烟台冰轮调试方案(共14页).docx

精选优质文档-----倾情为你奉上C9401调试方案一、调试前的准备工作调试前各专业确认单：设备按要求安装完毕机组水平调整完毕（长、宽度方向不平度≤1/1000）地脚螺栓紧固外观无磕碰、损伤、缺件现象水系统按要求安装完毕进行了压力试验，且符合要求已经除垢处理，清洁度符合要求有足量的符合要求的冷却水调试时设备产生的冷、热要有足够的消耗途径电气系统按要求安装完毕水系统的电气调试完毕设备具备送电条件动力电源容量满足设备的运行要求动力电源线径符合要求地线连接完毕机房无影响设备调试的其它的因素（如未完成工程等）通风采光良好材料、工具制冷剂、冷冻机油准备完毕氮气及辅助等准备完毕常用工具及真空泵等准备完毕二、气密性试验1. 设备安装完毕后，应对系统进行气密试验试验压力如下：高压部分：1.8MPa 低压部分：1.2MPa2. 应使用氮气或干燥清洁的压缩空气进行试验，温度不低于5℃，气密过程应有安全防护措施注意：压缩空气必须干燥清洁3. 试验步骤如下：1) 关闭安全阀下的截止阀及通向大气和系统的所有阀门、经济器供液截止阀和回气截止阀，打开机组内部其它阀门见后附表试车阀门确认单2) 将氮气或干燥清洁的压缩空气与集油器的放油阀连接。

3) 打开集油器的放油阀，缓慢升压至0.6MPa，用肥皂水进行初步检漏合格4) 按0.2 MPa的级逐级升至1.4 MPa，关闭集油器的放油阀排除温度变化的影响，30分钟其压力应保持不变5) 关闭压缩机回气截止阀、机组供液截止阀、集油器放气截止阀，继续将高压制冷剂至2.0 MPa6) 保压2小时期间再次对所有焊接接头和连接部位进行检查，如无泄漏保压24小时，以压力无变化和异常变形为合格7) 检漏合格后，缓慢打开油分离器放油阀，将高压侧压力降至1.78 MPa，低压侧降至1.2 MPa，打开各安全阀的截止阀，检查安全阀和截止阀之间连接部位的密封性，确保无泄漏8) 气密试验合格后，对系统作真空试验打开集油器排放阀将压力卸至常压，将真空泵与集油器排放阀连接进行抽空至0.3KPa,关闭排污阀保压2小时，制冷系统的各部位无异常变形，且压力不得超过0.15KPa如有泄漏，重新做气密性试验检漏并在泄压后修补至合格，再重新进行气密性试验和抽真空试验9) 注意事项：气密和真空试验必须将压缩机机组隔离气密试验时，各管路中电磁阀须打开，三位四通电磁必须处于减载位置三、充注冷冻机油设备采用的冷冻机油品种为L—DRA/B，ISO粘度等级46，品质应符合GB/T 16630《冷冻机油》。

1. 真空注油：a) 关闭通向大气和系统的所有阀门，关闭油泵后的截止阀，打开机组内部其它阀门，与气密试验相同b) 将真空泵与补油截止阀连接进行抽空将加油管与加油阀连接，打开加油阀，加油至规定值2. 用外油泵充注a) 关闭通向大气和系统的的有阀门，关闭油泵后的截止阀，打开机组内部其它阀门b) 打开补油截止阀，将外油泵与加油阀连接，打开加油阀，开动外油泵，将油加至规定值c) 关闭补油截止阀3. 注意事项：a) 加油过程中严禁进入水份、脏物b) 要使用刚启封的新油，不要使用在潮湿环境中长时间贮存的冷冻机油c) 必须使用生产提供的型号的机油四、调整1. 安全保护及其设定值1) 油泵电机过载；2) 主电机过载；3) 排气压力超高；4) 油压差低；5) 吸气过滤器压差大；6) 油温超高；7) 吸气压力低；8) 压缩机滑阀不动；9) 主电机限载10) 主电机三相绕组过热；11) 主电机轴承过热2. 设定方法及设定值（待补充）：3. 同轴度设备安装完成后，应重新调整同轴度4. 电气 设备使用前，应进行各项检查及模拟试验，由电气人员进行设备使用前，应确认油泵电机和主电机的转向启动油泵，同时观察油泵转向。

转向不正确，急停后切断油泵电源，调整油泵接线顺序五、试运转1. 正常运转参数排气压力MPa≤1.6对应的饱和温度℃43.4吸气压力MPa－0.045～0.57对应的饱和温度℃－45～12.5油压MPa高于排气压力0.15～0.3油温℃40～552. 运行前的准备首先开机是试验性的开机，要认真、仔细地检查各部分的情况是否正常可靠，并做好如下准备工作：1) 确认设备附近无易燃易爆物质2) 确认已充注足量的冷冻机油3) 确认系统内有足量的制冷剂4) 盘动压缩机联轴器，无卡阻现象5) 调整设备内各阀门处于正确的状态（见确认单）3. 启动1) 向油冷却器、冷凝器供循环水，调整润滑油温在40～60℃油分离器电加热器什么时候投用的）2) 检查阀门的状态见确认单）3) 合上主电机电源和控制电源4) 在PLC操作面板中，进入模式选择画面，选择调试状态，进入手动操作画面按“开油泵”，油泵启动同时观察油泵转向转向不正确，急停，切断油泵电动机电源，调整油泵电动机的接线顺序转向正确后，调整油压高于排气压力0.3～0.5MPa5) 按“卸载”，将压缩机载到零载位油泵启动延时约20S启动后，按“开主机”，压缩机启动，同时观察压缩机转向，转向不正确，急停，切断主电机电源，调整电机接线顺序正确后合上主电机电源。

