高炉分厂简介及高炉生产工艺2011.6.20.ppt

欢迎各位炼铁同人欢迎各位炼铁同人批评指正批评指正 高炉分厂简介及高炉高炉分厂简介及高炉生产工艺生产工艺 20112011年年6 6月月 概况 组织机构 人员结构 高炉生产工艺流程 高炉操作制度及外围管理 历年高炉生产情况 发展中的八钢炼铁目目 录录高炉分厂概述 宝钢集团八钢公司炼铁分公司高炉分厂，即原八钢炼宝钢集团八钢公司炼铁分公司高炉分厂，即原八钢炼铁厂，成立于铁厂，成立于19801980年年. .建厂二十九年来，高炉分厂各族职建厂二十九年来，高炉分厂各族职工发扬工发扬““艰苦奋斗、创建八钢艰苦奋斗、创建八钢””的主人翁精神，特别是进的主人翁精神，特别是进入宝钢集团后，在管理、装备和技术上得到跨跃式发展，入宝钢集团后，在管理、装备和技术上得到跨跃式发展，坚持依靠科技进步与技术创新、优化工艺结构，提高操作坚持依靠科技进步与技术创新、优化工艺结构，提高操作水平和产品质量；生铁产量、技术经济指标连上新台阶水平和产品质量；生铁产量、技术经济指标连上新台阶使高炉分厂成为一个工艺齐全、设施配套、工序紧密的现使高炉分厂成为一个工艺齐全、设施配套、工序紧密的现代化大型炼铁厂。

代化大型炼铁厂 高炉分厂老区现有高炉分厂老区现有430m430m3 3 高炉高炉5 5座，总容积座，总容积2150m2150m3 3，新，新区有区有2500m2500m3 3 高炉高炉2 2座，在建座，在建2500 m2500 m3 3高炉高炉1 1座，计划明年座，计划明年7 7月月底投产运行底投产运行20102010年生产能力达年产年生产能力达年产600600万吨高高 炉炉 分分 厂厂 组组 织织 机机 构构厂长、党委书记、副厂长厂长、党委书记、副厂长环环保保除除尘尘作作业业区区喷喷煤煤作作业业区区配配料料作作业业区区上上料料作作业业区区运运转转作作业业区区供供配配料料作作业业区区5 5# #高高炉炉作作业业区区工艺组工艺组设备组设备组综合组综合组热热风风炉炉作作业业区区A A高高炉炉作作业业区区B B高高炉炉作作业业区区A A运运行行作作业业区区3 3# #高高炉炉作作业业区区2 2# #高高炉炉作作业业区区0 0# #高高炉炉作作业业区区4 4# #高高炉炉作作业业区区C C高高炉炉作作业业区区B B运运行行作作业业区区A A喷喷煤煤作作业业区区A炉炉渣渣作作业业区区A A准准备备作作业业区区 高炉分厂下设高炉分厂下设1 1个管理区和个管理区和2323个作业区，共有个作业区，共有103103个班组。

有职工个班组有职工12351235名，其中女职工名，其中女职工279279人人 ，少，少数民族职工数民族职工378378人人, ,党员党员371371人 安全组安全组点点检检二二作作业业区区点点检检一一作作业业区区C C运运行行作作业业区区二、高炉分厂工艺状况二、高炉分厂工艺状况 高炉分厂在钢铁联合企业中的位置高炉分厂主要产品•炼钢铁水•高炉煤气•高炉炉渣钢和生铁的区别钢和生铁的区别•钢和生铁最根本的区别是含碳量不同，生铁中生铁中ω(C)>2ω(C)>2％，％，钢中钢中ω(C)≤2ω(C)≤2％含碳量的变化引起铁碳合金质的变化钢的综合性能，特别是机械性能(抗拉强度、韧性、塑性)比生铁好得多，从而用途也比生铁广泛得多•八钢高炉全部生产炼钢生铁供应炼钢要求：成分稳定、低硅、低硫、低磷八钢高炉炼钢生铁，Fe元素含量94-95%，C元素含量3.5-4.0% 高炉分厂老区工艺流程高炉分厂老区工艺流程高炉十一大系统：高炉本体系统高炉十一大系统：高炉本体系统 、高炉冷却系统、高炉冷却系统、出铁出渣系统、炉顶装料系统、矿焦槽及上料系统、煤气处理系统、热风炉系统、矿焦槽及上料系统、煤气处理系统、热风炉系统、高炉送风系统、制粉喷吹、制粉喷吹系统、通风除尘系统、电仪系统。

