煅烧设备工艺及操作规程讲义.ppt

单击此处编辑母版标题样式,,单击此处编辑母版文本样式,,第二级,,第三级,,第四级,,第五级,,,,*,煅烧设备工艺及操作规程,一、煅烧石油焦流程,,我公司选用回转窑石油焦煅烧工艺,,,采用延迟焦化石油焦为原料,,,按原料品位,,,级别,,,粒度分别堆放在原料库内,.,根据煅烧工艺生产需求,,,产品质量要求做到原料好坏,,,粒度大小搭配使用,,,新旧原料周转使用,.,,,,1,、煅前原料输送系统,,,2,、沉降室,,,3,、回转窑,,,4,、煅后焦输送储运系统,1,、,煅前原料输送系统,（,1,）煅前仓储运：,,,铲车将原料送入格网料斗,S0101,，格网孔,Φ200mm,，,—,惯性振动给料机,S0102,，,100t/h,,双振幅根据振幅大小调节给料量至双辊齿式破碎机,S0103,，破碎粒度调整双辊间隙破碎至,Φ100mm——,胶带输送机,S0104,，,B650,，,L10800,，,β11.5°,V′=0.8m/s,，,5.5KW,，,——,磁力除铁器,S0105,,除去铁物至斗式提升机,S0106,，,H23.8m,，输送管,170m³/h,，斗速,1.41m/s,，斗容,14.4L,。

驱动电动机，逆止装置，滚柱逆止器，,——,电动插板,S0107-S0108,电液三通插板阀—S0109,可逆式胶带输送机，,B650,，,L10700,，,β0°,V=0.8M/S,7.5KW,，,C,二台2,）、煅前输送：,煅前仓下,4,台单项电动插板，,S0110,，,S0111,，,S0112,，,S0113,，根据室内下料量至电磁振动给料机,S0114,，,S0115,，,S0116,，,S0117,，调节振幅角度给料至胶带输送机，,S0118,B500,，,L=16900mm,，,β0°,，,V=0.8m/s,，,Y1175-80-5050,，,3KW,，,——,斗式提升机,S0120,，,S0121(,一用一备，通过,S0119,电液三通阀转换,),，,H33943,，输送量,45~50t/h,，物料容量,0.75t/h,，斗容,5.8L,，斗距,280mm,，斗速,1.36m/s,，（皮带,ST1800,，专用钢丝胶带），驱动电机,Y160-4-14KW,，主减速机,DCYK180-28,，,F=1.1KW,，滚柱逆止器，液力配合器,YOX320,，,—,皮带输送双辊电子皮带秤,S0122,，,S0123,，,B=500,，,L11500,，,β0°,，,V=0.8m/s,，,Y1175-80-5050,3KW,—,下料溜管通过沉降室进入回转窑。

2,、沉降室,,（,1,）沉降室在回转窑尾部，回转窑煅烧的高温烟气、焦粉粒在此处经过配置助燃风机,S0202,，,S0203,（,4-68N04A,电机，,112m-2/2-4KW,）冷风门调整配风量，烟气、挥发分、粉粒二次燃烧环保，节能，充分利用热能源经过余热锅炉产出蒸汽，部分粉尘、焦粒沉积在,4,台积灰料斗，冷却后,S0201,，,S0201,，,S0201,，,S0201,经过螺旋输送至,S0120,斗提再次利用设置的,8,个防爆门是防止锅炉引风机或烟道发生故障，一旦沉降室出现正压，防爆门会自动打开，泄放压力，平时可以当作冷风门用设置的,8,个人孔检修门用做设备维修时用，平时根据沉降室温度回转窑内的温度，打开维修门，微量调节负压温度设置的,8,个观察孔室观察沉降室内的火焰燃烧状况（平时不用）靠回转窑尾部侧墙设置的热电偶测温检测仪是检测沉降室入口温度，有的单位叫做窑尾出口温度靠高温烟道侧墙设置的热电偶测量检测仪是检测沉降室出口温度，烟道进入锅炉处设置的热电偶测量检测仪是检测烟气进入锅炉的入口温度这三处的温度控制是靠回转窑煅烧工艺的操作来稳定的2,）从沉降室进入回转窑筒体尾部装置的下料溜管是水冷却装置：回水温度一般不超过,50℃,。

