10万吨甲醇精馏工艺的设计.doc

第1章 甲醇合成的基本概念 3第1.1节 常用的合成方法  3第1.2节 甲醇的合成路线  3 第1.3节 合成甲醇的目的和意义 6第1.4节 本设计的主要方法及原理7第2章生产工艺及主要设备计算 9第2.1节甲醇生产的物料平衡计算 9第2.1.1节 合成塔物料平衡计算9第2.1.2节 粗甲醇精馏的物料平衡计算16第2.2 节甲醇生产的能量平衡计算 19第2.2.1节 合成塔能量计算 19第2.2.2 节 常压精馏塔能量衡算20第2.3节 主要设备计算及选型23第2.3.1 节 常压精馏塔计算23第2.3.2 节 初估塔径25第2.3.3节 理论板数的计算27第2.3.4节 塔件设计30第2.3.5节 塔板流体力学验算32第2.3.6节 塔板负荷性能34第2.3.7节 常压塔主要尺寸确定36 第2.3.8节 辅助设备39 第3章 主设备图及工艺流程图39参考文献 40致谢 41第1章甲醇合成的基本概念1.1 甲醇的合成方法 1.常用的合成方法 当今甲醇生产技术主要采用中压法和低压法两种工艺,并且以低压法为主,这两种方法生产的甲醇约占世界甲醇产量的80%以上。

高压法：<19.6-29.4Mpa>是最初生产甲醇的方法,采用锌铬催化剂,反应温度360-400℃,压力19.6-29.4Mpa高压法由于原料和动力消耗大,反应温度高,生成粗甲醇中有机杂质含量高,而且投资大,其发展长期以来处于停顿状态低压法：<5.0-8.0 Mpa>是20世纪60年代后期发展起来的甲醇合成技术,低压法基于高活性的铜基催化剂,其活性明显高于锌铬催化剂,反应温度低<240-270℃>在较低压力下可获得较高的甲醇收率,且选择性好,减少了副反应,改善了甲醇质量,降低了原料消耗此外,由于压力低,动力消耗降低很多,工艺设备制造容易中压法：<9.8-12.0 Mpa>随着甲醇工业的大型化,如采用低压法势必导致工艺管道和设备较大,因此在低压法的基础上适当提高合成压力,即发展成为中压法中压法仍采用高活性的铜基催化剂,反应温度与低压法相同,但由于提高了压力,相应的动力消耗略有增加目前,甲醇的生产方法还主要有①甲烷直接氧化法：2CH4+O2→2CH3OH.②由一氧化碳和氢气合成甲醇,③液化石油气氧化法 2.本设计所采用的合成方法比较以上三者的优缺点,以投资成本,生产成本,产品收率为依据,选择中压法为生产甲醇的工艺,用CO和H2在加热压力下,在催化剂作用下合成甲醇,其主要反应式为：CO+ H2→CH3OH1.2 甲醇的合成路线1．常用的合成工艺 虽然开发了高活性的铜基催化剂,合成甲醇从高压法转向低压法,完成了合成甲醇技术的一次重大飞跃,但仍存在许多问题：反应器结构复杂；单程转化率低,气体压缩和循环的耗能大；反应温度不易控制,反应器热稳定性差。

所有这些问题向人们揭示,在合成甲醇技术方面仍有很大的潜力,更新更高的技术等待我们去开发下面介绍20世纪80年代以来所取得的新成果<1> 气液固三项合成甲醇工艺 首先由美国化学系统公司提出,采用三相流化床,液相是惰性介质,催化剂是ICI的Cu-Zn改进型催化剂对液相介质的要求：在甲醇合成条件下有很好的热稳定性和化学稳定性既是催化剂的硫化介质,又是反应热吸收介质,甲醇在液相介质中的溶解度越小越好,产物甲醇以气相的形式离开反应器这类液相介质有如三甲苯,液体石蜡和正十六烷等后来Berty等人提出了相反的观点,采用的液相介质除了热稳定性及化学稳定性外,要求甲醇在其溶液中的溶解度越大越好,产物甲醇不是以气相形式离开反应器,而是以液相形式离开反应器,在反应器外进行分离经试验发现四甘醇二甲醚是极理想的液相介质CO和H2在该液相中的气液平衡常数很大,采用Cu-Zn-Al催化剂,其单程转化率大于相同条件下气相的平衡转化率气液固三相工艺的优点是：反应器结构简单,投资少；由于介质的存在改善了反应器的传热性能,温度易于控制,提高了反应器的热稳定性；催化剂的颗粒小,扩散影响易于消除；合成甲醇的单程转化率高,可达15%-20%,循环比大为减小；能量回收利用率高；催化剂磨损少。

缺点是三相反应器压降较大,液相的扩散系数比气相小的多2) 液相法合成甲醇工艺 液相合成甲醇工艺的特点是采用活性更高的过度金属络合催化剂催化剂均匀分布在液相介质中,不存在催化剂表面不均一性和扩散影响问题,反应温度低,一般不超过200℃,20世纪80年代中期,美国Brookhaven国家实验室开发了活性很高的复合型催化剂,其结构为NaOH-RONa-M2,其中M代表过渡金属Ni,Pd或Co,R为低碳烷基,当M为Ni,R为叔戊烷基时催化剂性能最好,液相介质为四氢呋喃,反应温度为80-120℃,压力为2MPa左右,合成气单程转化率高于80%,甲醇选择性高达96%当该催化剂与第Ⅵ族金属的羰基络合物混合使用时,能得到更好的效果,他能激活CO,并有较好的耐硫性,当合成气中还有1670×10-6的H2S时,其甲醇产率仍达33% Mahajan等人研制了由过渡金属络合物与醇盐组成的符合催化剂,如四羰基镍和甲醇钾,以四氢呋喃为液相介质,反应温度为125℃,CO转化率大于90%,选择性达99% 目前液相合成甲醇研究仍处在实验室阶段,尚未工业化,但它是一种很有开发前景的合成技术该法的缺点是由于反应温度低,反应热不易回收利用；CO2和H2O容易使复合催化剂中毒,因此对合成气体的要求很苛刻,不能还有CO2和H2O,还需进一步研究。