系统、通风除尘系统、电仪系统高炉分厂新区高炉工艺流程高炉分厂新区高炉工艺流程高炉十一大系统：高炉本体系统高炉十一大系统：高炉本体系统 、高炉冷却系统、高炉冷却系统、出铁出渣系统、炉顶装料系统、矿焦槽及上料系统、煤气处理系统、热风炉系统、矿焦槽及上料系统、煤气处理系统、热风炉系统、高炉送风系统、制粉喷吹、制粉喷吹系统、通风除尘系统、电仪系统系统、通风除尘系统、电仪系统高炉冶炼用原燃料品种高炉冶炼用原燃料品种矿石矿石l烧结矿烧结矿l球团矿球团矿l块矿块矿焦炭焦炭煤粉煤粉辅料辅料l 冶金焦冶金焦l 小块焦小块焦l烟煤烟煤l贫煤贫煤l无烟煤无烟煤l硅石硅石l石灰石石灰石l白云石白云石l锰矿锰矿l钛矿钛矿高炉冶炼用炉料结构高炉冶炼用炉料结构炼焦分厂烧结分厂2、炉体系统、炉体系统 •自立式框架结构，以高炉的高效、长寿为目标，合理确定高炉内型尺自立式框架结构，以高炉的高效、长寿为目标，合理确定高炉内型尺寸，减小炉腹角，适当加高炉缸高度，同时增加死铁层的深度寸，减小炉腹角，适当加高炉缸高度，同时增加死铁层的深度 项项 目目符符 号号单单 位位数数 量量有效容积有效容积VuVum m3 325002500炉缸直径炉缸直径D Dmmmm1120011200炉腰直径炉腰直径d dmmmm1260012600炉喉直径炉喉直径d1d1mmmm84008400有效高度有效高度HuHummmm2920029200死铁层深度死铁层深度h0h0mmmm24002400炉缸高度炉缸高度h1h1mmmm47004700炉腹高度炉腹高度h2h2mmmm35003500炉腰高度炉腰高度h3h3mmmm18001800炉身高度炉身高度h4h4mmmm1720017200炉喉高度炉喉高度h5h5mmmm20002000炉缸断面积炉缸断面积A Am m２２105.7105.7炉腹角炉腹角α78.690778.6907°炉身角炉身角β83.039183.0391°Hu/DHu/D2.31752.3175高炉概况和工艺流程高炉概况和工艺流程 高炉炉顶装料流程高炉炉顶装料流程 高炉概况和工艺流程高炉概况和工艺流程S103皮带胶带宽度1600mm 胶带速度2m/s倾角～11.5°胶带机水平长度～293m提升高度～55m瞬间最大输送能力矿石2800t/h，焦炭700t/h电机台数、功率4台×250kw固定受料罐固定受料罐容积50 m3 上料闸直径Φ1000mm上料闸卸料速度1 m3/s称量料罐称量料罐容积50 m3 上密封阀直径Φ1150mm料流调节阀直径Φ750mm料流调节阀卸料速度0.7 m3/s下密封阀直径Φ900mm串罐无料钟设备炉顶压力0.20 MPa（最大0.25 MPa ）炉顶煤气温度150～250℃，最高 600℃（持续时间不超过 30min）溜槽长度3800mm 溜槽旋转速度8r/min溜槽倾动速度0-1.6°/s 倾动范围2～53°倾动停止位置11个气密箱冷却密封方式水冷+氮气密封布料功能手动：定点、扇形、环形、螺旋；　自动：环形、螺旋机械探尺性能提升重量（kg）250提升高度（m）10～24提升速度（m/s）0.5～0.6下降速度（m/s）0.33～0.37电机功率（KW）2.2电机转速（r/min）1000 高炉喷煤流程高炉喷煤流程 高炉概况和工艺流程高炉概况和工艺流程 高炉冶炼工艺及产品流程高炉冶炼工艺及产品流程高炉高炉水渣水渣炉渣炉渣铁水铁水高温鼓风高温鼓风矿石矿石干渣干渣煤气煤气炼钢炼钢铸铁铸铁电厂热风炉热风炉原燃料原燃料鼓风机鼓风机煤粉煤粉焦炭焦炭辅料辅料付产品付产品 可以简化为可以简化为“双进双出双进双出”三、高炉炼铁工艺三、高炉炼铁工艺 高炉本体 高炉是高压（最高超过3公斤）高温（超过2000℃）密闭容器，全身都必须采用高压循环水不断冷却，确保炉壳不变形，不被烧穿。

