鱼骨图09-9.ppt

鱼骨图（因果图）培训,掌握鱼骨图的基本概念 在工作中灵活运用,培训目标,基本概念 鱼骨图制作步骤 案例 练习,主要内容,鱼骨图(Fishbone Diagram/ Cause & Effect ) 说明问题与原因的关系，有机地表达和分析因果关系 “鱼头”是需要解决的问题 “大鱼骨”是可能发生的原因的主要类别 “中鱼骨”和“小鱼骨”是各类更深层次的原因 能系统地展示“问题-原因”的分析思路,基本概念,步骤：1、分析问题原因/结构A、针对问题点，选择层别方法B、用头脑风暴法分别对各层别找出所有可能原因 C、将找出的各原因进行归类、整理，明确其从属关系 D、分析选取重要原因E、检查各原因的描述方法，确保语法简明、意思明确,鱼骨图制作,步骤：2、绘制鱼骨图A、填写鱼头（结果：产品不合格或客户不满意），画出主骨 B、画出大骨，填写大要因 C、画出中骨、小骨，填写中小要因 D、用特殊符号标识重要因素 要点： 绘图时，应保证大骨与主骨成60度夹角，中骨与主骨平行,鱼骨图制作,运用鱼骨图时特别强调： 开展脑力风暴 把各种可能的原因都记录在图表上 找到可以直接采取对策的子原因,鱼骨图制作,原因Causes,鱼骨图制作,原因－人员,人为因素导致的错误 忘记 缺乏足够的培训 不专业 日常清洁不当 疏忽错误 误解指示 机器设置不当,原因－机器,机器异常导致的错误 缺少恰当的预防性维护，机器可能无法正常运行 机器无法运行 关键性调整,原因－材料,材料性错误 形状切割不当 热处理温度不正确 采用可导致零件报废的软性材料 对称或不对称 量过少或过多 在容器中混放零件等,原因－方法,方法不当引起的错误 机器设置方法不当，或执行可导致缺陷零件的作业 未进行机器检查或预防性维护 顺序不当 加工不当 生产过程中未执行检查或检查太迟 标准操作规程不当或缺失 工作周期复杂 非经常性生产 重复处理,原因－环境,作业环境不当引起的错误 温度 湿度 噪声 大气压 清洁度,原因－测量,测量中的错误 使用卷尺测量零件可能得不到准确的测量结果 未定期校准或维护检验机器，失去准确性 模板可能磨损或无法正常使用 气动扭矩枪压力过低，可导致扭矩不正确,例子：,鱼骨图案例分析,输入订单错误,,,,,,手续,材料,客户,机器,人员,,,,没有表格,不清楚,,销售员,,,未培训,数量错,,不清楚,,电脑,,,软件错误,软件升级,,存档错误,,铅笔修改,,未确认输入,,订单表格,,太多手写,,缺表格,,,,例子：某炼油厂采用鱼骨图分析法对其市场营销问题进行解析，具体如图所示：,鱼骨图案例分析,市场份额减少,,,,,,竞争,渠道,无形投资少,人员,广告,,,广告 宣传差,,企业缺少营销人才,,营销人员奖励不够,广告攻势,包装灵活,,进口油抢 占市场,,渠道不畅,,小包装少 选购不便,销售点少,,,其它,,客户偏好,无宣传 策略,缺少品牌意识,销售人员少,培训不够,,,,,,,,,,下一步的工作是找出产生问题的主要原因，为此可以根据现场调查的数据，计算出每种原因或相关因素在产生问题过程中所占的比重，以百分数表示。

例如，通过计算发现，在产生问题过程中所占比重 “营销人员数量少”为35% “广告宣传差”为18% “小包装少”为25%三者在产生问题过程中共占78%的比重可以被认为是导致该炼油厂产品市场份额少的主要原因如果我们针对这三大因素提出改进方案，就可以解决整个问题的78%该案例也反映了“20:80原则”，即根据经验规律，20%的原因往往产生80%的问题，如果由于条件限制，不能100%解决问题，只要抓住占全部原因20%，就能够取得80%解决问题的成效,鱼骨图案例分析,例子：找出影响FPY的主要因素,制造过程变异,纠正行动,运营计划,内部过程检查,装配过程,产品设计,成本降低,零件质量,引进新产品零件,投料及时性,,,,,,,,,,,,,环境/机器,不安全 的汽车,方法,人员,材料,烤箱太小,司机 迷路,人员未出现,配料用完,缺乏处理大量 订单方法,缺乏调度,,,,汽车破旧,低廉 花费,,没钱维修,,,,缺乏利用空间,,缺乏 培训,,人员流动大,高峰时段 没有容器,周五周六 皮萨递送 迟到,不了解城镇,,高营业额,获得错误信息,,没有团 队合作,,没有培训,,缺乏经验,,人员流动大,,人员流动大,,很多新增街道,,不了解城镇,人员流动大,,,错误订单,人员流动大,,缺乏培训,,因果图（鱼骨图）－例子,,,,,因子筛选矩阵,,,,,,,,重要度,可操作性,,,难,易,1,2,3,4,低,高,,,,,,,,,,,,人员,组装困难,设计,操作,工具,粗心,定位工装,未规定扭矩值,使用错误工具,设计不适用于制造,设计与插头不关联,,,放置在尖缘位置,聚脂薄膜 胶带,,,,插销在工作台,,缺乏 培训,,044每VA,缺乏 注意力,电源插头弯曲,固定到框架上,,底板支架,插销安置 在工作台,,,组装困难,,螺栓松动,,零件过大,,设计不合理,,面板对齐,没有加强筋板,,,大小不 合适,时间短,,不充分,,,工序,,不合作,,无工装,,,划破,大零件,,没有按 要求装配,,笨重,,人员流动大,,铸造关系,新工具,,缺少固 定装置,,没有普遍性,,测试装置,,破坏连接,,存储,,练习：1.指出图中错误,3,3,3,,,,,,,,,,,,,,人员,组装困难,设计,操作,工具,粗心,定位工装,螺栓松动,使用错误工具,设计不适用于制造,设计与插头不关联,,,放置在尖缘位置,聚脂薄膜 胶带,,,,插销在工作台,,缺乏 培训,,044每VA,缺乏 注意力,电源插头弯曲,固定到框架上,,底板支架,插销安置 在工作台,,,组装困难,,OMS未规定扭矩值,,零件过大,,设计不合理,,面板对齐,没有加强筋板,,,大小不合适,时间短,,不充分,,,工序,,不合作,,无工装,,,划破,大零件,,没有按 要求装配,,笨重,,人员流动大,,铸造关系,新工具,,缺少固 定装置,,没有普遍性,,测试装置,,破坏连接,,存储,,3,3,3,练习：答案,因果图（鱼骨图）,针对筛选出来的关键因子制定措施 验证措施 跟踪措施有效性,案例练习：9月14日下午，在分装线发现变速箱体内有铁末，共5件，请用鱼骨图分析原因 步骤：1、头脑风暴－找出影响因素（全部记录下来）2、分类3、做图4、找出关键影响因子5、制定对策备注： 采用质量分析的方法 — 鱼骨图（人、机、料、法、环、测量）六个方面查找原因。

实践,问题？,JDNW问题1： 9月14日下午，在分装线发现变速箱体内有铁末 共5件,,,,JDNW问题2： 9月14日下午，在分装线发现变速箱体涂胶有断点 共3件,,,OMS －对清洗的要求：清洗干净（不具有可操作性） －清洗剂浓度：PH8～10，无检测手段对涂胶要求：涂抹均匀（不具有可操作性）,,。