纺织工业“十二五”科技进步纲要及三大要点(全文).pdf

纺织工业纺织工业“十二五十二五”科技进步纲要及三大要点科技进步纲要及三大要点 前言 《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十二个五年规划的建议》 中指出，“十二五”规划将以科学发展为主题，以加快转变经济发展方式为主线，同时围绕这一主线实施，把经济结构战略性调整作为主攻方向，把科技进步和创新作为重要支撑，把保障和改善民生作为根本出发点和落脚点，把建设资源节约型、环境友好型社会作为重要着力点，把改革开放作为强大动力 “建议”对坚持走中国特色新兴工业化道路作出新的阐述， “必须适应市场需求变化，根据科技进步新趋势，发挥我国产业在全球经济中的比较优势，发展结构优化、技术进步、清洁安全、附加值高、吸纳就业能力强的现代产业体系 ” 中国纺织工业协会为贯彻中央对“十二五”规划建议的精神，认真总结全行业“十一五”规划的经验和成绩，综合判断行业所面临的国际、国内形势，促进全行业增强机遇意识和忧患意识，科学把握规律，主动适应环境变化，有效化解矛盾，更加奋发有为地推进我国纺织工业由大变强的现代化建设，完成我国全面建设小康社会赋予纺织工业的光荣而艰巨的历史任务，特编写《纺织工业“十二五”科技进步纲要》 改革开放三十年来， 特别是进入 21 世纪以来， 我国纺织工业取得长足发展，科技进步发挥了根本性的推动作用。

特别是“十一五”期间，围绕“十一五” 《纺织工业科技进步发展纲要》部署的目标和任务，全行业科技进步速度加快，自主创新能力迅速提升，开展了大量关键技术攻关和成果产业化推广工作，以自主创新的工艺、技术、装备为主体的发展速度加快，新产品开发能力和品牌创建能力明显增强， 节能减排取得较大进步， 纺织工业劳动生产率和国际竞争力大幅提高，有效支撑了产业结构调整和产业升级，为行业由大变强的发展奠定了坚实基础 当前和今后一个时期，世情、国情继续发生深刻变化，我国经济社会发展呈现新的阶段性特征， 纺织工业的发展和提升仍面临着国际、 国内难得的历史机遇，同时又要面对诸多可以预见和难以预见的风险挑战 国际金融危机的冲击使全球经济发展方式发生深刻变革，科技创新孕育新的突破，绿色、智能和可持续发展将成为新的重要趋势，发展的外部环境将更趋复杂，抢占纺织工业新的科技制高点将成为世界各国间新的竞争焦点我国社会生产力快速发展，综合国力大幅提升，人民生活明显改善，经济结构转型加快，市场需求潜力巨大，社会大局保持稳定，完全有条件推进纺织工业由大变强同时，必须清楚地看到，我国纺织工业发展中不平衡、不协调、不可持续的问题依然突出，科技创新能力不强，产业结构不合理，制约科学发展的体制机制障碍依然较多。

我们必须充分利用各种有利条件，集中力量推进行业技术进步和发展方式转变，加快建设现代纺织产业体系 本世纪初，中国纺织工业协会根据我国全面建设小康社会的总体任务，提出了到 2020 年建成纺织强国的宏伟目标未来五到十年，将是我国纺织工业向强国目标全面冲刺的关键时期， 加快科技进步， 实现纺织科技生产力的跨越式发展，并以此为支撑转变发展方式，是实现 2020 年纺织强国目标的根本途径 《纺织工业“十二五”科技进步纲要》包括主体文本和攻关、推广项目附件两个，即“十二五”纺织工业科技攻关及产业化项目、先进适用技术推广项目纲要”中所提出的“十二五”期间行业科技进步发展目标、重点任务以及附件1、 2 中所列的 50 项攻关目录和 110 项推广目录， 是根据世界纺织工业技术进步的总趋势结合我国纺织业由大变强的客观需要以及“十一五”科技进步成果作出的归纳，今后将根据行业发展实际及项目进展定期进行动态补充和调整，对附件1 中完成产业化研发的项目成果将及时加以推广应用，以有效促进行业科技进步和产业升级 第一部分： “十一五”纺织工业科技进步发展情况 一、 “十一五”纺织工业科技进步取得的成绩 “十一五”以来，我国纺织工业将加快科技进步作为推进产业结构调整和产业升级的重要支撑，围绕创新能力提升和技术装备升级积极开展工作。

