型干法水泥生产线单机操作规程.doc

原料系统单机操作规程1. 范围 本规程适应于原料系统单机设备操作，即从石灰石取料机、粘土取料机到生料入均化库2. 目的 本规程旨在规范巡检操作制度，提升工作质量，准确判断设备故障及处理方法，树立安全生产，质量第一观念，保证设备的长期安全、高效运行3. 系统工艺流程简介 原料采用四组分配料：石灰石原料在φ90m圆形堆场预均化后由桥式刮板取料机取料，由胶带输送机输送进入石灰石配料仓，仓底由单层棒状阀门、板式喂料机、定量给料机按喂料要求的比例卸出石灰石原料；粘土原料在DB800/17侧式悬臂堆料机堆料预均化后由侧式刮斗取料机取料，由胶带输送机输送进入粘土配料仓，仓底由单层棒状阀门、板式喂料机、定量给料机按喂料要求的比例卸出粘土原料；页岩和铁粉原料由行车抓斗机分别抓进页岩仓和铁粉仓页岩仓下有仓底板式喂料机、定量给料机计量控制出料，铁粉仓下由板式喂料机、定量给料机计量控制出料配合料经胶带输送机、磨机入口回转锁风阀喂入原料磨 原料粉磨使用一套单风机立磨系统：利用从窑尾排除的高温废气作为烘干热源，物料在磨内进行烘干、研磨、选粉，吐渣经振动给料机、皮带输送机、斗提、入磨皮带输送机重新入磨粉磨；合格的生料粉通过出立磨风环的气体携带进入高浓度的电收尘器，收下的生料经拉链机、空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库。

净化后的气体一部分作为循环风返回磨中，其余的排入大气 在原料磨停机时，窑尾高温废气由增湿塔增湿降温后，直接进入电收尘器，增湿塔喷水量将自动控制，使废气温度处于电收尘器的允许范围，经电收尘器净化后由排风机排入大气增湿塔收集下来的窑灰，绞刀输送机和拉链机输送至入库斗提进入均化库4. 操作方式 各设备控制均有“集中程控”、“机旁控制”两种状态，现场有“开”、“停”开关，正常生产时各设备都处于 “集中程控” 状态，输出前端设备跳停，下游设备联锁跳停；现场进行单机试机时设备处于“机旁控制”状态，开单机设备是不参与设备联锁控制，但停单机设备是受联锁控制的，主要是保护设备内积料过多而导致故障，从而以达到顺利生产的目的5. 现场设备运行及操作方法5.1 桥式刮板取料机（1204） 设备规格、参数 设备名称：YG500/90混匀堆取料机 堆料能力：1000t/h 取料能力： 500t/h 物料种类：石灰石 物料容重：1.45 t/m3 物料粒度：<90mm 堆 积 角：38° 均化效果：≥10 轨道直径：Φ90 m 料场总储量：52000 t 料场有效储量：47000 t 取料方式：全断面取料 操作方式：集中程控、机上控制、手控、机旁控制 刮板输送机: 刮板规格（长×宽）：1700×330 mm 刮板间距：630 mm 刮板运行速度：0.47 m/s 电机功率：90kW 减速机速比：131 端梁行走机构: 轮压：32T 轮距：6500mm 轮径：710mm 取料运行速度：0.004～0.04 m/min 调车运行速度： 3.75 m/min 行走电机功率：0.55×2kW 调车电机功率：2×3kW 摆线减速器速比：187 减速器速比：245 料耙机构: 驱动方式：液压驱动 料耙行程：4 m 料耙移动速度：0.2m/s 料耙角度：34°～45°可调 油泵驱动电机功率：37kW， 开停机的顺序及注意事项： .1 开机顺序：启动出料胶带输送机，发出开车信号，刮板输送机承先启动，料耙驱动机构启动，取料机端梁行走机构启动。

2 停机顺序：停机指令下达后按上述顺序的逆过程 .3 注意事项：a) 开停机时应把取料速度设定至最低； b) 凡本系统的任何地方出现故障必须停机时，可按动紧急开关，使取料机系统马上停止工作 开机前的准备 a) 各部分润滑是否正常，油位是否符合要求； b) 料耙钢丝绳是否挠度过大； c) 各种保护装置是否齐全； d) 刮板输送链的润滑，滴油嘴磨损是否严重是否对准内外链板的缝隙； e) 刮板的防偏轮是否灵活 运行中的检查 a) 各传动部位有无异常振动、异常声音、温度应不大于40℃； b) 刮板装置中的刮板体表面的耐磨板磨损情况，当磨损到危及刮板体时，应予以及时更换； c) 刮板装置中的中间导轮螺栓是否有松动现象，如有应及时紧固； d) 导槽衬板磨损情况，当其磨损到危及导槽本体时应及时更换衬板； e) 刮板运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部螺旋张紧装置中的螺杆、螺母，以使支撑刮板的两链条张力一致； f) 料耙沿支撑轨道运行及换向是否平行，有无异常声音； g) 端梁行走机构运行是否平稳，调节换向是否可靠，开式齿轮啮合情况； h) 各部液压系统是否有漏油，油箱油温不得大于40℃，泵站运行噪音不得大于80分贝； 停机后的维护保养 a) 紧固所有松动的螺栓，对磨损严重的部件进行更换； b) 清洗液压传动装置的油过滤器； e) 调整链条张紧度及刮板定位螺栓检查； f) 补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油； g) 定期紧固轨道螺栓及其它部位松动的螺栓； 常见故障及排除方法 a) 液压系统漏油：（维修保养） b) 刮板脱落，刮板链断：（更换维修） c) 料耙掉齿，钢丝绳断：（更换）d) 刮板变形：（更换）5．2侧式刮斗取料机（1213） 设备规格、参数 设备名称：QGC370/29.5侧式刮斗取料机 取料能力： 370t/h 物料种类：粘土 物料容重：1.4t/m3物料粒度：0～30mm 均化效果：≥ 3堆 积 角：40°刮斗臂长：29500m链节距： 250mm刮斗容积：0.178m3刮斗链速:0.5m/s取料行走速度:0.2—2m/min调车行走速度:10m/min轨距:4000mm钢轨型号:Q080最大轮压:38.5t轨距(固定端梁):4500mm轨距(摆动端梁):2500mm 取料方式：全断面取料操作方式：集中程控、手控、机旁控制动力电压:380V/50HZ控制电压: 220V/50HZ总装机功率:160KW 开停机的顺序及注意事项： .1 开机顺序：出料胶带输送机 卷扬机构，将刮斗臂提升至45°位置 电缆转盘 行走机构 卷扬机构，将刮斗臂调至物料客观存在息角位置 工作行走电机 刮斗输送装置，开始取料。