高炉本体及炉顶高炉本体及炉顶炉料在炉内的物理化学变化炉料在炉内的物理化学变化 通过国内外高炉解剖研究得到如图3—1所示的典型炉内状况按炉料物理状态，高炉内大致可分为五个区域或称五个带：高炉炉内的状况     1)炉料仍保持装料前块状状态的块状带；    2)矿石从开始软化到完全软化的软熔带；    3)已熔化的铁水和炉渣沿焦炭之间的缝隙下降的滴落带；    4)由于鼓风动能的作用，焦炭作回旋运动的风口带；    5)风口以下，贮存渣铁完成必要渣铁反应的渣铁带    高炉解剖肯定了软熔带的存在软熔带的形状和位置对高炉内的热交换，还原过程和透气性有着极大的影响 还原过程和生铁的形成还原过程和生铁的形成 3、矿石从炉顶入炉后，在温度未超过900～1000℃时，铁氧化物中的氧是被煤气中的CO和H2夺取而产生C02和H20的这种还原不直接用焦炭中碳素作还原剂，所以叫间接还原间接还原当温度大于570℃时，用C0作还原剂 ： 1、高炉炼铁的目的，是将铁矿石中的铁和一些有用元素还原出来，所以还原反应是高炉内最基本的化学反应2、氧化物的分解顺序是由高级向低级逐渐转化的，还原顺序与分解顺序相同，遵循逐级还原的原则，从高级氧化物逐级还逐级还原原到低级氧化物，最后获得单质。

因此，铁氧化物的还原顺序为： 当温度大于570℃时，用H2作还原剂 4、用C0作还原剂的还原反应主要在高炉内小于800℃的区域进行；用H2作还原剂的还原反应主要在高炉内800～1100℃的区域进行还原过程和生铁的形成还原过程和生铁的形成 5、用固体碳还原铁氧化物 用固体碳还原铁氧化物，生成C0的还原反应叫铁铁的直接还原的直接还原由于矿石在炉内下降过程中，先进行间接还原，残留的铁氧化物主要以FeO形式存在，因此在高炉内具有实际意义的只有FeO+C=Fe+C0的反应由于固体碳与铁氧化物进行固相反应，接触面很小，直接进行反应受到很大限制，所以通常认为直接还原要通过气相进行反应，其反应过程如下： 图3-2直接还原和间接还原区域分布Ⅰ—低于800℃区域；Ⅱ—800℃-1100℃区域；Ⅲ—高于1100℃区域如图3—2所示，直接还原一般在大于ll00℃的区域进行，800～1100℃区域为直接还原与间接还原同时存在区，低于800℃的区域是间接还原区 炉料和煤气的运动炉料和煤气的运动 在高炉冶炼过程中，各种物理化学反应都是在炉料和煤气相向运相向运动动的条件下进行的这个过程伴随着热量与物质的传递与输送。

