管道施工方案211119.pdf

1 1、编制依据 1.1 贵州毕化“六改十二”工程施工组织设计 1.2 工程施工图: 1.2.1 铜铣工段:G1821-669-30～ G1821-669-37-18 1.2.2 合成工段:G1821-670-30～ G1821-670-037-7 1.2.3 压缩工段:G1821-667-090～ G1821-667-37-2 1.3《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97) 1.4《焊接工艺评定》(JB3964-85) 1.5《钢熔化焊对接头射线照相和质量分级》 GBJ3323-87 1.6《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GBJ236-87 2、工程概况 2.1 毕 化“六改十二”压缩、铜铣、合成三个工段的工艺管线合计 8438m，其中直径最大的为φ 1020，直径最小的为φ 14工艺管道在设备就位后才能开工，是整个“六改十二”的主体工程之一计划开工日期为99.3 月，竣工日期为99.6 月整个工程工作量大，时间较短，使得整个工程必须精心组织，认真施工 2.2 主要工作内容:合成、铜铣、压缩三个工段的高、中、低压管的管道管架制作、安装，以及与管道的有关钢结构制作、安装。

3、主要实物工作量见附表“3” 4、施工程序和施工方法 4.1 施工准备 4.1.1 技术准备 4.1.1.1 熟悉、审核图纸、了解工艺要求及施工质量标准 4.1.1.2 组织班组学习施工方案、规程规范，做好技术交底 4.1.2 材料准备 4.1.2.1 主要消耗材料计划见表4-1-2-1. 4.1.2.2 工程主材另见计划表. 表 4-1-2-1 施工消耗材料计划 序号 材料名称 规 格 单位 数量 1 焊条 J427 吨 1 2 焊条 J422 吨 2 3 氧气 瓶 540 4 乙炔 瓶 270 5 砂轮片 φ 150 片 100 6 砂轮片 φ 125 片 300 7 切割机片 φ 400 片 100 8 铜花线 2.5mm m 600 9 麻绳 φ 15 m 400  2 10 铁丝 10# Kg 30 11 铁丝 12# Kg 10 12 竹架板 块 50 13 架管 根 30 14 棉纱 Kg 30 15 安全阀 张 6 16 角钢 L40× 3 M 30 4.1.3 施工机具计划见表4-1-3 表 4-1-3 施工机具计划 序号 设备名称 规格型号 单位 数量 1 汽车吊 8t 台 1 2 电动卷杨机 2t 台 2 3 坡口机 NP80-273 台 1 4 电动试压泵 SY-600 台 2 5 直流焊机 12KW 台 2 6 整流焊机 台 2 7 砂轮切割机 φ 400 台 3 8 x 射线探伤机 台 1 9 磁探设备 套 1 10 角向磨光机 φ 150 台 5 11 角向磨光机 φ 125 台 40 12 砂轮内磨机 台 20 13 焊条烘箱 LH-12-02 台 2 14 千斤顶 5T 台 6 15 气割设备 套 3 16 手拉葫芦 , 个 6 4.2 施工方法 本工程中所有高压管线由我厂采用管道工厂化制作，在施工现场只需按照单线图上的编号和管线编号，将制作好的管线进行组对，就能较快完成管线安装，减少焊缝数量，节约安装时间，保证安装质量。

本工程所有中低压管都采用现场制作，但考虑现场工期短，为创造条件，我们决定在现场设置两个管道临时加工点，加工点内设砂轮切割机、坡口机、风焊、焊机、车床等必要的施工工具和施工机具，形成管子下料、坡口、组对、焊接等简易流水线作业凡是尺寸精确具体能集中下料的，应尽量在临时点集中预制  3 现场管线安装采用合成、压缩、铜铣三个工段同时进行，按先高压再低压，先高空再地沟地面崐，先大管再小管的顺序进行安装合成工段的5 条 (L3、 2#、3#、 L6、 L7)要先安装 4.2.1 管道组成件的检验 4.2.1.1 管子、管件、阀门的外观检验 A.管道组成件及管道承接件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定 B.管道组成件及承接件的材质规格、型号、质量在符合设计文件的规定，并在按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用 C,合金钢管道组成件应采用光谱分析的方法对材质进行复核，并应做标记合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1 个 D.管件外观无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，不得有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷。

