准3.1 环境光 ambient light黑光照射下试件表面的可见光3.2 低填充系数 low fill factor coil线圈横截面积与待检工件横截面积之比大于或等于103.3 中填充系数 intermediate fill factor coil线圈横截面积与待检工件横截面积之比为2〜103.4 高填充系数 high fill factor coil线圈横截面积与待检工件横截面积之比小于24 一般要求4.1 人员资格从事磁粉检测的人员应按MH/T 3001的规定进行资格鉴定。

4.2 机构从事磁粉检测的机构应获得中国民用航空局颁发的适航维修许可证4.3 检验程序磁粉检测应按照相应的检验程序进行检验程序应满足本标准的要求应能够检验出验收标准中所规定的拒收不连续性如果检验程序适用于所有的待检零件，并且符合本标准的要求，则可作为通用程序检验程序应经磁粉检测3级人员批准，如果需要，应提交被认可的工程机构审核和（或）批准无论是直接使用或参考使用的文件，检验程序应包括以下要素：a) 检验程序的编号和编写日期； b) 受检零件的名称、编号、材料；c) 需要时，可包括与零件制造过程有关的磁粉检测工序； d) 用于系统性能校验的试件； e) 质量控制； f) 检验的部位和区域（包括示意图、草图或照片）； g) 检验前的预处理要求； h) 零件相对于磁化设备的放置方向； i) 磁化设备的型号和磁化电流类型； j) 检验方法（连续法、剩磁法）及磁化方法（触头法、线圈法、支杆法、磁轭法和电缆缠绕法等）； k)磁化方向、磁化顺序和磁化间的退磁程序； l) 磁化电流强度或安匝数以及施加电流的持续时间； m) 磁悬液种类（非荧光或荧光），施加磁悬液的方法和设备以及磁悬液的浓度； n) 检验后的记录方式和标记方法； o) 磁痕显示评判的验收标准和零件评判后的处理； p) 检验后零件的退磁和清洗要求。

4.4 工序安排 4.4.1 磁粉检测应安排在所有可能产生或暴露不连续性的操作如锻造、热处理、电镀、成型、焊接、磨削、矫正、机加工和负载试验等以后实施 4.4.2 工序间的磁粉检测不应代替最终检验 4.4.3 磁粉检测应安排在喷丸和施加保护层如底漆、面漆、镀层或其他涂层之前实施 4.4.4 对需要电镀或涂层的零件进行磁粉检测时：——在施加非电镀层前进行； ——镀层的最终厚度小于或等于 0.02 mm（0.000 8 in）的零件，应在电镀、 磨削、电镀磨削前或后进行磁粉检测； ——镀层的最终厚度为 0.02 mm～0.13 mm（0.000 8 in～0.005 in）的零件，应在电镀、磨削、电镀磨削前和后进行磁粉检测；——镀层的最终厚度在大于或等于 0.13 mm（0.005 in）的零件，应在电镀、磨削、电镀磨削前进行磁粉检测； ——对于抗拉强度低于或等于1100 MPa(160 ksi)的钢，电镀后不需要进行磁粉检测；——应当注意镀镍零件可能会由于镍层本身产生漏磁场显示；——在役零件磁粉检测前不必去除镀层或涂层，除非镀层或涂层对检验过程和结果有影响4.5 材料 4.5.1 湿磁粉应符合 AMS 3041、AMS 3042、AMS 3043、AMS 3044、AMS 3045或 AMS 3046的要求； 4.5.2 油基载液应采用符合 AMS 2641（Ⅰ型）规定的轻石油蒸馏品载液，只有得到特殊批准，才可以使用 AMS 2641（Ⅱ型）规定的轻石油蒸馏品载液。