上部装置一备用水箱，是防止突然停水、停电，用来应急之用3,、回转窑,,（,1,）回转窑简体结构,φ2.84,（,φ2.3,）*,55m,，额定投料量,11.4t/h,，安装斜度,3.5%,，转速,0.25-2.0r/min,主驱动电机功率,75kw,（,RTSP2800S-4,），额定转矩,477.4NM,，事故电机功率,11kw,，转速,0.11r/min,，大齿轮模数,m=32,，小齿轮齿数,Z1=140,，小齿轮模数,m=32 Z2=17,减速机速比,8235,，型号,ZFY500-112-NS,，中心矩,1110,，速比,112,2,）液压挡轮装置：液压油泵压力,16Mpa,，电机功率,15kw,，油缸直径,φ200,，行程,30mm,，挡轮上行速度,0.3mm/min,，下行速度,0.15mm/min,（根据实际运行情况确定）3,）托轮装置：托轮轴承座单体装置，托轮直径,φ1200mm,,宽度,600mm,，两托轮中心矩,2320mm,，两托轮与筒体滚圈安装角度,60°,，滚圈轮带直径,φ3440mm,4,）筒体坐落在三组托轮支撑座上，中间筒体轮带与高低端轮带与托轮中心位置存在热膨胀量，高端值,52.8mm,。

低端值,60mm,，滚体在热状态下能与托辊有效接触（,5,）二、三次风装置：选用国内先进风嘴装置，风嘴装置沿筒体轴向与径向旋转方向配置,-,弧形的供风圈二次风沿筒体轴向向窑尾方向供风，三次风沿筒体轴向向窑头方向供风使窑中间煅烧带物料能充分燃烧，保持窑内的煅烧温度稳定二次风离窑头距离,14200mm,，三次风离窑尾,15800mm,风嘴孔径,Φ120,，二次风,S0204,风机高效离心通风机,4-72,系列，,TYFY130S1-2,，风压,2464Pa,，风量,6489,，转速,2900r/min,，功率,7.5KW,，三次风,S0204,，风压,1723Pa,，风量,5926,，转速,2900r/min,，功率,5.5KW,供风装置采用滑环式，石墨轮弹性杠杆接触装置能有效随筒体的旋转接触供电6,）窑头、窑尾密封装置：石墨拉紧密封装置，随着筒体的旋转，有效的跟踪密封，密封效果好，维修量小（,7,）窑头装置：可移动式地面装置轨道，正面装置有窑头人孔门，便于检修排除故障（有时当一次风门用），观察孔随时观察窑内温度及窑内状况红外线高温远程检测孔，远程检测煅烧带温度、位置，侧面有热电偶高温检测仪检测窑头温度。

正面中间是燃烧器装置孔，燃烧器燃烧嘴端耐火材料部分从孔中进入筒内 燃烧器坐落在地面轨道上，可移动离心风机,9-19-9P,，风压,1597-4551Pa,，风量,30695-7511m³/h,，功率,1.5KW,,转速,1450r/min,干气风等均匀的转联接，可随燃烧器前后移动燃烧器内配置环风，助燃风，使燃气充分雾化燃烧，环保、节能关火装置变压器放电打火，安全阀、关火枪、电子阀自动开启点火，火焰检测器检测到火焰后，停止打火自动化控制较高，安全，操作方便4,、煅后焦输送储运系统,,通过冷却后常温,100~120℃,的物料落入,S0208,，,S0209,电子胶带输送机计量后（,B500,，,L8500,，,β=0°,V0.8m/s,Y1175-80-5050/3KW,，耐高温皮带）输送给,—S0211,S0212,斗式提升机（,TD350,，,H33043mm,，输送量,45~50t/h,，物料容量,0.75t/m³,，斗容,5.8L,，斗距,280,，斗速,1.36m/s,，滚柱逆止器）通过,S0210,电液三通下料溜管转换二台斗提交替使用—S0213,，,S0214,转换电液翻板阀下料到,S0215,，,S0216,胶带输送机,B500,，,L8500,，,β0°,V=0.8m/s,，,Y1175-80-5050/3KW,，进入煅后料仓,—,料仓底部,S0217,，,S0218,，,S0219,，,S0220,电动插板控制通过伸缩溜槽,S0221,，,S0222,，,S0223,，,S0224,进入运输车外售,二、回转窑操作规程,回转窑是一种比较先进的煅烧设备。

