顶出机构及其基本形式.docx

顶出机构的设计原则1. 顶出机构应设置在动模一侧；因塑件一般 均留在动模一侧以便顶出2. 顶出时与塑件的接触面应为塑件内表面及 其他不显眼的位置，以保证塑件外观3. 顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承 受力最大的部位以防变形和损伤4. 顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修顶杆的结构形式和固定形① 顶杆的结构形式，如图6-5所示 ② 6-6顶杆的固定方式，如图 6-6 所示顶杆的组装精度，如图 6-7 所示i) 配合长度L:当d<6伽时，L=2d ;当 d =6 10mm 时，L

以防顶出 变形c. 位置布局合理， 顶出受力平衡以避免 塑 件变形d. 在确保顶出的前提下， 数量尽量少以 简化模具结构，减少顶出对塑件表面影 响e.对有装配要求的塑件，顶杆端面应高 出形芯h=〜mm,以免影响塑件装配，但 不能太高f. 顶杆应尽量短以保证顶岀时的刚度、 强度g. 不易过细，①＜3伽时，应采用阶梯形提 咼冈Ih. 必须在塑件斜面设置顶杆时，为防止顶出 过程中滑动，再顶杆部斜面上开横槽图6-8 d)i. 当薄、平塑件上不允许有顶岀痕迹时，将 顶木j・在带侧抽机构的模具中，顶杆位置尽量避免与活动型芯发生运动干扰图6-8f)k. 避开冷却水路I •材料：T8A T10A，头部淬硬HRC5552. 顶管顶出机构用于中心有圆孔的塑件及环形轴套类塑 件顶出时周边接触塑件，动作稳定可 靠，但精度要求高 材料T8A T10A经淬硬塑件顶出均匀不变形，无明显痕迹,处理HRC5〜55加工较难，应尽量采用标准件1）顶管顶出机构的基本形式 形式一：型芯固定在动模座板上，顶管 固定在顶杆固定板上固 定方式有图 6-9a）〜d）四种特点：结构可靠，但型芯和顶管太长，制造、装形式二：型芯固定在动模板上，顶管和顶管座成为一体。

另有一辅助顶杆辅助顶杆在顶出板的作用下推动顶管座和顶管在型腔板内滑动这可使顶管和型芯长度缩短，但型腔板厚度增大图 6-10实例： 双顶板顶管顶出结构实例图 6-11 详解各件名称、动作过程、顶出特点2）顶管顶出的设计要点① 用于顶出塑件的厚度不小于mm,否则 强度难 保证② 顶管的组装精度与顶杆的组装精度相 同③ 顶管与型芯保持同心，允差不超过〜mm其 内孔末端应有 m 的空刀间隙以减 少与型芯的摩 擦磨损,利于排气、利于 加工④ 都应设置复位装置，必要时还设导向 零件， 尤其是顶管直径较小时⑤材料：T8A T10A端部淬硬HRC5〜55最小淬硬长度大于顶管/型腔板的配合长度与顶出距离之和3. 推板顶出机构 深腔、薄壁塑件如壳体、筒形件或形状复杂的塑 件，不允许有顶出痕时采用推板顶岀即在型芯 根部安装一块与之形状相同的、滑动配合的顶板顶出时，顶板沿型芯周边平移1)特点:① 顶出位置在脱模力较大的塑件底部边缘区， 顶出面积大，顶出力大且无明显顶出痕迹② 运动平稳，顶岀力均匀，塑件不变形③ 无需设顶出机构的复位装置，合模时，推板 靠合模力的作用带动顶出机构复位2)推板顶岀的结构形式图6-1 2a)〜e) 动产生的摩擦、磨损。

若采用孔径配合，虽加工 简单，但弊病 如下：3)推板与形芯的配合形式应避免因相对移① 顶岀移动时，产生滑动摩擦，造成彼 此磨损； 且推件板一旦磨损或磨耗，很 难修复② 合模复位时，易于在形芯上的尖角发 生碰撞 而损伤③ 垂直配合易因制造误差而产生定位的 偏移 使单边的配合间隙过大产生溢料 飞边故通常推板与型芯均采用斜面配合的形 式如图 6-13 所示4）推板顶岀的设计要点①推动推板的推杆应以顶岀力为中心均 匀分布，以使推板受力平衡，平行移动推杆兼 起推板的导向作用图 6-12（c） 尽量加大顶 杆直径， 同时采用 H7/f7 配合 精度 ②推板与形芯间采用 H8/f8 的间隙配合 即不溢料飞边，又可较好定位③推板的顶岀距离不得大于导柱的有效 导向长 度④ 推板的配合部分做淬硬处理，常用镶件5）推板顶出实例：图 6-14 详解各件名 称、动作过程4. 顶块顶出机构 用于平面度要求较高的平板状 塑件或表 面不许有顶出痕迹的塑件特点：① 顶块推顶整个塑件表面， 顶出面积大， 顶出 力均衡，塑件不变形② 制作方便。