2004 年底，中国纺织工业协会基于国内国际形势发展和行业自身产业提升的客观需要，制定并发布了《纺织工业科技进步发展纲要》 ，提出了行业中急需解决的“28 项关键技术和 10 项新型成套关键装备”(简称“28+10”)，并于 2006 年、2008年两次进行了细化和修订近年来，行业围绕“28+10”开展了大量的科技攻关和成果产业化推广工作，取得显著成效 “十一五”期间，纺织行业自主创新能力明显提高，高性能、功能性、差别化纤维材料技术，新型纺纱、织造与非织造技术，高新染整技术，产业用纺织品加工技术，节能环保技术，新型纺织机械以及信息化技术等重点领域的关键技术攻关和产业化取得重大进步，多项高新技术在纺织产业领域取得实质性突破，一批自主研发的科技成果和先进装备在行业中得到广泛应用 先进生产技术与时尚创意的结合，明显增强了纺织服装产品开发能力和品牌创建能力 “十一五”期间，大中型纺织企业研发经费投入、规模以上企业新产品产值均增加了近 2 倍；全行业有 22 项科技成果获得国家科学技术奖，其中“年产 45000 吨粘胶短纤维工程系统集成化研究” 、 “高效短流程嵌入式复合纺纱技术及其产业化”两项获国家科技进步奖一等奖； 中国纺织工业协会(纺织之光)科学技术奖累计奖励 622 个项目；行业发明专利和实用新型专利数量每年增加 1000 余件。

全行业整体工艺技术和装备水平快速提升，先进技术装备投资不断增加，落后工艺、技术和装备则在市场机制作用下加速退出，行业技术素质和生产效率稳步提高 “十一五”期间，全行业共引进国外先进装备近 200 亿美元，采用国产先进装备约2800亿元人民币； 化纤行业共淘汰陈旧的小型聚酯装备约300万吨，淘汰落后抽丝能力约 150 万吨，印染行业 74 型染整设备基本淘汰目前，全行业 1/3 左右的重点企业技术装备总体上达到国际先进水平， 规模以上企业全员劳动生产率比 2005 年翻了一番 (一)纤维材料技术进步成效显著 1.一批高新技术纤维材料产业化取得突破 碳纤维、芳纶 1313、芳砜纶、超高分子量聚乙烯、聚苯硫醚、玄武岩纤维等高性能纤维以及竹浆纤维、麻浆纤维等生物质纤维已实现产业化生产，正在进一步开发系列品种， 扩大应用， 多数技术及产品均达到国际先进水平 芳纶 1414、新型溶剂法纤维素纤维已取得中试成果，填补了国内空白，产业化生产技术正处于研究阶段新型聚酯 PTT 树脂合成已突破中试实验，纤维生产加工及产品开发实现产业化生产见 6 版表) 2.国产化生产技术和装备的开发应用能力显著提升 以大容量、高起点、低成本为特征，具有国际竞争力的国产化新型聚酯及配套长短丝技术装备在行业中广泛使用，目前正在向超大型化、柔性化、精密化、节能减排直纺新一代聚酯新技术方向全面升级， 整套规模已由原来的引进 6 万吨/年扩大到 40 万吨/年，百万吨级新型 PTA 成套国产化技术装备也已研发成功。

自主研发的年产45000吨粘胶短纤维工程系统集成技术达到单线产能世界最高、原材料消耗最低的国际先进水平 国产化的技术装备使行业新建项目投资成本大大降低，生产效率大幅提高，有力地推动了化纤行业的快速发展和产业结构的优化调整 3.化纤产品功能化、差别化水平提高 新一代直纺涤纶超细长丝及高效新型卷绕头技术、 蛋白纤维等一系列功能化、差别化纤维生产技术实现产业化，为纺织面料及服装、家纺产品提供了新的优质纤维原料目前，行业中已开发出细旦、超细旦、异型截面丝、阻燃、抗菌、抗静电、吸湿透汗等功能化、差别化纤维品种，2010 年化纤差别化率可达到 43%以上，比 2005 年提高了 12 个百分点 (二)纺织加工技术和产品开发取得明显进步 1.技术装备水平提高促进纺织品生产加工水平提升 棉纺自动化、连续化、高速化新技术的国产化攻关和大规模的推广应用提高了生产效率和产品质量，2009 年棉纺行业精梳纱、无结头纱、无梭布、无卷化比重分别达到 27.8%、 65.4%、 68.3%和 46.8%， 比 2005 年分别提高 2.8、 10.1、16.1 和 8.4 个百分点毛纺行业无结纱比例超过 60%，大中型毛针织企业基本实现纱线无结化；精梳产品 100%无梭化，粗梳产品 80%无梭化，产品质量大幅提高，接近世界先进水平。