在大中型炭素厂和较大的电解铝厂中一般都使用这种设备煅烧炭素原料它的特点是：直接加热、连续操作、需要操作人员少、建设投资低、生产能力大从原料库到破碎、煅烧、储存可以实现机械化和自动化操作它的不足之处是原料的烧损较大，煅后焦炭的机械强度较低一些1,、回转窑的结构,回转窑的主体是一台纵向长的圆筒体（见,图,3-5,），内衬一般整体用耐火浇注料砌成，圆筒直径及长度的大小根据产量的需要可大可小，回转窑筒体是由厚钢板焊接而成，窑体靠滚圈支撑在三对托轮上，安装后具有一定的斜度，其倾斜度一般为窑体总长的,2.5%,～,5%,，窑头比窑尾略低（加入原料及排出废气的一端称为窑尾，排出煅后料及喷入燃料的一端称为窑头） 为了防止窑体上下窜动太大，在中挡托轮两侧安装有挡轮（见,图,3-6,）窑尾与沉灰燃烧室相连接，沉灰燃烧室又与废热锅炉烟道相连接回转窑窑尾下料溜管由窑尾上方插入窑内为了冷却灼红的煅烧料，在回转窑的下方安装有一台冷却机（又称小窑）（见,图,3-7,），结构与回转窑相仿，但尺寸较小，其倾斜方向与大窑倾斜方向相反冷却机的表面用淋水冷却，也可向灼红的焦炭表面直接喷水和筒体表面用淋水相结合的双重方式进行冷却，使冷却筒排出的煅后料温度达到规定值。

在冷却机内筒壁还装有一定量的提料板，在排料端安装有密封装置图,3-5,回转窑筒体,图,3-6,回转窑托轮组,图,3-7,冷却机,为了把回转窑窑头本体与冷却窑连接起来，回转窑在窑头制作了特制的窑头罩，考虑到检修的方便，窑头罩装在带有铁轮的小车上，可在轨道上前后移动同样为考虑到检修的方便，窑头下料溜管也装在带有铁轮的小车上，连同冷却窑窑头罩一起在轨道上前后移动在窑头设置燃料喷嘴和观察孔（见,图,3-8,）一般用重油、煤气或天然气为燃料如果煅烧的焦炭中含有的挥发分较多，就可以全部利用挥发分的燃烧来加热，而不用燃料燃烧嘴及一次风管插入回转窑窑头罩内，回转窑窑头罩前方设有观察孔，可以随时观察窑内的煅烧状况图,3-8,燃烧嘴,回转窑的体积很大，但其转速很慢回转窑的转动是由一台变速电动机通过一台大变速箱及一对开式齿轮实现的（见,图,3-9,），固定在窑筒体外面的大齿轮，通常由对称的两部分组成，大齿轮与减速箱后的小齿轮咬合而传动工艺上要求窑的转速能予以调整，调整的方法是改变电动机的转数，因此一般应用变速电机，回转窑的转速通常控制在,0.75,～,2.5r/min,为了控制窑内的燃烧程度及减少窑内原料的氧化烧损，回转窑运转中应该控制空气的进入量，而且希望只是经过冷却窑与煅烧料热交换后的热空气进入回转窑内助燃。

因此，在窑头罩与窑体前后连接处应有密封装置，限制空气的进入在窑的中段和后段安装二次、三次空气补给装置在安装二次或三次空气补给装置（在窑头随燃料喷嘴喷入的空气为一次）之后，由于挥发分得到充分燃烧，提高了窑内温度，故能改善煅烧质量和产量图,3-9,回转窑的驱动装置,2,、回转窑的工艺操作制度,,回转窑的工艺操作主要是围绕回转窑的产量、煅烧质量及物料氧化损失三方面如何进行合理控制，以求达到产量高、煅烧质量好和氧化损失少回转窑的工艺操作制度主要包括四个方面：,,（,1,）装料容量；,,（,2,）物料在窑内的移动速度；,,（,3,）温度制度；,,（,4,）负压制度1,）装料容量,回转窑的加料量和窑体内径有关，装料容量取决于窑体的内径，物料占窑体圆筒总容积的,6%,～,15%,，一般规定料层最厚处为,200,～,300mm,如果料层太厚，就会恶化煅烧条件、物料的运动条件和窑衬的给热条件，导致煅烧不透，煅烧质量降低如果太薄，又会影响回转窑的产量物料占窑体圆筒总容积的百分率称为填充率一般情况下，当回转窑的内径为,1,米时，其填充率允许在,12%,～,15%,而当窑体内径为,2.5,～,3.5,米时，它的填充率则降低到,6%,～,8%,。