6) 调节吸、排气阀，使吸气压力、排气压力在正常的运行范围内7) 压缩机在零载位运行30分钟，并随时观察运行状态，如有异常，立即停机，查明原因并排除故障后，再按上述操作程序重新开机8) 设备运行正常后，按“上载”，上载电磁阀通电打开，机组进行上载按20%的级差间隔10分钟逐级加载至100%，同时调整吸、排气阀，保证吸气压力、排气压力在设备正常工作范围内，且所配主电机不超载运行，如有异常，立即停机，查明原因并排除故障后，再按上述操作程序重新开机9) 注意事项：机组增载速度不宜过快，过快易导致回液4. 运行参数调整调整吸气阀使吸气压力达到使用工况压力后：a) 调整油压高于排气压力0.3MPa顺时针旋转油压调节阀调节杆升高油压，反之降低油压b) 调整油冷却器循环水流量，保持油温在40～60℃c) 调整油分离器的回油节流阀，通过回油视镜观察回油情况，以能看见回油油滴又略带有少量气体为合适d) 调整经济器热力膨胀阀的开启度，使经济器出气温度高于中间压力对应的饱和温度3～6℃之间为宜热力膨胀阀的调整方法：面对调整杆，逆时针旋转一圈，过热度减小1℃，反之，则增加1℃调整时，以旋转一圈为最大调整量？（可分别调1/4圈、1/2圈、3/4圈、1圈）。

每次调整后，设备运行20分钟以上，使工况稳定，然后观察是否满足使用要求如仍不能满足要求，可进行第二次调整，直到工况适合e) 设备稳定运行4小时后，如无异常，即可停机5. 停车1) 缩机按20%的级差间隔10分钟逐级减载至零载位，关闭经济器供液阀，关闭冷凝器出液阀，逐渐关小压缩机吸气截止阀2) 压缩机吸气压力在最低运行值范围内，在PLC面板中点停主机3) 关闭吸气阀，油泵延时自动停止4) 关闭排气阀和回油管路中高压侧截止阀5) 延时10分钟后，停油冷却器、冷凝器的循环水6) 切断主电动机电源六、自动状态的调试1. 确认手动状态调试已完成2. 按前面内容做好运行前的准备3. 启动1) 向水冷却、油冷器供水，水量视油温而定2) 合上主电机电源和控制电源3) 设定PCL运行参数值4) 将设备设在自动状态5) 按正常工作阶段检查阀门状态见开车确认单6) 压缩机各自根据吸气压力设定值自动进行调节如有异常，立即停机，查明原因并排除故障后，按上述步骤重新启动7) 运行参数调整调整吸气阀使吸气压力达到使用工况压力后：a) 调整油压高于排气压力0.3MPa顺时针旋转油压调节阀调节杆升高油压，反之降低油压b) 调整油冷却器循环水流量，保持油温在40～55℃。

c) 调整油分离器的回油节流阀1，通过回油视镜观察回油情况，以能看见回油油滴又略带有少量气体为合适d) 调整经济器热力膨胀阀的开启度，使经济器出气温度高于中间压力对应的饱和温度3～6℃之间为宜热力膨胀阀的调整方法：面对调整杆，逆时针旋转一圈，过热度减小1℃，反之，则增加1℃调整时，以旋转一圈为最大调整量？（可分别调1/4圈、1/2圈、3/4圈、1圈）每次调整后，设备运行20分钟以上，使工况稳定，然后观察是否满足使用要求如仍不能满足要求，可进行第二次调整，直到工况适合8) 设备稳定运行4小时，如无异常，即可停车a) 压缩机卸载至零载位后停机，油泵延时停b) 切断主电源c) 调试工作完成后，关闭设备的吸、排气阀d) 延时10分钟，停止水冷器油冷器的循环水专心---专注---专业C9401气密确认单班组： 班 确认时间： 年 月 日 时 分设备位号介质压力（MPa）温度（℃）C9401气氨 检查内容备注现场检查项目1. 完成调试前各专业确认单内容的确认 （ ）2. 集油器、空气分离器的排放阀关闭 （ ）3. 油分离器、油冷却器设备堵头堵死。

（ ）4. 分离器、油冷却器设备本体导淋关闭 （ ）5. 压缩机出口工艺气法兰上盲板 （ ）6. 经济器气氨出口阀关闭 （ ）7. 油分回油管线视镜后阀关闭 （ ）8. 油泵出口油路阀关闭 （ ）9. 油分离器回气截止阀关闭 （ ）10. 气液分离器进口阀关闭 （ ）11. 机组出液口前阀及旁路阀关闭 （ ）12. 油分离器、冷凝器、贮液器、集油器、气液分离器安全阀根部阀关闭 （ ） 13. 吸气过滤器入口法兰盲 （ ）14. 喷油油路截止阀关闭 （ ）15. 油分离器到油冷却器的2个阀开 （ ）16. 油泵进油管进口阀、油泵旁路阀开。

（ ） 检查人：布赫特木尔 时间：2011-10-09 12:00中控检查项目1.操作人员是否按规定确认完成 （ ）2.工艺、设备、电气、仪表是否具备条件 （ ）3.由正（副）班长再次确认 （ ）班长：布赫特木 尔 工程师：布赫特木 部长：备注：1、认真执行所有检查项目； 2、必须本人签字C9401气密确认单班组： 班 确认时间： 年 月。