工业金属管道工程施工及验收规范.docx

中华人民共和国国家标准工业金属管道工程施工及验收规范 GB 50235-1997批准部门:中华人民共和国建设部批准 H期 1997-10-05实施 H期:1998-05-01代替 GB1 235-1982总则1.0.2为了提高工业金属管道工程的施工水平,保证工程质量,制定本规范本规范适用于设计压力不大于 42 MPa,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道(以下简称"管道")工程的施工及验收.1.0.31.0.41.0.5规定1.0.6本规范不适用于核能装置的专用管道,矿井专用管道,长输管道管道的施工应按设计文件施行.当修改设计时,应经原设计单位确认,并经建设单位同意.现场组装的机器或设备所属管道,应按制造厂的技术文件施行,但质量标准不得低于本规范的管道的施工除应执行本规范的规定外,尚应执行国家现行有关标准,规范的规定.2术语2.0. 1管道 piping由管道组成件和管道支承件组成,用以输送,分配,混合,分离,排放,计量,控制或制止流体流动的管子,管件,法兰,螺栓连接,垫片,阀门和其他组成件或受压部件的装配总成2,0.2管道组成件 piping components用于连接或装配管道的元件.它包括管子,管件,法兰,垫片,紧固件,阀门以及膨胀接头,挠性接头耐压软管,疏水器,过滤器和分离器等.2.0.3管道支承件 pipe-supporting elements管道安装件和附着件的总称.2.0.4安装件 fixtures将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件.它包括吊杆,弹簧支吊架,斜拉杆,平衡锤,松紧螺栓,支撑杆,链条,导轨,错固件,鞍座,垫板,滚柱,托座和滑动支架等.2.0.5附着件 structural attachments用焊接,螺栓连接或夹紧等方法附装在管于上的零件,它包括管吊,吊(支)耳,圆环,夹子,吊夹,紧固夹板和裙式管座等.2. 0. 6剧毒流体 lethal fluid如有极少量这类物质泄漏到环境中,被人吸人或与人体接触,即使迅速治疗,也能对人体造成严重的和难以治疗的伤害的物质.相当子现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中 I级危害程度的毒物 2.0.7有毒流体 toxic fluid这类物质泄漏到环境中,被人吸人或与人体接触,如治疗及时不致于对人体造成不易恢复的危害相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中 n级及以下危害程度的毒物.512GB 50235-19972.0.8可燃流体 flammable fluid在生产操作条件下,可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体.2.0.9流体输送管道 fluid transportation piping系指设计单位在综合考虑了流体性质,操作条件以及其他构成管理设计等基础因素后,在设计文件中所规定的输送各种流体的管道.流体可分为剧毒流体,有毒流体,可燃流体,非可燃流体和无毒流体.2. 0. 10热弯 hot bending温度高于金属临界点 Ac,时的弯管操作.2.0. 11冷弯 cold bending温度低于金属临界点 Ac,时的弯管操作.2.0. 12热态紧固 tightening in hot condition防止管道在工作温度下,因受热膨胀招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作.2.0. 13冷态紧固 tightening in cold condition防止管道在工作温度下,因冷缩招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作.2.0. 14 100%射线照相检验 100% radiographic examination对指定的一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆周射线检验和对纵焊缝所作的全长度射线检验.2.0. 15抽样射线照相检验 random radiographic examination在一批指定的管道中,对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射线检验.它只适用于环向对接焊缝.2.0. 16压力试验 pressure test以液体或气体为介质,对管道逐步加压,达到规定的压力,以检验管道强度和严密性的试验.2.0. 17泄漏性试验 leak test以气体为介质,在设计压力下,采用发泡剂,显色剂,气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验.2.0. 18复位 recovering the original state已安装合格的管道,拆开后重新恢复原有状态的过程.2.0. 19单线图 isometric diagram将每条管道按照轴侧投影的绘制方法,画成以单线表示的管道空视图.2.0.20自由管段 pipe-segments to be prefabricated在管道预制加工前,按照单线图选择确定的可以先行加工的管段.2.0.21封闭管段 pipe-segments for dimension adjustment在管道预制加工前,按照单线图选择确定的,经实测安装尺寸后再行加工的管段.3管道组成件及管道支承件的检验3.0. 1规定3.0.2管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的管道组成件及管道支承件的材质,规格,型号,质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用.3.0. 3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查,并应做标记.合金钢阀门的内件材质应进行抽查,每批(同制造厂,同规格,同型号,同时到货,下同)抽查数量不得少于 1个.3.0.4防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备,管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定.3.0.5下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密封试验.不合格者,不得使用GB 50235-19973.0.5. 1输送剧毒流体,有毒流体,可燃流体管道的阀门;3.0.5.2输送设计压力大于 1 MPa或设计压力小于等于 1 MPa且设计温度小于一 29℃或大于 1860C的非可燃流体,无毒流体管道的阀门.3.0.6输送设计压力小于等于 1 MPa且设计温度为一 29--186℃的非可燃流体,无毒流体管道的阀门,应从每批中抽查 1000,且不得少于 1个,进行壳体压力试验和密封试验.当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用.3.0.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1. 5倍,试验时间不得少于 5 min,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格.3.0.8试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干.