E.螺纹密封面良好，精度、光洁度达到设计要求的制造标准 F.高压管应逐根采用磁探检查，若发现缺陷，可采用修磨方法消除，消除后的实际壁厚应大于钢管公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚 G.高压管验收时，如证明书与到货的钢管的钢号、炉主管号不符或无钢号、炉罐号则应对材质进行复验 4.2.1.2 阀门的试验 A.输送设计压力大于1MPa 或设计压力小于等于1MPa 且设计温度小于-29℃或186℃的非右燃流体的管道的阀门应进行壳体压力试验和密封试验，不合格不得使用具体管线号详见表) B.输送刷毒流体、有毒流体、可燃液体管道的阀门应进行壳体压力试验和密封试验，不合格不得使用具体管线号详见表) C.输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度为-29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1 个，进行压力试验和密封试验当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用具体管线号详见表) D.阀门的试压与严密性试验应用清净水进行 E.阀门强度试验时，试验压力不得小于公称压力的1.5 倍，试验时间不少于 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格。

F.阀门严密性试验时，一般以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格 G.公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600MPa 的角阀，可不单独进行壳体压力试验和密封试验壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，密封面上的色印应连续 H.对焊阀门的严密性试验单独进行，压力试验可在系统试验时一起进行 I.试验时，应排尽阀门内空气，加压时，压力应逐渐升至试验压力，不能急剧升压  4 J.试验合格后的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭其出入口，并应填写《阀门试验报告》 K.各种阀门强度与严密性试验的操作 L.强度试验 试验时应将阀门内注满水实验止回阀时，压力应当从进口一端引入，出口一端肓死试验闸阀应打开闸板，压力从迎路一端引入，另一端肓死试验带有旁通的阀门，旁通阀也要打开，试验球阀时边应全开，压力以通路的一端引入，另一端肓板 M.严密性试验 试验闸阀时，应保证体腔内和通路两端一致，试验方法是将闸板关闭，介质从通路一端引入，另一端检查其严密性，在压力逐渐卸下后，从通路的另一端引入介质，重复进行上述试验。

截止阀试验时，阀杆处于水平位置，将阀心关闭，介质按阀体上箭头指示的方向引入，在另一端检查球阀试验时，应调至全关位置，压力以一端引入，另一端检查，然后再旋塞转180 重复试验 N.安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调调试时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3 次调试后填写《安全阀最初调试记录》 4.2.2 管道的预制 4.2..2.1 管道预制前应对管子、管件等进行检查与清理，具备下列条件方可使用: A.管子、管件、内外泥土、油垢及其它杂物等巳清除吹干净 B.管子、管件、阀门、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求 C.所有标志:印记齐全 4.2.2.2 管道预制应按轴测图进行，各管段的交接应妥善衔接，尺寸准确，并在预制组件的两端预留足够的安装调节余量 4.2.2.3 管道上所有仪表一次部件的引出孔方位置应严格按设计要求进行安装 4.2.2.4 预制组件上的管端出口法兰只能在管端点焊到位，运到现场再焊牢 4.2.2.5 预制件应具有足够的刚度，不得产生永久变形，否则考虑到运输和安装方便，须做临时加固支承。

4.2.2.6 焊接施工前将焊口编号，便于焊接口的检验和标识，焊口的编号方法如图: A B C 说明:A 格中填写焊口的编号，编号方法为该管道号加该焊口的顺序号，例 :PC1-L1 管道的第1 个焊口,编号为PC1-L1-1 B 格中填写该焊口施焊焊工代号 C 格中填写该焊口的焊接日期 4.2.2.7 预制组件预制完毕后，应及时编号，将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入  5 4.2.3 管道安装 4.2.3.1 管道安装需具备下列条件: A.与管道有关的土建工程施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共同检查合格 B.与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求 C.管子、管件、阀门等巳经检查合格，并具有所需的技术文件 D.管子、管件、阀门等已经按设计要求核对，其材质规格、型号无误，管道预制质量符合要求 E.高压管道因工厂化预制，按单线图现场管线清理对照完毕 F.管子、管件、阀门等内部巳清理干净，不留污物或杂物 4.2.3.2 中低压管道的安装要求: A.法兰、活接头及其它连接件和焊缝的位置应便于检修，不得靠近墙壁、沟壁、梯子或管道支架。