因此，保证炉料在高炉内顺利下降和煤气流的合理分布，是高炉冶炼顺行，获得高产、优质、低耗的前提一、炉料运动 在高炉的冶炼过程中，炉料在炉内的运动是一个固体散料的缓慢移动床，炉料均匀而有节奏地下降是高炉顺行的重要标志 炉料在炉内下降的基本条件是高炉内不断形成促使炉料下降的自由空间形成这一空间的因素有：焦炭在风口前燃烧生成煤气；炉料中的碳素参加直接还原；炉料在下降过程中重新排列、压紧并熔化成液相，体积缩小；定时放出渣铁等其中风口前焦炭的燃烧，对炉料的下降影响最大除此之外，炉料在炉内能否顺利下降还要受到力学因素的支配二、煤气运动   高炉煤气主要产生于炉缸风口前燃料的燃烧炉缸煤气是高炉冶炼过程中热能与化学能的来源；所以，煤气在上升过程中经过一系列的传热传质后，从炉顶逸出，其体积、成分、温度和压力均发生了变化 影响影响△△p p（压差）的因素（压差）的因素 在高炉冶炼过程中，影响△p的因素很多，归纳起来主要可分为煤气流和原料两个方面1．煤气流(1)煤气流速的影响   随着煤气流速的增加，△p 迅速增加因此，降低煤气流速能明显降低△p煤气流速同煤气量或同鼓风量成正比所以提高风量，煤气量增加，△p增加，不利于高炉顺行。

2)煤气温度和压力的影响  煤气的体积受温度影响很大，所以炉内温度升高，煤气体积膨胀，煤气流速增加，△p增大；当炉内煤气压力升高，煤气体积缩小，煤气流速降低，△p减少，有利于炉况顺行3)煤气的密度和黏度的影响  降低煤气的密度和黏度能降低△p高炉喷吹燃料后，由于煤气中H2含量增加，煤气的密度和黏度都相应减少，因而有利于炉况顺行   炉料和煤气的运动炉料和煤气的运动 影响影响△△p p（压差）的因素（压差）的因素 2．原料    (1)粒度的影响  从降低△p以有利于高炉顺行的角度看，增加原料的粒度是有利的，但是对矿石的还原反应不利所以在保证高炉顺行的前提下，应尽量减小入炉原料的粒度    (2)孔隙度的影响  入炉原料的孔隙度大，透气性好，△p将降低有利于炉况的顺行对同一粒度，孔隙度随粒度大小变化不大但粒度大小相差悬殊，小颗粒的炉料填充在大颗粒炉料之间的缝隙中，孔隙度会大大下降，△p将增加，不利于炉况顺行所以要大力改善原料的粒度组成，如加强原料的整粒工作，筛除粉末，分级入炉    3．其他方面高炉炼铁的操作制度对△p也有很大影响对装料制度来讲，一切疏松边缘的装料制度，均能促进△p的下降，有利于顺行；对造渣制度来讲，渣量少，成渣带薄，初渣黏度小都会使△p下降，有利于顺行。

炉料和煤气的运动炉料和煤气的运动 高炉操作制度及外围管理高炉操作制度及外围管理 高炉冶炼是一个连续而复杂的物理、化学过程，它不但包含有炉料的下降与煤气流的上升之间产生的热量和动量的传递，还包括煤气流与矿石之间的传质现象只有动量、热量和质量的传递稳定进行，高炉炉况才能稳定顺行高炉要取得较好的生产技术经济指标，必须实现高炉炉况的稳定顺行高炉炉况稳定顺行一般是指炉内的炉料下降与煤气流上升均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗要使炉况稳定顺行，高炉操作必须稳定，这主要包括风量、风压、料批稳定、炉温稳定和炉渣碱度稳定以及调节手段稳定，而其主要标志是炉内煤气流分布合理和炉温正常 高炉基本操作制度（一） 高炉操作制度及外围管理高炉操作制度及外围管理 高炉冶炼的影响因素十分复杂，主要包括原燃料物理性能和化学成分的变化；气候条件的波动；高炉设备状况的影响；操作者的水平差异以及各班操作的统一程度等这些都将给炉况带来经常性的波动高炉操作者的任务就是随时掌握影响炉况波动的因素，准确地把握外界条件的变动，对炉况做出及时、正确的判断，及早采取恰当的调剂措施，保证高炉生产稳定顺行，取得较好的技术经济指标。

