钢构件进场验收、堆放、转运与现场拼装方案.doc

钢构件进场验收、堆放、转运与现场拼装方案1 钢构件进场要求序号钢构件进场1根据安装进度将钢构件用平板车运至现场，构件到场后，按随车货运清单核对构件数量及编号是否相符，构件是否配套如发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需2钢构件及材料进场按日计划精确到每件的编号，构件最晚在吊装前两天进场，并充分考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行3构件的标记应外露，以便于识别和检验，注意构件装卸的吊装、堆放安全，防止事故发生4构件进场前与现场联系，及时协调安排好堆场、卸车人员、机具构件运输进场后，按规定程序办理交接、验收手续2 钢构件验收要求现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查及制作资料的验收和交接，质量控制重点在钢结构制作厂经检查，缺陷超出允许偏差范围的构件，在现场进行修补，满足要求后方可验收，对于现场无法进行修补的构件应送回工厂进行返修2.1 构件验收及缺陷修补序号验收项目验收工具、验收方法拟采用修补方法1焊缝探伤抽检无损探伤检测碳弧气刨后重焊2焊角高度尺寸量测补焊3焊缝错边、气孔、夹渣目测检查焊接修补4构件表面外观目测检查焊接修补5多余外露的焊接衬垫板目测检查去除6节点焊缝封闭目测检查补焊7交叉节点夹角专用仪器量测制作厂重点控制8现场焊接剖口方向角度对照设计图纸现场修正9构件截面尺寸卷尺制作厂重点控制10构件长度卷尺制作厂重点控制11构件表面平直度水准仪制作厂重点控制12加工面垂直度靠尺制作厂重点控制13节点、钢梁牛腿角度和三维坐标全站仪制作厂重点控制14构件运输过程变形经纬仪变形修正15预留孔大小、数量卷尺、目测补开孔16螺栓孔数量、间距卷尺、目测铰孔修正17连接摩擦面目测检查小型机械补除锈18构件吊耳目测检查补漏或变形修正19表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆20表面污染目测检查清洁处理21质量保证资料与供货清单按规定检查补齐2.2 铸钢节点的验收方法铸钢节点进场后，采用三维坐标拟合法进行测量验收。

由于节点的设计是以节点中心的坐标定位，而安装时节点中心是不可视的，因此，需要将设计中心坐标转换成可视的坐标，即将测点转换到节点分枝端口的外表面首先将铸钢节点放在现场专用的验收工装上，使用高精度全站仪测量节点各端口中心点的坐标，将测量所得坐标值通过CAD软件转化为几何图形，然后将该图形与理论“几何图”通过旋转、平移方法尽量进行拟合重叠，不重合的尺寸数据即为构件制作偏差值全站仪对现场构件坐标检测构件几何图形用电脑进行拟合重叠，计算出构件制作偏差值3 钢构件堆放要求3.1 钢构件堆放的层次、顺序及规则序号层次、顺序及规则1构件堆放按照节点、主杆件、次杆件及其它连接件分四类进行堆放，主构件单层堆放，间距为1.0m；次构件堆放两层为宜，上下层之间用木枋支垫在同一垂直方向2构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件靠近吊机堆放，后安装的构件紧随其后堆放在便于吊装的地方3构件堆放时一定要注意把构件的编号、标识外露，便于查看4钢结构施工时，装饰及机电安装等其他专业同时在施工，钢构件材料进场时间和堆放场地布置应兼顾各方，由总包单位统一协调5构件卸货到指定场地，堆放应整齐，防止变形和损坏构件堆放根据其编号和安装顺序来分类，部分铸钢节点构件需堆放在工装上。