B.流量孔板前后应保证仪表要求的长度，孔板法兰焊缝的内部必须修磨平 C.管道安装工作中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内崐部进行检查，确认管内巳清理干净后，再进行安装 D.管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接，热处理及检验，并应符合下列要求: a)直管段两焊缝间距不小于150mm，且不小于公称外径 b)焊缝距弯管的起弯点不得小于100mm，且不小于其公称外径 c)不得在焊缝及其边缘开孔 E.管子对口时应检查组对的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长累计不超过10mm F.管道连接时，不得采用强力对口 4.2.3.3 高压管道的安装要求: A.高压管道安装需满足低压管道安装要求 B.螺栓部分应清理干净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂上二硫化钼(有脱脂要求除外) C.密封面及密封垫的光洁度符合要求，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷，并应涂上机油或白凡士林(有脱脂要求除外) D.管道支、吊架应按设计规定或工作温度要求，加置木块，软金属片，橡胶石棉板、绝热垫木等垫层，并预先将支架、吊架涂漆防腐。

E.螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露，软金属垫片应准确在放入密封面内 F.法兰连接应保持平行，其偏差不大于法兰外径的15/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜 G.法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%， 须保证螺栓自由穿入  6 H.对焊阀门焊接时，不宜关闭，防止过热变形 I.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状况下安装 J.吊支架不得有漏焊和焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边，烧穿现象 K.对错边量的规定: a)内壁错边量，不大于壁厚的10%，且不大于2mm b)不等径管道组成件对口，当内壁错边量超过上述值或外壁错口超过3mm，应按图“4-2-3-3-K-b”形式修整 T2-T1>10mm L.合金钢管进行局部弯度校正时，15CrMo 加热温度应控制在745℃以下 M.合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时，须复查钢号 4.2.4 管道焊接及热处理: 4.2.4.1 根据高压管道类别，焊接位置及相应的考试项目选取合格焊工持证上岗，并在施焊前进行模拟练习。

4.2.4.2 正确选用焊接材料，焊材入库前要检查焊材的生产厂家出厂质量证明书和材质书，存放的焊材要分类，不得混放 4.2.4.3 焊接设备进行检查，使其处于正常工作壮态，仪表应定期校验 4.2.4.4 施焊工艺参数要求: A. 根据所焊的钢种，焊材及焊接规范，按照表“4-2-4-4-A”提出的参数进行施焊 表 4-2-4-4-A 钢 种 焊条牌号 焊条规格 (mm) 焊接电流 (A) 焊接电压 (V) 焊接速度( cm/min)  7 20G J422 φ 2.5 65-80 22-24 5-6 J427 φ 3.2 100-130 22-24 6-7 J427 φ 4.0 160-210 22-24 7-8 15CrMo R307 φ 4.0 160-210 22-24 7-8 12SiMoVNb J507MoWNbB φ 4.0 160-210 22-24 7-8 B.管子壁厚≤20mm 时，应采用V 型坡口，壁厚≥20mm， 时， 采用U 型坡口，坡口采用坡口机加工，其尺寸如”图 4-2-4-4-B”的要求。

C.焊条使用前应烘干和保温，当天烘干的当天用，烘干次数不得多于2 次，焊条要用保温桶，保温桶内焊条不得超过4 小时，并保证药皮不得有脱落现象，所用焊条烘干参数如”表 4-2-4-4-C” 焊条牌号 烘干温度(℃ ) 烘干时间(h) 保温温度(℃ ) J422 150-200 1-2 100-120 J427 350-380 1-2 100-120 J507MoVNbB 350-380 1-2 100-120 R307 350-400 1-2 100-120 D.施焊现场必须采用防风防雨措施，当相对湿度大于90%，风速大于10m/s时，不允许施焊，当环境温度低于零度时，应在施焊处10mm 范围内预热15℃以上 E.坡口表面及两侧不小于100mm 范围内，将铁锈、油污等杂质清理干净 F.施焊、引弧必须在坡口内或引弧板上进行，不得在管件表面引弧和试验电流 G.点固焊前，应检查对口尺寸符合标准要求后点焊，必须把管件垫置牢固，避免强行组对，防止产生附加应力而导致裂纹 H.管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应采用与正式焊接要求一致的焊接材料和施焊工艺进行焊接，发现定位焊缝有裂纹缺陷时，应予清除。