桑蚕自动缫丝机的推广应用使生丝质量水平平均提高1.5 个等级，应用比例由 20%提高到 85% 2.生产加工新技术推动了高档纱线的发展 紧密纺、喷气、涡流纺、嵌入纺等新技术的采用使纱线产品种类更加丰富，天然纤维纺纱支数大大提高，纱线质量显著提升2009 年，棉纺紧密纺生产能力达到 443 万锭，喷气、涡流纺达到 5.9 万头嵌入式复合纺纱技术已在毛纺行业得到产业化应用，开发出了羊毛 500 公支的高支纱线，棉纺、麻纺行业正在进行产业化研究半精梳毛纺加工技术取得突破，2009 年生产能力达到 100 万锭，比 2005 年增加了 70 万锭特种动物纤维绒毛分梳及改性加工技术达到世界领先水平，已在 25%左右的羊绒分梳企业得到应用 3.织造、染整工艺技术进步提高了纺织面料的质量和功能化水平 “十一五”期间，纺织行业面料加工技术上了一个新台阶新型电子提花装置的大量应用、经纬编新型面料的开发、多种纤维的混纺交织以及织物结构的创新大大丰富了纺织面料的品种，我国棉纺、毛纺、针织面料及一批化纤面料已经达到或接近国际先进水平印染行业自主研发了活性染料冷轧堆前处理及染色、数码印花、涂料印花等一批印染新技术，大量采用了电子分色制版、自动调浆、检测等先进电子信息技术，大大提高了面料质量的稳定性和附加值。

面料后整理由抗菌、 抗皱等单一功能的整理发展至为提高织物附加值而进行的多功能整理， 应用也越来越广泛， 突破了服装、 家纺等传统消费品领域， 逐渐拓展至电子、航空、建筑等产业用领域目前，我国纺织行业面料自给率达到 95%以上，与2000 年相比较，面料出口额年均增速超过 10% (三)绿色环保技术开发和应用进展较快 1.一批节能、节水的新技术实现研发突破并在行业中推广应用 “十一五”期间，按可比价计算，纺织行业单位增加值综合能耗累计下降约40%， 节能新装备、 新技术在行业中得到广泛应用 棉纺行业推广采用节能电机、空调自动控制等技术，其中空调自动控制技术可降低空调能耗 10%~15%化纤行业推广差别化直纺技术、新型纺丝冷却技术等实用节能型加工技术，其中新型熔体直纺热媒加热系统可减少燃料消耗近 1/3印染行业节能降耗的新工艺技术研发和推广成效显著， 其中高效短流程前处理技术可节约电、 汽消耗 30%以上，已经应用于各类棉及其混纺织物；冷轧堆染色可节约蒸汽 40%，已在中厚型织物上应用 “十一五”期间，纺织行业节水工作取得进展，用水量最大的印染行业百米印染布生产新鲜水取水量由 4 吨下降到 2.5 吨， 累计减少 37.5%。

在印染行业中开始大量推广应用的高效短流程前处理技术可减少水耗 30%以上，生物酶退浆可节水 20%以上，冷轧堆染色可节水 15% 国产绿色环保纺织专用装备的研发和制造能力提高为纺织行业实现节能降耗创造了良好基础条件其中，国产连续前处理设备和连续染色设备可有效节约蒸汽、水各 20%；新型间歇式染色机可节水 50%，节能 40% 2.污染物控制技术明显进步 “十一五”期间，按可比价计算，纺织行业单位增加值污水排放量的累计下降幅度超过 40%，污染物减排及治理技术明显进步印染行业开发了对废水分质分流进行深度处理及回用的新技术，实现废水处理稳定达标，同时使印染布生产水回用率由 2005 年的 7%提高到 2010 年的 15%，大幅减少了污水排放丝绸行业研发了缫丝生产废水深度净化循环技术，缫丝废水循环使用率可达 90%以上，基本实现污水零排放，目前已在大中型缫丝企业中推广应用化纤行业采用膜技术处理化纤废水，采用长网洗浆机、连续打浆机和漂白自控系统等装置进行粘胶浆粕黑液治理，采用活性炭吸附法、废气制硫酸。