从上分析可知，窑体的内径愈大，则充填的百分率愈小填充率过大，意味着窑内料层厚度大，会使物料的加热不充分，如填充率过低，又会影响产量2,）原料在回转窑内的运动速度、逗留时间及窑内填充率,,原料通过窑体的速度决定了物料在窑内停留的时间和产量，一般规定不少于,30,分钟停留时间过长，将使原料的烧损增大，灰分增大，产量降低；停留时间过短，又会使原料烧不透原料在回转窑内的运动速度可按下列公式进行计算；,,,3.13 Dn Sinβ,,,Ｖ,m,＝,---------------,,,,Sinα,,式中：Ｖ,m ——,物料运动速度（米,/,分钟）,,D ——,窑内直径（米）；,,,n ——,窑转数（转,/,分）；,,,Sinβ——,窑体倾斜角的正弦值；,,,α——,窑内物料自然堆积角（炭素材料静态一般为,45,～,50℃,）,知道了原料在窑内的流动速度就很容易计算出原料通过回转窑的时间，即原料在回转窑内的逗留时间,T,： Ｔ＝Ｌ,/,Ｖ,m,式中：,T ——,物料通过回转窑的时间（分钟）,L ——,为回转窑的长度（米） Ｖ,m ——,为原料在窑内的流动速度（米,/,分钟）目前回转窑的炭质原料在窑内的逗留时间一般为,30,～,50,分钟。

从上述的公式可以清楚的看出，原料通过回转窑所需时间取决于回转窑的长度及原料在窑内的运动速度又与窑的转数，窑体倾斜角及原料在窑内的动态安息角等多方面因素有关而且对煅烧的不同原料也不能同样对待原料粒度越大越不易煅烧透，所以大块原料煅烧时，为了达到较好的煅烧质量，就应该适当降低原料在窑内的流动速度，即相应延长其在窑内的逗留时间原料在窑内的填充率和窑的产量及操作制度也有一定的关系填充率高则窑的产量高，但是填充率超过一定的范围，如填充率过大则料的厚度厚，会恶化操作条件，煅烧烧不透，降低了煅烧质量；如果太薄则影响产量一般来说，原料在窑内所占的体积可达,4%,～,10%,，窑的内径越大，填充率应适当减少确定了窑的填充率，原料在窑内的流动速度和原料的堆积比重，就可以计算出来回转窑的产量，计算公式如下：,πD2,Ｑ＝,60 Vγφ———,,4,式中：,Q——,回转窑的单位时间产量（吨,/,小时）,V——,原料在窑内的运动速度（米,/,分）；,γ——,原料的堆积比重（吨,/,米,³,）；,φ——,窑的填充率（,%,）；,D——,窑的内径（米）3,）温度制度,在回转窑内的物料，随窑体不断旋转，由窑尾向窑头缓慢运动，在运动过程中受到火焰高温而被加热煅烧。

传热机理因料的位置不同有差异：上层焦炭由高温热气体的辐射和对流换热而加热煅烧；料层下部的焦炭仅由窑内衬传导给热升温；料层中部的焦炭则主要是靠焦炭本身的热传导而加热由于窑筒体的转动，焦炭也在不停的翻动，交替受热，以获得高温，可以认为焦炭的温度在同断面上是均匀的由于焦炭的导热系数大大地小于辐射传导系数，很明显，为了要强化加热过程，焦炭的填充率应小一些，为了不使窑的产量降低，可以适当的增加回转窑的转数回转窑内喷入的燃料与原料的挥发分一起燃烧后，产生的高温在窑内呈现一定的温度梯度，大致可分为三个温度带：,预热及干燥带、煅烧带、冷却带A,、预热带及干燥带,预热带及干燥带位于从窑尾开始的一段较长区域内由窑尾上方加料管进入的物料在这个区间受到迎面流过来的燃烧气体而被预热和干燥，物料在此带脱水并排出挥发分，应尽可能利用热烟气的热量与挥发分燃烧热其温度在高温端为,800,～,1100℃,,加料端为,500,～,600℃,从窑尾向前一直到煅烧带的这一区间都可属预热带及干燥带范围回转窑越短，预热带也越短，窑尾温度也越高B,、煅烧带,煅烧带处于窑体的中部区域（见图,3-10,），它的起点位于距窑头,10,米左右的地方，该带的温度高达,1300℃,左右，物料在此段被加热到约,1200℃,左右。

煅烧带是物料受到高温煅烧的关键区域，煅烧带的长度取决于燃料燃烧火焰的长度,,图,3-10,回转窑煅烧带,煅烧带的位置和长度对煅烧作业有很重要的意义，因为它与物料的烧损量、窑头的保护和煅烧最高温度有关煅烧带应处于保证窑头不致烧坏的最近距离（窑头温度不应超过,800℃,），煅烧带离窑头过远，将增大物料的烧损量，甚至煅烧好的物料在进入冷却带过程中也将被氧化此时助燃的空气从窑头进入后就经过赤热的物料层上部，并使它燃烧，这一区段愈长，物料的烧损就愈大，进入煅烧带的空气就愈缺氧，因而燃烧挥发分的热效应就愈小煅烧带加长将使物料停留在最高温度的时间延长，对提高煅烧质量有利，但是，煅烧带的加长只是在煅烧带的全长上都能保持最高温度时才是有益的燃烧带温度越高，原料煅烧质量越好，但是过高的温度不仅造成原料的氧化损耗增大，而且窑体的耐火浇注料也将遭到破坏欲提高物料煅烧质量和产量，就要尽可能地提高煅烧带的温度和长度因为温度越高，煅烧带越长，物料煅烧得越透，质量越好但是，如果煅烧带温度太高，其耐火砖内衬将损坏较快，回转窑寿命降低，另外，物料氧化损失量也增大所以煅烧带的温度也不能无限制地提高对每台回转窑来说，煅烧带的长度和温度都有一定的规律，有一定的限度。