除需要脱脂的阀门外,密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出人口,做出明显的标记,并应按本规范附录 A第 A. 0. 1条规定的格式填写"阀门试验记录".3.0.9公称压力小于 1 MPa,且公称直径大于或等于 600 mm的闸阀,可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验.壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验,闸板密封试验可采用色印等方法进行检验,接合面上的色印应连续.3.0. 10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调.调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于 3次.调试后应按本规范附录 A第 A.0.2条规定的格式填写"安全阀最初调试记录".3.0.11带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应以 1. 5倍的蒸汽工作压力进行压力试验.3.0. 12设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料,供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件,其指标不得低于设计文件的规定.3.0.13设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件,供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件,其指标不得低于设计文件的规定.3.0. 14管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标或标记应明显清晰.材质为不锈钢,有色金属的管道组成件及管道支承件,在储存期间不得与碳素钢接触.暂时不能安装的管子,应封闭管口.4管道加工4. 1管子切割4.1.1管子切断前应移植原有标记.低温钢管及铁管,严禁使用钢印.4.1.2碳素钢管,合金钢管宜采用机械方法切割.当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整.4. 1.3不锈钢管,有色金属管应采用机械或等离子方法切割.不锈钢管及钦管用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片.4.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割.4.1.5管子切口质量应符合下列规定:4. 1.5.1切口表面应平整,无裂纹,重皮,毛刺,凸凹,缩口,熔渣,氧化物,铁屑等.4. 1.5.2切口端面倾斜偏差 0(图 4.1. 5 )不应大于管子外径的 1%,且不得超过3 mm.图 4.1.5管子切口端面倾斜偏差GB 50235-19974. 2弯管制作4.2. 1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作.当采用负公差的管子制作弯管时,管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表 4.2.1的规定.表 4.2.1蜜曲半径与管子盈厚的关系弯曲半径(R)弯管前管子壁厚}弯管前管子壁厚R>6DN1.06孔一 1. 14Tm6DN>R>5DN1.08几一 1.25几注,DN-一公称直径;T—设计壁厚4.2.24,2.34.2.4425高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5倍,其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的 3.5倍有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉(压)区.钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯.有色金属管加热制作弯管时,其温度范围应符合表 4.2.5的规定.表 4.2.5有色金属管加热盆度范围管道材质加热温度范围(℃)}加热温度范围(℃)铜 500-60() 1 500蕊 6越 104.2. 10高压钢管制作弯管后,应进行表面无损探伤,需要热处理的应在热处理后进行;当有缺陷时,可进行修磨.修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的 90,且不得小于设计壁厚.4.2. 11高压钢管弯管加工合格后,应按本规范附录 A第 A. 0. 3条规定的格式填写"高压管件加工记录"4. 3卷管加工4.3. 1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道;两纵缝间距不宜小于 200 mm.4. 3.2卷管组对时,两纵缝间距应大于 100 mm.支管外壁距焊缝不宜小于 50 mm4.3.3卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范第 5.0.7条的规定.4. 3.4卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表 4.3.4的规定.衰 4.3.4周长偏整及日度偏整公称直径 3 000周长偏差士 5士 7士 9土 11士 13士 15圆度偏差外径的 1%468910且小皿大寸斗4. 3.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的 1/6^-1/4;样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定4. 3. 5. 1对接纵缝处不得大于壁厚的 10%加 2 mm,且不得大于 3 mm,4. 3. 5. 2离管端 200 mm的对接纵缝处不得大于 2 mm,4.3.5.3其他部位不得大于 1 mm.4. 3.6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的 100,且不得大于 3 mm.平直度偏差不得大于 1 mm/m.4.3.7焊缝不能双面成型的卷管,当公称直径大于或等于 600 mm时,宜在管内进行封底焊.4.3.8在卷管加工过程中,应防止板材表面损伤.对有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚.4.3.9卷管的加工规格,尺寸应符合设计文件的规定,质量应符合本规范第 7章中相应质量等级的规定.517GB 50235-19974.44.4管口翻边翻边连接的管子,应每批抽 1%,且不得少于两根进行翻边试验.当有裂纹时,应进行处理,重做试验.当仍有裂纹时,该批管子应逐根试验,不合格者,不得使用.4.4.2铝管管口翻边使用胎具时可不加热,当需要加热时,温度应为 150 ^- 200'C ;铜管管口翻边加热温度应为 300^-3500C o4.4. 34.4.44.4.5良好.4.54.5. 14.5.2管口翻边后,不得有裂纹,豁口及褶皱等缺陷,并应有良好的密封面.翻边端面与管中心线应垂直,允许偏差为 1 mm;厚度减薄率不应大于 10%0管。