高炉基本操作制度（二） 高炉操作制度及外围管理高炉操作制度及外围管理 选择合理的操作制度是高炉操作的基本任务操作制度是根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水平、原料条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操作准则合理的操作制度能保证煤气流的合理分布和良好的炉缸工作状态，促使高炉稳定顺行，从而获得优质优质、高高产产、低耗低耗和长寿长寿的冶炼效果 高炉基本操作制度包括：装料制度、送风制度、炉装料制度、送风制度、炉缸热制度和造渣制度缸热制度和造渣制度高炉操作应根据高炉强化程度、冶炼的生铁品种、原燃料质量、高炉炉型及设备状况来选择合理的操作制度，并灵活运用上下部调节与负荷调节手段，促使高炉稳定顺行 高炉基本操作制度（三）  高炉冶炼过程是在上升煤气流和下降炉料的相向运动中进行的在这个过程中，下降炉料被加热、还原、熔化、造渣、脱硫和渗碳，从而得到合格的生铁产品要使这一冶炼过程顺利进行，只有选择合理的操作制度，来充分发挥各种基本制度的调节手段，促进生产发展四大基本制度相互依存，相互影响如热制度和造渣制度是否合理，对炉缸工作和煤气流的分布，尤其是对产品质量有一定的影响，但热制度和造渣制度两者是比较固定的，其不合理程度易于发现和调节。

而送风制度和装料制度则不同，它们对煤气与炉料相对运动影响最大，直接影响炉缸工作和顺行状况，同时也影响热制度和造渣制度的稳定基本制度间的关系（一） 高炉操作制度及外围管理高炉操作制度及外围管理 因此，合理的送风制度和装料制度是正常冶炼的前提下部调节的送风制度，对炉缸工作起决定性的作用，是保证高炉内整个煤气流合理分布的基础上部调节的装料制度，是利用炉料的物理性质、装料顺序、批重、料线及布料器工作制度等来改变炉料在炉喉的分布状态与上升煤气流达到有机的配合，是维持高炉顺行的重要手段为此，选择合理的操作制度，应以下部调节为基础，上下部调节相结合下部调节是选择合适的风口面积和长度，保持适当的鼓风动能，使初始煤气流分布合理，使炉缸工作均匀活跃；上部调节，炉料在炉喉处达到合理分布，使整个高炉煤气流分布合理，高炉冶炼才能稳定顺利进行 基本制度间的关系（二） 高炉操作制度及外围管理高炉操作制度及外围管理 高炉冶炼过程中产生的液态渣铁需要定期放出炉前操作的任务就是利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。

高炉炉前操作 炉前工还必须完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作；制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟；更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作高炉操作制度及外围管理高炉操作制度及外围管理高炉冶炼对铁矿石的要求（一）高炉冶炼对铁矿石的要求（一） 11、铁矿石是高炉冶炼的主要原料，其质量的好坏，与冶炼进程及技术经济指标有极为密切的关系决定铁矿石质量的主要因素是化学成分、物理性质及其冶金性能高炉冶炼对铁矿石的要求是：含铁量高，脉石少，有害杂质少，化学成分稳定，粒度均匀，良好的还原性及一定的机械强度等性能2、铁矿石含铁量高有利于降低焦比和提高产量根据生产经验，矿石品位提高1％，焦比降低2％，产量提高3％3、铁矿石的脉石成分绝大多数为酸性的，SiO2含量较高在现代高炉冶炼条件下，为了得到一定碱度的炉渣，就必须在炉料中配加一定数量的碱性熔剂(石灰石)与Si02作用造渣铁矿石中Si02含量愈高，需加入的石灰石也愈多，生成的渣量也愈多，这样，将使焦比升高，产量下降所以要求铁矿石中含Si02愈低愈好4、矿石中的有害杂质是指那些对冶炼有妨碍或使矿石冶炼时不易获得优质产品的元素。