B.1,影响煅烧带的因素,,煅烧带是回转窑煅烧过程中形成的高温区段，它的温度、长度和位置都将对煅烧过程产生重要影响，三者之间既互相独立又互相关联，并随各种条件的变化而变化B.1.1,影响煅烧带温度的因素,,1),燃料热值及用量：燃料热值高、用量大、煅烧带温度高，反之温度低2),助燃空气量：空气量过大，剩余空气吸热使煅烧带温度降低,;,空气量过小，燃料及挥发分燃烧不完全，同样使煅烧带温度降低3),挥发分含量及热值：挥发分含量高、热值大，煅烧带温度高，反之温度低4),内衬保温效果及环境温度：内衬保温效果好、环境温度高，煅烧带温度高，反之温度低5),负压：窑头负压大，烟气流量大，带走热量多使煅烧带温度降低，反之温度升高6),煅烧带长度：煅烧带短，挥发分逸出激烈而集中，增大热力强度使煅烧带温度升高，反之温度降低7),煅烧带位置：煅烧带位于窑尾时，挥发分来不及完全燃烧便被吸出窑内，减少热收入使煅烧带温度降低，反之温度升高B.1.2,影响煅烧带长度的因素,,1),水分：原料含水量大，挥发分逸出相对滞后，压缩煅烧带使之变短2),挥发分：挥发分含量大，挥发分逸出时间及带段加长，煅烧带变长3),物料移动速度：速度大，挥发分逸出滞后使煅烧带变短。

4),负压：窑内负压大，窑尾热交换强度大，物料升温快，挥发分逸出提前使煅烧带变长5),煅烧带温度：温度高，挥发分逸出激烈，所用时间短，使煅烧带变短C,、冷却带,冷却带，从煅烧带末端到窑头的一段叫冷却带在冷却带物料被冷却，温度逐渐下降到,800,～,900℃,，然后跌落入冷却窑中冷却带较短，,30m,长的大窑，其冷却带只有,5m,左右D,、煅烧带的控制,煅烧带的控制实质就是将三要素控制在技术标准要求的范围之内从对影响煅烧带的因素分析可以得到控制煅烧带的方法，常用的主要是通过调整加料量、窑转速、负压、燃料、助燃空气量等参数来达到控制煅烧带的目的在实际生产中要控制好煅烧带还应注意以下几点：,1),根据原料石油焦的质量,——,粒度、水分、挥发分等对各调整参数进行适当的选择，使它们进行最合理的配合2),做到勤观察、勤调整根据窑内煅烧带的状况、各相关仪表显示的数值、煅后焦质量分析情况对各参数进行及时调整，以减少或消除各种因素的变化对煅烧带的影响，使煅烧带处于最佳状态,3),煅烧带对质量的影响 ①温度：煅烧带温度是影响煅后焦质量的决定性因素，煅烧物料只有在一定高温作用下才能完成煅烧过程，达到煅烧效果。

温度高时，物料理化反应和结构重排程度加深，煅后焦质量好，反之质量差，有时甚至不合格但温度过高，会使炭质烧损增大，实收率降低，焙烧时不再收缩，影响焙烧质量，并且缩短内衬的寿命 ②长度：煅烧带长可使挥发分充分逸出，理化反应及结构重排有足够的时间而进行得较完全，煅后焦质量好，但煅烧带只有在足够的温度下才能起到上述作用，如因煅烧带过长而使温度降低，并不能收到应有的效果煅烧带短则不利于煅后焦质量，此时要提高质量，则应增加煅烧带的长度或提高煅烧带的温度 ③位置：煅烧带位于窑尾，将直接影响煅烧带的温度，进而影响质量，且增大炭质烧损煅烧带位于窑头甚至压过窑头，物料各种变化尚未进行完全便进入冷却筒，将大大降低煅后焦质量4.,负压制度,窑的抽力条件是控制全窑正常生产的关键如上所述，煅烧带的位置及长度对煅烧作业有重要的意义要很好的注意观察煅烧带应根据窑的具体情况处于最适当的位置，往前或往后移动都是不利的但是实际上它又是经常移动的，这就要改变窑的抽力条件使煅烧带位置和长度保持正常通过调节窑尾废热锅炉后的引风机的抽力或沉灰室冷风门来改变负压，当煅烧带移向窑头，则增加窑尾负压，反之，则降低窑尾负压在正常情况下，排烟机负压为,-50,至,-60Pa,，窑头负压,-5,至,-15Pa,。