如果有规定，磁悬液油载液应符合 A-A-59230的要求； 4.5.3 采用水作为磁悬液载液时，应使用符合 AS 4792规定的添加剂通过水断试验（见 6.2.2）来判断零件是否被正确润湿通常，检验较光滑表面需要使用的润湿剂比例比粗糙表面大槽液中的泡沫应降低到不影响检验的程度水载液的使用应符合磁粉制造商的要求；4.5.4 磁悬液中的磁粉浓度应符合检验程序的规定每 100 ml荧光磁悬液中应含有 0.1 ml～0.4 ml固体磁粉，每 100 ml非荧光磁悬液中应含有 1.2 ml～2.4 ml固体磁粉荧光磁粉和非荧光磁粉不应混合使用 4.6 安全性 4.6.1 材料安全数据清单磁粉﹑油载液﹑水载液和水调节剂浓缩液应根据供应商的材料安全数据清单进行管理，供应商应向使用者提供材料安全数据清单 4.6.2 可燃性油载液的闪点应符合AMS 2641的规定，供应商的材料安全数据清单中应确认载液的闪点，Ⅰ型闪点为93 ℃，Ⅱ型闪点为60 ℃～93 ℃(均为闭口闪点)，除非已经订货，一般使用I型 4.6.3 人身伤害供应商的材料安全数据清单中详细说明了对于吸入﹑皮肤接触和眼睛暴露等伤害的预防性措施，应遵守这些预防性措施。

4.6.4 电气伤害磁化设备应正确使用和维护，以避免电气短路造成人身伤害，应注意防止产 生电弧和点燃油槽 4.6.5 黑光灯有裂纹或破损的黑光滤片应立即更换，否则紫外辐射会从破损的滤片处持续泄漏出来在进行近距离，强背景紫外辐射检查时，佩戴吸收紫外辐射的眼镜 5 技术要求 5.1 受检零件的准备 5.1.1 当零件在先前操作中产生了可能影响检验结果可靠性的剩磁时，应在检验前对零件进行退磁 5.1.2 受检零件的表面应光滑、清洁、干燥，并且无油污、氧化皮、机加工痕迹等妨碍检验效果的污染物或状态零件与电极的接触表面应当清洁防止产生电火花 5.1.3 应根据被认可的工程机构的规定对受检零件进行堵塞与遮盖 5.1.4 钢制航空器零件磁粉检测时应采用符合材料特性的方法清洁 5.2 磁化方法 5.2.1 磁化电流的类型磁粉检测所使用的磁化电流类型有全波整流直流电（单相或三相）、半波整流脉动直流电和交流电所使用的设备应充分满足本标准的磁化和退磁要 求，不损伤受检零件，并且应满足安全操作的要求全波整流直流电（单相或三相）、半波整流脉动直流电的电流值为平均值，交流电的电流值为有效值注：本标准采用的磁化电流值均为全波整流直流电平均值。

5.2.2 永久磁铁除非得到被认可的工程机构的批准，永久磁铁不应用于磁粉检测使用永久磁铁时，应按照 6.4.5的规定建立足够的磁场强度 5.2.3 电磁轭采用电磁轭进行磁粉检测时，应按照 6.4.5的规定建立足够的磁场强度 5.2.4 磁化电流的应用交流电仅用于检验表面开口缺陷全波整流直流电的检验深度最大，应在检验表面下缺陷时采用半波整流脉动直流电产生的单向脉动磁场能够增加磁粉的移动性 5.2.5 磁场方向当不连续性的方向与磁场方向的夹角小于45°时，很难被磁粉检测检查出来为了确保检查出所有方向的不连续性，每个零件应至少进行两次方向近似垂直的磁化根据零件的几何形状，可以采用两个或两个以上方向的周向磁化或纵向磁化，或者采用纵向磁化和周向磁化可以采用图1规定的磁场指示器、附录B规定的刻痕试片贴在零件表面和附录C中规定的航空用柔性 试片来确定零件外部方向磁场，磁场指示器和航空用柔性试片不能用于测量磁场强度值如果因为零件的几何形状，尺寸或其他原因而不能进行至少两次方向近似垂直的磁化，则需要被认可的工程机构的特别批准5.2.6复合磁化当复合磁化对所有被检区域均有效时，则可以采用复合磁化来满足两个方向的磁化要求。