主要有S、P、Pb、Zn、As、K、Na等5、铁矿石的还原性是指铁矿石被还原性气体C0或H2还原的难易程度它是一项评价铁矿石质量的重要指标铁矿石的还原性好，有利于降低焦比 高炉冶炼对铁矿石的要求（二）高炉冶炼对铁矿石的要求（二） 6、矿石的粒度是指矿石颗粒的直径它直接影响着炉料的透气性和传热、传质条件入炉矿石粒度在5～35mm之间，小于5mm的粉末是不能直接入炉的确定矿石粒度必须兼顾高炉的气体力学和传热、传质几方面的因素在有良好透气性和强度的前提下，尽可能降低炉料粒度7、铁矿石的机械强度是指矿石耐冲击、抗摩擦、抗挤压的能力，力求强度要高一些为好 8、铁矿石的软化性包括铁矿石的软化温度和软化温度区间两个方面软化温度是指铁矿石在一定的荷重下受热开始变形的温度；软化温度区间是指矿石开始软化到软化终了的温度范围高炉冶炼要求铁矿石的软化温度要高，软化温度区间要窄 9、铁矿石的各项理化指标保持相对稳定，才能最大限度地发挥生产效率在前述各项指标中，矿石品位、脉石成分与数量、有害杂质含量的稳定性尤为重要高炉冶炼要求成分波动范围:含铁原料TFe<±0．5％～l．0％；ω(SiO2)<±0．2％～0．3％；烧结矿的碱度为±0．03～0．1。

高炉用燃料高炉用燃料 （一）（一）一、焦炭在高炉冶炼中的作用 焦炭在高炉冶炼中主要作为发热剂、还原剂和料柱骨架焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行高炉冶炼过程中的热量有70％～80％来自焦炭的燃烧焦炭燃烧产生的C0及焦炭中的固定碳是铁矿石的还原剂焦炭在料柱中占1/3～1/2的体积，尤其是在高炉下部高温区只有焦炭是以固体状态存在，它对料柱起骨架作用，高炉下部料柱的透气性完全由焦炭来维持 另外，焦炭还是生铁的渗碳剂焦炭燃烧还为炉料下降提供自由空间 燃料是高炉冶炼中不可缺少的基本原料之一现代高炉都使用焦炭做燃料，全部从炉顶装入近年来，喷吹技术的发展，从风口喷入一些燃料(如无烟煤粉、重油、天然气等)，替代一部分焦炭，但只占全部燃料用量的10％～30％，焦炭仍然是高炉冶炼的主要燃料高炉用燃料（二）高炉用燃料（二）二、高炉冶炼对焦炭质量的要求    焦炭质量好坏，直接影响高炉冶炼过程的进行及能否获得好的技术经济指标，因此对入炉焦炭有一定质量要求    1．焦炭的化学成分焦炭的化学成分常以焦炭的工业分析来表示。

工业分析项目包括固定碳、灰分、硫分、挥发分和水分的含量    (1)固定碳和灰分  焦炭中的固定碳和灰分的含量是互为消长的固定碳按下式计算：ω(C固)=[100—(灰分十挥发分十硫)]％要求焦炭中固定碳含量尽量高，灰分尽量低因为固定碳含量高，发热量高，还原剂亦多，有利于降低焦比    生产实践证明：固定碳含量升高l％，可降低焦比2％焦炭中灰分的主要成分是Si02、A12O3灰分高，则固定碳含量少，而且使焦炭的耐磨强度降低，熔剂消耗量增加，渣量亦增加，使焦比升高生产实践还证明：灰分增加l％，焦比升高2％，产量降低3％我国冶金焦炭灰分一般为11％～l4％ 高炉用燃料（三）高炉用燃料（三）(2)硫和磷在一般冶炼条件下，高炉冶炼过程中的硫有80％是由焦炭带入的因此降低焦炭中的含硫量对降低生铁含硫量有很大作用在炼焦过程中，能够去除一部分硫，但仍然有70％～90％的硫留在焦炭中，因此要降低焦炭的含硫量必须降低炼焦煤的含硫量焦炭中含磷一般较少3)挥发分 焦炭中的挥发分是指在炼焦过程中未分解挥发完的H2、CH4、N2等物质挥发分本身对高炉冶炼无影响，但其含量的高低表明焦炭的结焦程度正常情况下，挥发分一般在0．7％～l．2％。