煅烧带移动的一个重要原因是气候的影响，特别是风力，风向的改变影响到烟筒抽力的改变回转窑在正常生产时，窑内始终保持负压负压对窑内的温度控制有较大影响，负压过大或过小对窑内的温度和整个煅烧都是不利的负压过大，则：,,1,）窑内抽力增大，物料会被吸走而导致煅烧实收率下降2,）窑内火焰会被拉长，相应地使煅烧带拉长，温度降低，为了保证煅烧质量，就必须增大燃料用量3,）挥发分燃烧不完全而被吸入烟道燃烧，导致废气温度过高，不仅热量损失，而且容易烧坏排烟设备4,）窑尾温度过高，造成刚进入窑尾的物料产生不均匀的突然收缩，挥发分也急剧逸出，导致煅后料粉料增多5,）由于煅烧带靠窑尾，窑头进入的过量空气与煅烧好的焦碳产生二次燃烧，造成窑内温度升高，且炭质烧损大负压过小，则：,,1,）造成窑内外压差小，使窑头窑尾冒烟，恶化操作环境2,）窑头有引起火焰反扑的危险3,）煅烧带变短，直接影响煅烧质量和产量4,）窑内烟气流动性变差，造成窑内混浊不清，难以观察煅烧温度回转窑煅烧过程中，如果空气过剩系数合适，则燃料燃烧完全，煅烧温度较高，目测火焰呈深蓝色；如果空气过剩系数过大，则空气量过多，窑内产生的废气量增大，废气带走大量热量，使窑内温度降低，影响煅烧质量，目测火焰呈浅蓝色；如果空气过剩系数过小，空气量不足，燃料燃烧不完全，燃烧温度较低，目测火焰呈褐色。

正常情况下，空气过剩系数以,1.05,～,1.10,为宜在制定回转窑的工艺制度时，必须保证煅烧质量和产量，所有上述的工艺特性都有着严格的相互制约关系，任何一个条件的改变都会影响到其他条件，因而将影响到整个窑的工作5.,回转窑的二次和三次空气补给,喷入窑内的燃料和物料中挥发出来的挥发分的燃烧都需要空气（其中的氧气）助燃，即发生氧化发应若没有足够的空气，燃料和挥发分就不能完全燃烧，也就产生不了足够的热量来提高窑内温度反之，如果进入窑内的空气过剩，又会使物料氧化损失增多因此，必须按各个带段中的燃料和挥发分量，通入合适的空气量根据实践经验，控制煅烧带内的气体呈还原气氛（燃料和挥发分量多于它们燃烧所需的氧气量），预热带内的气体呈氧化气氛（氧气量多于燃料和挥发分燃烧所需要量）为最理想一般的回转窑只在窑头与喷入燃料的同时，通入空气，为一次给风，这无法达到上述要求若保证煅烧带呈还原气氛，即通入一次风量少一些，则在预热带和煅烧带挥发出来的挥发分燃烧不完全特别是当煅烧含有挥发分量较大的延迟石油焦时，在窑中部和后部更缺乏挥发分燃烧所需的氧气，,这样煅烧带的温度就提高不上去，物料煅烧的产量和质量也提高不上去。

如果要是使预热带呈氧化气氛，那么一次给风，也就是从窑头通入很多过量的空气，这会大大增多物料的氧化损失因此，为了在窑内达到上述的理想气氛状态，人们在窑的中部增加了二次给风，一次给风供喷入的燃料所需的氧气，二次给风供挥发份燃烧所需用氧气二次给风装置是在窑体外安装一台随窑体一起转动的离心式鼓风机，由环管引出的送风管向窑内鼓风窑体上的电动机是由窑外滑环供电二次给风装置一般安装在窑体的中部 回转窑上安装二次给风装置后，窑体中挥发分能够充分燃烧，这样显著地提高了窑体中、后部温度，使煅烧带延长，预热带缩短，从而提高了回转窑的产量和煅烧质量有的回转窑还在窑体的后部安装三次给风装置目的在于使在预热带挥发出来的挥发分燃烧完全，因而提高预热带温度这样更有利于提高回转窑的产量和物料煅烧质量6,、回转窑调温的实际操作,回转窑调温的实际操作，控制方法尽管有所不同，但其最终目的都是使窑内各部分的温度协调，全窑温度分布均匀合理为基础控制窑内温度有以下四种①以调节下料量来控制温度②以调节二三次风的配比来控制温度③以调节窑的转速来控制温度④以调节燃料的配比配给来控制温度以上四者相比，以调节窑速来控制温度会使物料不均，且物料在窑内的停留时间不够，破坏窑内物料的煅烧。