I.每条焊缝应该连续焊完，若因故被迫中断，应根据工艺要求采用措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊 J.法兰的堆焊至少外部两遍，焊接内部时，注意不要擦伤法兰面 K.施焊完毕后，应将焊缝表面熔渣及两侧飞溅清理干净，并且在其显眼处用前面所述的方法打上印记  8 L.焊完后，应进行表面质量检验，不符合外观质量标准的必须打磨，并遵照工艺进行修补，达到合格为止 M.要求焊前预热的管道焊缝，在焊接过程中，层间温度应保持在规定的预热范围内 4.2.4.5 热处理工艺要求: A.焊前预热和焊后热处理参照下表”4-2-4-5A”的要求: 4-2-4-5-A 管 材 壁厚(mm) 焊前预热 温度(℃ ) 壁厚(mm) 焊后热处理 温度(℃ ) 20G ≥ 26 100-200 ≥ 30 600-650 15CrMo 全部 150-200 全部 680-720 12SiMoVNb 全部 200-300 全部 730-750 B.预热时加热范围从对口中心线为基准，每侧应于>焊件厚度的3 倍，且不小于100mm，热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3 倍，加热以外部位，应予保温，以减小温度梯度。

C.预热及热处理过程中，内外壁温度应保持均匀，以免产生内部应力 D.焊后热处理的加热速度、保温时间及冷却速度，见参照数表”4-2-4-5-D”. 表 ”4-2-4-5-D” 管材 壁厚 mm 升速V(℃ /h 300 ℃以下 升速V(℃/h 300 ℃以上 恒温温度 ℃ 恒温时间 min 降速V(℃ /300 ℃以上 20G 30 600 183 625 75 229 35 600 157 625 90 196 40 600 137 625 100 171 15CrMo 28 600 196 700 85 245 40 600 137 700 120 171 12SiMnb 30 600 183 740 90 229 40 600 137 740 120 171 E.焊后应立即进行热处理，如不能及时进行热处理时，应在焊后冷却至300～ 35℃时预热保温缓冷 4.2.5 管道安装质量与焊接质量检验 4.2.5.1 管道组合件预制的质量要求如下: A.车间预制的零件及组合件须全部完成，即所有焊口巳焊完，法兰接装好永久垫片，所有的法兰、螺栓均穿好并拧紧，有法兰接口或阀门的手工焊接的组合件须经试验，全部组合件应按图纸规定标号，其出入口端应及肓板或丝堵封闭，组合件上还应装好阀门，焊好排污管及放空管，安装仪表的短管及安装滑动支架的标高印记。

B.管道组合件的外形尺寸偏差不能超出下列规定，其外形尺寸为3m 时， 9 允许偏差为±5mm， 每增大1m 时，偏差可增大±2mm， 但总偏差不能大于±15mm C.中低压管段的预制偏差不得超过如下要求:每个方向总长度偏差±5mm，间距为±3mm， 角度为±3mm； 管端最大偏差为10mm，法兰与管中心偏差为±1mm，法兰两相邻螺栓应跨中安装，其偏差为±1mm 4.2.5.2 管道安装下料尺寸允许偏差应符合表”4-2-5-2”规定: 表 4-2-5-2 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差(mm) 项 目 允 许 偏 差 自由管段 封闭管段 长 度 ± 10 ± 15 DN<100 ± 10 0.5 100≤ DN≤ 300 0.5 1.0 DN>300 1.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 ± 1.6 ± 1 4.2.5.3 管道安装的精度应符合表”4-2-5-3”的规定: 表 4-2-5-3 管道安装允许偏差 项 目 允 许 偏 差 坐 标 架空及地沟 室 内 10 室 外 25 埋地 60 标 高 架空及地沟 室 内 ± 15 室 外 ± 20 埋地 ± 25 水平管平直度 Dg<10 〈 2 最大50 Dg>10 〈 3 最大80 4.2.5.4 焊接质量检验 A.管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范崐》的有关规定。