含量过高，说明焦炭的结焦程度差，生焦多，强度差；含量过低，则说明结焦程度过高，易碎因此焦炭挥发分高低将影响焦炭的产量和质量4)水分 焦炭中的水分是湿法熄焦时渗入的，通常为2％～6％焦炭中的水分在高炉上部即可蒸发，对高炉冶炼无影响但要求焦炭中的水分含量要稳定，因为焦炭是按重量入炉的，水分的波动将引起入炉焦炭量波动，会导致炉缸温度的波动可采用中子测水仪测量入炉焦炭的水分，从而控制入炉焦炭的重量2．焦炭的物理性质(1)机械强度  焦炭的机械强度是指焦炭的耐磨性和抗撞击能力它是焦炭的重要质量指标高炉冶炼要求焦炭的机械强度要高否则，机械强度不好的焦炭，在转运过程中和高炉内下降过程中破裂产生大量的粉末，进入初渣，使炉渣的黏度增加，增加煤气阻力，造成炉况不顺2)粒度均匀、粉末少对于焦炭粒度，既要求块度大小合适，又要求粒度均匀大型高炉焦炭粒度范围为20～60mm，中小高炉用焦炭，其粒度分别以20～40mm和大于15mm 为宜但这并不是一成不变的标准高炉使用大量熔剂性烧结矿以来，矿石粒度普遍降低，焦炭和矿石间的粒度差别扩大，这不利于料柱透气性，因此，有必要适当降低焦炭粒度，使之与矿石粒度相适应3．焦炭的化学性质    焦炭的化学性质包括焦炭的燃烧性和反应性两方面。

    燃烧性是指焦炭在一定温度下与氧反应生成C02的速度，即燃烧速度其反应式为：C+02=C02    反应性是指焦炭在一定温度下和C02作用生成C0的速度 反应式为：C+C02=2CO高炉用燃料（三）高炉用燃料（三）1、焦炭质量需求，通过2008年、2009年及2010年的数据积累，建议提高焦炭质量如下表： 焦炭冷、热态强度最低需求高炉用燃料需求分析高炉用燃料需求分析 项目数值M25M10MSCRI％CSR％%%mm%%建议＞91.8＜6.2＞53＜40＞352、焦炭工业分析最低需求 项目数值AadVadFcadSWQ%%mm%%建议＜12＜1.2＞87＜0.87＜420102010年新区高炉利用系数及焦炭质量情况年新区高炉利用系数及焦炭质量情况20102010年高炉分厂生产情况简介年高炉分厂生产情况简介高炉分厂历年铁水产量高炉分厂历年铁水产量2010年产合格生铁601万吨发展中的高炉分厂发展中的高炉分厂 为配合宝钢集团公司总体发展战略，为配合宝钢集团公司总体发展战略，20102010年高炉分年高炉分厂产能达厂产能达601601万吨；万吨；20112011年年C C高炉投产后，八钢本部具有高炉投产后，八钢本部具有年产生铁年产生铁800800万吨生产能力；南疆工程投产后，万吨生产能力；南疆工程投产后，20122012年年具有年产生铁具有年产生铁950950万吨生产能力，万吨生产能力，20132013年具有年产生铁年具有年产生铁11001100万吨生产能力。

万吨生产能力宝钢罗泾宝钢罗泾COREXCOREX -3000-3000计划迁入八计划迁入八钢，两座年产炼钢铁水钢，两座年产炼钢铁水220220万吨 未来，宝钢集团八钢公司将成为中国西部乃至中亚未来，宝钢集团八钢公司将成为中国西部乃至中亚地区最具竞争力的钢铁企业地区最具竞争力的钢铁企业 请留下宝贵的意见及建议谢 谢。