当窑速过慢时，燃料消耗增多，产能下降，因此此种方法很少采用在实际操作中常以调节燃料的配给量来控制温度，相对稳定其他因素，这对窑内温度控制效果显著回转窑煅烧物料时，对于调节温度和控制好温度是回转窑生产操作最关键性工作，因此对操作者来说必须掌握以下几个技能方面的技能①在煅烧温度正常时，做到物料均匀，适量和稳定的加入保证全窑温度稳定分布②当发现煅烧带温度逐渐下降且火焰伸长时并有发暗的现象，就应该及时调整燃料和空气的配给量，并根据火焰的位置调整负压③如果窑内温度过低时，采用增加燃料配给量和增加负压仍不能提高窑内温度，就要相应调节加料量④在改变燃料配给量时特别要注意火焰的形状，不能急剧大量的增加燃料量，必须使燃料完全燃烧为原则在燃料完全燃烧时，火焰呈白色不完全燃烧时火焰呈红褐色，这是炭粉灼热发亮的缘故⑤当回转窑系统发生故障时，按计划停窑或暂短停窑，都要以稳定窑内热工制度为原则7,、回转窑煅烧工艺参数,在铝工业生产中，用于生产铝用阳极的原料延迟石油焦，在回转窑内经过,1250-1350℃,的高温煅烧，排除水分和挥发分，使其成为铝电解生产阳极用的煅烧石油焦煅后石油焦的质量直接影响铝用阳极的质量。

①煅后石油焦的质量要求粉末比电阻，真密度和含氮量这三种指标都可说明同一结果,—,煅烧长度目前我国一些企业对阳极生产用煅后石油焦的质量要 求：真密度大于,2.0g/㎝3,,粉末比电阻小于,650μΩm.,国外一些铝工业发达国家要求煅后石油焦真密度,2.05 g/㎝3,真密度控制在,2.05 g/㎝3,以上，粉末比电阻控制在,550μΩm,以下，对获得高质量的预焙阳极是必要的②,煅烧温度和升温速度对煅后石油焦质量的影响煅后石油焦质量的高低主要取决于煅烧温度和升温速度，煅烧过程最重要的的是控制煅烧温度，使其与目标温度相吻合，而且煅烧升温速度也不能太快，升温速度过快会导致石油焦孔隙增加和假密度降低，这可用于加长煅烧窑来降低升温速度的方法来解决但是石油焦在回转窑内停留时间太长会造成花费过大以及产量降低，而太低的升温速度又会导致石油焦煅烧不完全，因此获得优质的煅烧石油焦质量的途径是优化回转窑工艺操作，确定最佳工艺参数③,控制变量对回转窑操作的影响通过对回转窑操作参数的研究表明，影响回转窑操作和煅后焦质量的变量包括：一二三次风流速，燃料流速，回转窑转速，生石油焦加料速度，沿回转窑轴向和烟囱处的气流，生石油焦（原料）性质。

这些变量在实际生产中，只有三次风流速，回转窑转速和石油焦加料速度被确定为控制变量，而其它变量（二次风流速，一次风流速，燃料流速，沿回转窑轴向和烟囱处的气流）对煅后石油焦质量影响不大，又不能灵活控制，故不定为控制变量原料性质虽然对煅后石油焦质量影响很大，但作做为一个必须了解的参数是非常重要的在三个控制变量中，其中三次风（由喷嘴喷入煅烧带辅助挥发分燃烧的空气）流速在控制变量中对工艺参数最大其次是回转窑的旋转速度，通常回转窑的转速是根据加料速度来调节的，调节的标准是焦炭在窑内能平稳的运动，而没有轴向和横向的滑动再者是加料速度，加料速度是根据给定的生产目标确定的某科研单位对工艺参数研究表明：三次风速在,2.45-2.75㎏/s,范围内取中心值,2.70㎏/s,；回转窑转速在,2.44-2.80r/min,内取中心值为,2.62r/min,；加料速度规定在,5.555-6.111㎏/s,范围在三个控制变量中，每次改变不止一个变量时，另一些重要参数还保持在其变化范围内，从而可以获得最佳的工艺参数，使生产率达到较高水平，如表所列的回转窑三种不同的操作状态生料加料速度，三次风流速和回转窑转速对各工艺变量的影响。