<3> 新型GSSTFR和RSIPR反应器系统 该系统采用反应,吸附和产物交换交替进行的一种新型反应装置GSSTFR是指气-液-固滴流流动反应系统,CO和H2在催化剂的作用下,在此系统进行反应合成甲醇,该甲醇马上被固态粉状吸附剂所吸附,并滴流带出反应系统RSIPR是级间产品脱出反应系统,当以吸附气态甲醇的粉状吸附剂流入该系统时,与该系统的液相四甘醇二甲醚进行交换,气态的甲醇被液相所吸附,然后再将四甘醇二甲醚中的甲醇分离出来这样合成甲醇反应不断向右进行,CO的单程转化率可达100%,气相反应物不循环这项新工艺仍处在研究之中,尚未投入工业生产,还有许多技术问题需要解决和完善2．本设计的合成工艺经过净化的原料气,经预热加压,于5 Mpa、220 ℃下,从上到下进入Lurgi反应器,在铜基催化剂的作用下发生反应,出口温度为250 ℃左右,甲醇7%左右,因此,原料气必须循环,则合成工序配置原则为图2-2甲醇的合成是可逆放热反应,为使反应达到较高的转化率,应迅速移走反应热,本设计采用Lurgi管壳式反应器,管程走反应气,壳程走4MPa的沸腾水合成塔水冷器甲醇分离塔循环器粗甲醇　　　　　　　驰放气 图1-1　合成合序配置原则甲醇合成的工艺流程〔图①〕这个流程是德国Lurgi公司开发的甲醇合成工艺,流程采用管壳式反应器,催化剂装在管,反应热由管间沸腾水放走,并副产高压蒸汽,甲醇合成原料在离心式透平压缩机加压到5.2MPa <以1：5的比例混合> 循环,混合气体在进反应器前先与反应后气体换热,升温到220 ℃左右,然后进入管壳式反应器反应,反应热传给壳程中的水,产生的蒸汽进入汽包,出塔气温度约为 250 ℃,含甲醇7%左右,经过换热冷却到40 ℃,冷凝的粗甲醇经分离器分离。

分离粗甲醇后的气体适当放空,控制系统中的惰性气体含量这部分空气作为燃料,大部分气体进入透平压缩机加压返回合成塔,合成塔副产的蒸汽及外部补充的高压蒸汽一起进入过热器加热到50 ℃,带动透平压缩机,透平后的低压蒸汽作为甲醇精馏工段所需热源1.3合成甲醇的目的和意义甲醇是极为重要的有机化工原料,在化工、医药、轻工、纺织及运输等行业都有广泛的应用,其衍生物产品发展前景广阔目前甲醇的深加工产品已达120多种,我国以甲醇为原料的一次加工产品已有近30种在化工生产中,甲醇可用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲胺、甲基叔丁基醚〔MTBE〕、聚乙烯醇〔PVA〕、硫酸二甲酯、对苯二甲酸二甲酯〔DMT〕、二甲醚、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲醇等以甲醇为中间体的煤基化学品深加工产业：从甲醇出发生产煤基化学品是未来C1化工发展的重要方向比如XX集团发展以甲醇为中间体的煤基化学品深加工,利用先进成熟技术,发展"甲醇－醋酸及其衍生物"；利用国外开发成功的MTO或MTP先进技术,发展"甲醇－烯烃及衍生物"的2大系列作为替代燃料：近几年,汽车工业在我国获得了飞速发展,随之带来能源供应问题石油作为及其重要的能源储量是有限的,而甲醇燃料以其安全、廉价、燃烧充分,利用率高、环保的众多优点,替代汽油已经成为车用燃料的发展方向之一。

我国政府已充分认识到发展车用替代燃料的重要性,并开展了这方面的工作随着C1化工的发展,由甲醇为原料合成乙二醇、乙醛和乙醇等工艺正日益受到重视甲醇作为重要原料在敌百虫、甲基对硫磷和多菌灵等农药生产中,在医药、染料、塑料和合成纤维等工业中都有着重要的地位甲醇还可经生物发酵生成甲醇蛋白,用作饲料添加剂,有着广阔的应用前景1.4 本设计的主要方法及原理造气工段：使用二步法造气 CH4+H2O<气>→CO+3H2-205.85 kJ/molCH4+O2→CO2+2H2+109.45kJ/molCH4+O2→CO+2H2+35.6kJ/molCH4+2O2→CO2+2H2O+802.3kJ/mol合成工段5MPa下铜基催化剂作用下发生一系列反应 主反应 ： CO+2H2→CH3OH+102.37kJ/kmol副反应： 2CO+4H2→2+H2O+200.3kJ/kmol CO+3H2→CH4+ H2O+115.69kJ/kmol4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+49.62kJ/kmol------------CO+H2→CO +H2O-42.92kJ/kmol除〔A〕外,副反应的发生,都增大了CO的消耗量,降低了产率,故应尽量减少副反应。