2 停机顺序：刮斗输送装置 行走机构 将刮斗臂提升至45°位置 卷扬机构 电缆转盘 出料胶带输送机 .3 注意事项：b) 开停机时应把取料速度设定至最低； b) 凡本系统的任何地方出现故障必须停机时，可按动紧急开关，使取料机系统马上停止工作 开机前的准备 a) 各部分润滑是否正常，油位是否符合要求； b) 各种保护装置是否齐全； c) 刮斗输送链的润滑，滴油嘴磨损是否严重是否对准内外链板的缝隙； d) 刮板的防偏轮是否灵活 运行中的检查 a) 各传动部位有无异常振动、异常声音、温度应不大于40℃； b) 刮斗装置中的刮斗表面的耐磨板磨损情况，当磨损到危及刮板体时，应予以及时更换； c) 刮斗链条由于某种事故造成局部损坏，可单独更换损坏的链节，但需要两条链子对应部位同时更换，以保证两条链条啮合正确； d) 当链条磨损后伸长程度达到2%时，必须全部更换新链条； e) 刮斗运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部螺旋张紧装置中的螺杆、螺母，以使支撑刮斗的两链条张力一致； f) 卷扬机构中电动葫芦钢丝绳磨损或断丝达到报废标准中规定的数值时，应及时更换； g) 每隔2000小时，要进行一次钢轨垫板检查，如有松动应及时紧固； 停机后的维护保养 a) 紧固所有松动的螺栓，对磨损严重的部件进行更换； b) 调整链条张紧度及刮斗定位螺栓检查； c) 补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油； d) 定期紧固轨道螺栓及其它部位松动的螺栓； 常见故障及排除方法 a) 刮斗脱落，刮斗链断：（更换维修）c) 刮斗变形：（更换）5.3 16t行车抓斗车（1111A、B）5.3.1 规格型号及主要运行参数:QZ16Tx31.5Mx27m跨度：31.5M； 起重量：16t(含抓斗)； 卸料能力：420-750t/h； 起升高度：18m（其中轨下5m）；抓斗容积：4.5m3；小车速度：43.2m/min； 大车速度：113.6m/min；起升速度：41.8m/min； 最大轮压：<251KN。

5.3.2 开机前检查工作.1 严格遵守本岗位安全操作规程；.2 检查滑线、滑块、滑架、钢丝绳、抓斗是否完好，绳卡、压板螺丝有无松动，钢丝绳在卷筒上有无脱落现象；1. 1.1.2.3 检查大小轨道上是否有杂物、变形、霜冻，轨道各连接处固定是否牢固，大车、小车及起升机构的制动是否有效，各传动机构有无异常，各安全开关是否灵敏可靠，限位是否正常；.4 检查减速机的油位是否正常，各润滑点的油是否充足、变质；.5 打开所有夹轨器；.6 开机前应将所有控制器手柄扳至零位，关好操作室门窗，鸣零示警后方可开车 开机中注意事项.1 起车要平稳，操作控制器时必须逐档加速，严禁高档起动；.2 起重机在正常工作时，禁止使用限位来作为停止开关使用；.3 在明显电压下降和中途停电的情况下，主开关必须断开；.4 行驶中需要换运行方向时，必须将控制器手柄逐级减至零位，等传动机构停止转动后再反向行驶；.5 禁止起重机吊着重物在空中长时间停留，当吊着重物时操作者不得离开岗位 停机注意事项.1 停止工作应将小车开至司机室一端，将抓斗放置地面，大车开至指定位置并进行固定；.2 全部控制器手柄把置于零位，并切断电源，关好操作室门窗。

常见故障原因分析及处理.1 不能刹住重物 a）制动器杠杆系统中有的活动关节被卡住，可用润滑油活动关节； b）润滑油滴入制动轮工作面上，可用煤油清洗制动轮； c）制动带磨损严重，可更换制动带； d）液压推杆制动器叶轮旋转不灵活，可检查推动机构和电气部分2 制动器不能打开 a）制动带胶粘在有污垢的制动轮上，活动关节卡住，可用煤油清洗制动轮和制动带，消除卡住现象； b）弹簧张力过大，可调整弹簧压力； c）液压油变质或油量不够，可及时更换或补充液压油3 制动带上发出焦味，制动带迅速磨损 a）制动带与制动轮间隙不均匀而摩擦生热，可调整制动器； b）制动轮工作表面粗糙，可按要求重新加工制动轮； c）辅。