回转窑状态,,工艺变量,回转窑原始状态,加料速度增加,7﹪,加料速度增加,7﹪,生焦加料速度,5.555,5.943,5.943,三次风流速,2.6,3.12,3.12,回转窑转速,(r/min),2.62,2.62,2.88,石油焦最高温度（℃）,1315,1315,1315,石油焦平均温度（℃）,1106,1185,1197,平均升温速度（℃,/min,）,85,82,88,炭质烧损（生焦）,%,1.7,1.7,1.6,石油焦回收率,70.2,69.7,69.6,煅烧带位置,m,21.9,26,25.5,煅烧带长度,m,14,22,21,从上图表中，第一列为回转窑原始状态；第二列为加料速度相应增加,7%,，调节三次风速，使回转窑转速不变；第三列加料速度相应增加,7%,，三次风速保持不变，而回转窑转速增加,10%,（由,2.62,增加到,2.88r/min,）在三种状态中石油焦煅烧温度均为,1350℃,，升温速度由第一列的,85℃,降为第二列的,82℃,，然后升到第三列的,88℃,，升温速度均小于,100℃,，所以煅后焦的孔率不会明显增加表中第一列与第三列相比，生料加料速度增加,7%,，煅后焦产量增加,6%,，经工艺变量优化后第二列和第三列之间没有太大差别。

综上所述，根据原料特性和质量指标确定回转窑最佳工艺操作，使煅烧温度和升温速度控制在最佳状态，不仅保证生产出高质量的石油焦，而且还最大限度地提高了生产率和经济效益8,、原料质量的管理和控制,原料石油焦多采用延迟,A,B,号焦，除控制其灰份，硫的含量，还要控制挥发分的含量及其粒度组成①工厂所进原料按一定的数量（,50,个或,100,个）为批料，依据石油焦自然粒度分布检验标准，取样分析，对以下粒度进行控制②严格控制石油焦的堆积密度其测定办法按企业标准制样测其堆积密度，计算其平均值为堆积密度，其标准为不应小于,0.7g/㎝3,③制定测定石油焦的氧化性测定办法，内定测氧化性标准，每到一批原料先测定其氧化性，其氧化损失小于,70%,原料的兑掺根据各种原料各种性质的测定结果，确定各种原料进行科学掺配＞,6mm,6-4mm,4-2mm,2-1mm,1-0mm,45%,5%,10%,15%,25%,原料质量控制表,名称,灰分,%,挥发分,%,硫分,%,松装密度,,（,g/㎝,3,）,检查性质,石油焦,0.45,12-10,10,0.7,专检,名称,软化温度℃,甲苯不溶物,%,喹啉不溶物,%,结焦值,%,取样地点,中温沥青,80-88,18-25,7-10,50-58,焦油加工,改质沥青,105-115,25-35,9-13,55-60,厂沥青罐,9,、煅烧质量的管理和控制,,①,煅烧在整个炭素生产中可以称为心脏。

煅烧的目的：排除石油焦的水分，挥发分，使焦体积收缩，提高焦的真密度该过程应严格控制煅烧温度，煅烧温度太低，焦烧不透，其真密度达不到标准要求，电阻大，在二次焙烧时体积收缩造成炭块裂纹温度太高，影响窑体寿命，造成煅后焦过烧，所以煅烧温度最高控制在,1350 ℃,②煅烧时应注意上料的粒度不能太碎，块也不能太大，太碎能造成绷料，结焦，给炉子带来影响，太大烧不透③煅烧应严格控制挥发分的含量，一般为,10%-12%,为宜，太少不够用，太多易结焦，给煅烧炉操作带来困难④煅烧时应注意是否空罐与排料，排料量按设计标准，排料量不要过大⑤合格煅后焦的真密度应控制在,2.00-2.05g/㎝3,,电阻不大于,650μΩm,名称,灰分,%,真密度,,g/㎝,3,碎焦电阻,μΩm,,上料粒度,mm,排料量㎏,/h,,首层温度℃,2,层温度℃,8,层温度℃,检验质量,,煅后焦,小于,0.50,大于,2.,03,小,550,不大于,40,,80-90,1050,,1150,,1250 1350,,1000,,专检,,煅烧过程质量控制表,煅后焦质量指标,固定炭,,%,挥发分,,%,灰分,,%,硫分,,%,全水分,%,真密度,,g/㎝,3,电阻率,,μΩm,＞,98.5,≤0.5,≤1.0,≤2.5,≤0.5,＞,2.00,＜,650,。