6所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规定的要求进行支垫，避免构件堆放发生变形；钢构件堆放场地按施工作业进展分阶段布置7现场施工场地需硬化处理，构件堆场的排水要畅通3.2 构件堆放的支垫形式地面堆放构件时，为了防止发生变形，根据构件外形尺寸，设计各种不同形式的支垫：（1）形状规则、重量轻的构件采用枕木支垫；（2）体形大、带有牛腿且重量较重的构件采用型钢马凳；（3）对于异型复杂的铸钢节点则采用仿形工装支垫各类构件堆放支垫形式如下：类别堆放效果支垫形式基座底板枕木支座节点次杆件主杆件型钢马凳节点仿形工装3.3 各施工阶段的构件堆放3.3.1 各阶段构件堆放场地的布置钢结构施工主要分三个阶段：埋件安装阶段、主体结构安装阶段及附属结构安装阶段各阶段的构件堆放根据吊装方法合理堆放，并根据道路设置情况确定合理转运路线 3.3.2 主体结构安装阶段构件的现场堆放情况主体结构安装阶段的构件主要在堆场和移动式堆放平台上堆放具体堆放情况如下：堆放场地堆放情况主堆场场地情况场地南端约5000㎡，场地硬化处理主要用途大部分构件的堆放、主杆件及吊装单元的现场拼装效果图移动式堆放平台场地情况跟随安装单元移动，共4套每个800㎡，组合式钢平台主要用途构件吊装前的堆放、次杆件面内吊装单元拼装和主杆件与铸钢节点的拼装效果图4 钢构件现场拼装4.1 现场拼装概述根据结构形式和制作安装方案，部分构件需要在现场拼装后整体吊装，主要有以下几种：（1）主杆件分段制作，运输到现场后的对接拼装；（2）次杆件面内分片吊装单元的拼装；（3）部分铸钢节点与主杆件整体吊装的拼装。

其中主杆件的对接拼装在主堆场完成，次杆件及节点-主杆件的拼装在移动式操作平台完成4.2 拼装胎架的设置根据构件的体型特征设置不同外形的拼装胎架，具体如下图：措施名称效果图主要构件规格主杆件拼装胎架滚轮支撑横梁底座支腿竖向支撑竖向支撑：I10工字钢支撑横梁：I16工字钢底座支腿：I10工字钢次杆件拼装胎架竖向支撑托板底座支腿支撑横梁调节丝杠竖向支撑：I10工字钢支撑横梁：I16工字钢底座支腿：I10工字钢节点拼装胎架千斤顶仿形管仿形板操作台立杆缀条支架立杆：ф159×10mm支架缀条：L100×5mm操作台：3000×3000×8mm4.3 主杆件分段现场拼装主杆件分段在拼装场地的型钢胎架上拼装，用150t履带吊吊装，临时连接夹板对接固定，并在拼装胎架上对称焊接，具体见主杆件拼装示意图：拼装示意图操作要点(1)测量人员在拼装场地放线(2)按照地面放好的杆件中心投影线设置拼装胎架(3)150t履带吊将第一段主杆件吊至拼装胎架就位150t履带吊将第二段主杆件吊至拼装胎架，与第一段主杆件拼接(1)利用千斤顶和丝杠等工具调校钢管对接的直线度，临时连接夹板固定；两名焊工在接口处对称焊接(2）主杆件拼装焊接完成后，割掉接口的临时连接板并按要求打磨，焊缝无损检测合格后作防锈处理，最后对整个构件进行第一道面漆涂装(3)拼装验收合格后，构件运输到安装位置准备起吊4.4 主杆件与节点拼装根据安装方案，背峰节点、支座节点、肩峰节点、冠峰节点及内环节点需要与主杆件拼装后整体吊装，拼装地点在起吊区的拼装平台上。

根据构件外形尺寸，搭建主杆件与节点拼装的胎架，先定位节点，后拼装主杆件为便于吊装和高空就位，主杆件与节点的一端对接口在地面焊接连接，另一端对接口用临时连接板连接，以方便校正现以肩峰节点、支座节点与二者间主杆件的拼接为例，简述节点与主杆件的拼装方式，拼装示意图如下：拼装示意操作要点(1)测量人员在移动式拼装平台上放线(2) 按照地面放好的杆件中心投影线设置拼装胎架(3)用750t履带吊将背峰节点吊装至胎架就位将支座节点吊装至胎架就位(1) 利用千斤顶和胎架上丝杠等工具进行校正，安装临时连接夹板；两名焊工在背峰节点与主杆件接口处对称焊接，另一端用临时连接板连接(3)焊接完，割掉接口的临时连接板,无损检测合格后，作防锈处理，最后对整个构件进行第一道面漆涂装(4)验收合格后，拆开对接口临时连接板，起吊至设计的安装位置4.5 次杆件拼装每个结构面的次杆件尽量拼装成片后整体吊装，同时与散件吊装相结合，现具体介绍一下次杆件分片单元的拼装方式在起吊区的拼装胎架上将次杆件拼装成分片单元，采用25t和50t汽车吊吊装，具体拼装过程示意如下：拼装示意操作要点(1)在靠近安装位置的移动式平台上测量放线(2)根据放线位置设置拼装胎架(3)使用25t汽车吊将第一根次杆件吊装到胎架上就位第二根次杆件吊装到胎架上就位(1)依次安装两杆件间的其它杆件；并焊接完成后，对构件喷涂第一道面漆(3)验收合格后，起吊至设计的安装位置。