应使用符 合5. 3. 1a)要求的测试零件或符合AS5371要求的试片，或者其他经过被认可的工程机构批准的方法来验 证复合磁化的磁场方向、强度和平衡性所有方向的磁场强度应平衡磁粉的施加应定时完成， 以保证 磁粉在受检零件表面移动时，各个方向的磁化水平达到最大值5.2.7直接磁化直接磁化由电流直接通过受检零件而实现直接磁化的电接触方式有触头、支杆、夹钳或其他方式 当电极接触或脱离零件时，应保证断开电流并且在电接触区无过热发生除非被认可的工程机构特别规 定，航空器零件或精加工零件的表面不应采用支杆法磁化5.2.8间接磁化在无电接触的情况下，采用线圈、电缆缠绕、磁轭或中央导体在零件内部所产生的磁场以间接磁化 受检零件5.2.9感应电流磁化通过零件与通电线圈之间的感应耦合，在零件中产生磁化电流（见图2)这种方法适用于检验中 空的环形零件或长度与直径之比小于3的零件，特别是在不容许出现电弧或烧蚀的情况下，最适合采用 感应电流法磁化零件5.2.10 平行导体感应电流磁化当铁磁性工件平行靠近于通电导体上时，工件中会产生横向感应磁场使用该方法应得到被认可工程机构的批准 5.2.11 航空地面设备的磁化经被认可工程机构的批准，可以使用永久磁铁、线圈缠绕、电磁轭或支杆法磁化航空地面设备工件。

5.3 磁场强度5.3.1 确定磁场强度的基本方法施加的磁场应有足够的强度以产生满意的磁痕显示，但不应过强以至于非相关显示遮盖了相关显示可以采用以下的一种方法或几种方法来综合测定磁场强度是否足够： a)检验具有验收标准中规定类型、尺寸和位置的已知不连续性或人工不连续性的零件，或者按照附录 D规定的方法通过附录 B中定义的标准刻痕试片来确定； b)使用能够测量切向磁场峰值的毫特斯拉计，测量方法见附录 E当采用毫特斯拉计测量时，在零件上的任何被检区域的最小切向磁感应强度应为 300 mT（30 Gs）； c)采用附录 F中规定的电流值或附录 G中公式计算出的电流值，这些电流值仅提供粗略的规范，应结合其他的磁场强度测定方法使用，使用时应注意公式计算出的电流值偏大 5.3.2 磁场强度的基本要求 5.3.2.1 零件表面最小切向磁感应强度达到 300 mT（30 Gs）时，已满足了磁粉检测要求的磁场强度水平，因此，能够在零件被检区域产生 300 mT（30 Gs）磁场的电流值可以代替附录 F以及附录 G的公式计算出的电流值 5.3.2.2 除非另有说明，本标准以及附录 F和附录 G给出的磁化电流值都是全波整流电的平均值。

对于其他类型的电流，可以参考设备使用手册或向设备厂家咨询当采用交流电剩磁法磁化时，应配备断电相位控制器 5.3.3 线圈法纵向磁化通常将电流通过环绕零件或零件受检区域的线圈来实现纵向磁化线圈产生 的磁场与零件的轴线平行线圈两端的有效磁场范围约等于线圈的半径实际的有效磁化长度应根据具体的受检零件加以确认对于长度大于有效磁化长度的零件，应分段磁化，使之有10％的有效磁场重叠线圈法磁化电流的计算公式见附录G 5.4 磁粉的施加 5.4.1 湿连续法 5.4.1.1 应将浓度合适的荧光或非荧光磁悬液柔和地喷撒或流涂到零件待检表面，也可以浸泡在磁悬液中 5.4.1.2 为了正确地形成并且保留磁痕显示，需要按照正确的顺序和时间磁化零件和施加磁粉应在停止浇注磁悬液的同时或稍后，接通磁化电流。