B.焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验 C.有热裂纹顷向的焊缝应在热处理后进行检验 D.发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格 E.下列管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级具体管线号详见表) a)输送刷毒流体的管道； b)输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于100℃的可燃流体崐、有毒流体 c)输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体的管道； d)设计温度小于-29℃的低温管道  10 F.其它管道应进行抽样射线照相检验，抽样比例不得低于5%， 其质量不得低于Ⅱ级合格抽验比例和质量等级应符合设计文件要求 G.经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量与射线照相检验相同 H.当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规定范围时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验: a)每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

b)当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道焊工的同一批焊缝 c)当这两道焊缝合格时，应代表这一批合格 d)当再次检验焊缝合格时，可认为检验所代表的这一批合格 f)当再次检验不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验 I.当抽样检验未发现需返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还采用原规定方法，进一步检验 4.2.6 压力试验 4.2.6.1 压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa 时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施脆性材料严禁使用气体进行压力试验 4.2.6.2 当压力试验进行时，应划定禁区，无关人员不得进入 4.2.6.3 当压力试验完毕，不得在管道上进行修补 4.2.6.4 压力试验合格后，应填写《管道系统压力试验记录》建设单位应参加压力试验 4.2.6.5 压力试验前应具备下列条件: A.试验范围内的管道安装工程除油漆绝热外巳按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

B.焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热 C.试验用压力表巳经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5 级，表的 量程值应为被测量最大压力的1.5～ 2 倍；压力表不得少于两块 D.符合压力试验要求的液体或气体已经备齐 E.按试验的要求，管道已经加固 F.待试管道与无关系统巳用肓板或采用其他措施隔开 G.待试管道上的安全阀、流量计及仪表元件等已经拆下或加以隔离 H.试压方案已经过批准，并巳进行技术交底 4.2.6.6 气压试验应遵下列规定: A.承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.5 倍真空管道的试验压力应为0.2MPa， 当管道的设计压力大于0.6MPa 时，必须有设计文件规定或经建设方同意，方可进行气压试验 B.试验必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa  11 C.严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度 D.试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。

E.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏试验经气压试验合格，试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏试验 4.2.7 管道吹扫 4.2.7.1 吹法方法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定，直称直径大于或等于600mm 的液体或气体管道宜采用人工清理，公称直径小于600mm 的液体管首宜采用水冲洗，公称直径小于600mm 的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫，对特殊管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法 4.2.7.2 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离 4.2.7.3 管道吹洗前，不应安装孔板，法兰连接的调节阀，截止阀、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊上的阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀心及阀座加以保护套等保护措施 4.2.7.4 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入巳合格的管道 4.2.7.5 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固 4.2.7.6 吹扫时应设置禁区 4.2.7.7 管道吹洗合格后并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

4.2.7.8 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并填写《管道 系统吹扫洗记录》 5 施工进度计划 5.1 施工进度网络计划见网络图 铜洗高压 铜洗低压 管支架制作 20 20 30 管道安装 合成高压 合成低压 40 20 吹扫、试压 材料准备 压缩高压 压缩低压 压缩低压 7 技术交底 2 30 10 30 3 探伤 管道检验 机具准备 外观 2 联动试车 交工验收 3 3 5.2 劳动力动员计划:  12 各工种人员计划如下:估计整个工程的施工高峰期在开工后12-99 天这段时间，这段时间必须保证施工机具与劳动力，使施工顺利进行。

各工种人数: 起重工 4 人 管钳工 40 人 探伤 2 人 电 工 2 人 焊 工 20 人 杂工 4 人 051 01 52 02 53 03 54 061 27 67 97 6验收电工起重工杂工焊工管钳工探伤工。