数控电火花快走丝线切割岗位作业指导书.docx

数控电火花快走丝线切割岗位作业指导书1范围本作业指导书适用于数控电火花快走丝线切割机床本作业指导书规定了数控电火花快走丝线切割机床在生产运行过程中的操作、安全、环保、维护保养等工作2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件， 仅所注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件电加工岗位作业指导书设备维护保养规程设备操作规程3本作业指导书的组成主要设备技术参数快走丝线切割岗位的工艺控制要求快走丝线切割机床的设备操作规程快走丝线切割机床的维护保养快走丝线切割机床岗位的安全、环保快走丝线切割机床的主要设备故障分析与处理4主要设备技术参数表 1参 数DK7750DK7725/d/e/gDK7740DK7730工作台面尺寸长x宽(mm)1000X 630560X 360800 X 500600X 400工作台行程纵x横(mm)500X 630250X 350400 X 500300X 370最大切割厚度mm250/400150/150/300250250最大切割速度mr^min> 100> 100> 100> 100最大加工电流A6666加工表面粗糙度Raw 2.2Ra^ 2.25Raw 2.2Raw 2.2Raw 2.2控制方式微机控制单板机微机控制微机控制机床电源AC 3N s 380V 50HZ表1 （续）参 数DK7750DK7725/d/e/gDK7740DK7730消耗功率KW21.51.51.5外形尺寸长X宽X高）mm2200 X 2200 X22301533X1460X 14461865 X 1610 X19001530 X 1385X 1480工作台承载重量Kg700200550200重量Kg30001200250012505快走丝线切割岗位的工艺控制要求5.1程序编制5.1.1仔细分析工件的图形及工件的工艺要求，确定加工余量、偏移量、装夹方式和进刀位置（包括起 割点和切割路线）。

5.1.2根据火花间隙和余量，确定编程尺寸数据5.1.3用编程软件进行程序编制，注意检查程序的正确性5.1.4根据凸凹模类型决定偏移量方向5.2工件的装夹5.2.1根据工件的形状、重量以及加工要求选取合理的装夹方式，确保装夹牢固5.2.2 根据加工工艺要求，选取合理的基准面，对工件进行找正5.2.3装夹时要特别注意加工路线，防止损坏夹具以及机床运行中机床与夹具和工件的干涉碰撞5.2.4 一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端5.3加工电参数的选取5.3.1掌握各加工参数对加工的影响情况：5.3.1.1峰值电流增大会增加单个脉冲放电的能量，加工电流随之增加，速度会明显增加，表面粗糙度变 差5.3.1.2脉冲宽度增加，切割速度随之增大，但脉冲宽度增大到一定数值后加工速度不再随脉宽的增大而 增大5.5.1.3 脉冲频率增大时，加工电流随之增大，引起换向条纹的明显不同，切割工件的表面质量变差5.3.2根据加工要求（精度、表面质量、加工速度）和工件高度、材质选取合理的加工参数（峰值电流I、 脉宽ti、脉冲间隔to等）5.3.3各电参数在加工中的基本选取原则（根据加工要求合理调整） ：表2加工要求峰值电流I脉冲宽度ti脉冲间隔和脉冲宽度比 to/tiH>80 Ra>2.5um10以上48-1286-830

5 4 2加工过程中断丝的处理：降低峰值电流，减少脉冲宽度，加大脉冲间隔和脉冲宽度比，使加工电流 稳定调整冲液，使电蚀物有效地排出5.4.3 加工速度过慢的处理：增大峰值电流和脉宽，降低脉冲间隔和脉冲宽度比，保持加工稳定，尽力 提高加工电流5 .5加工完毕后，检查加工工件情况，初步自检，确保加工合格后卸下工件，清理送检，如果不合格要 重新加工，在非一定要改变装夹状况下，不要卸下工件6数控电火花快走线线切割机床的操作6.1开车前准备6.1.1必须按规定穿戴好工作帽、绝缘电工鞋等劳保用品6.1.2检查工作液是否清洁，足够，水管和喷嘴是否畅通6.1.3对设备各润滑点按要求加注润滑油脂6.1.4 检查机床的电缆线、换向开关是否安全可靠6.1.5 检查导电块、导轮是否接触良好及运转灵活6.2开车运转6.2.1 接通电源6.2.2 上丝、紧丝，调整电极丝垂直度，换向行程位置调整6.2.3 机床空运行5分钟以上，确保运行正常才进行工作6.2.4输入一段程序，检查控制系统、步进电机等是否正常6.2.5根据工件装夹，输入工件加工程序并检查确认无误6.2.6根据工件加工技术工艺指标选择脉冲电源参数6.2.7在进行第一条程序切割时， 对变频进给速度进行调整。

加工电流一般调节在短路电流的 (70吩80%且稳定5.2.8工件切割过程中，操作者应随时观察加工情况，发现异常及时处理♦注意：1在脉冲电源开启的情况下，不能碰触工件和工作台，以防触电2. 丝运转时，不能站在丝筒的正面，以防断丝伤人6.3紧急停车6.3.1运行过程中突然断丝6.3.2发现异常响声、机床震动过大6.3.3 没有按照正常程序运行，进给指令错误6.3.4 运行机构在运行过程中出现严重卡阻现象6.3.5换向开关失灵，超出行程范围6.4正常停车6.4.1加工完毕后，停车顺序：关高频，再关工作液，然后关运丝电机6.4.2拆卸工件，清洗干净，擦干送检6.4.3关闭机床电源6.4.4工作场地清理打扫干净，机床擦拭干净，工夹量具摆放整齐6.4.5作好交接班记录7快走丝线切割机床岗位作业的安全、环保、职防7.1安全7.1.1工作过程中必须穿电工鞋，以防触电7.1.2不能在高频脉冲电源开启状态下触摸工件，装卸及测量工件必须关闭高频脉冲电源7.1.3自动上丝、紧丝过程中，严禁戴手套操作7.1.4丝筒运行过程中必须上好防护挡板，以免断丝伤人7.2环保及废物处理7.2.1快走丝线切割机床加工的废弃物有：废电极丝、废料，孚L化液、抹布和拖把。

7.2.2废电极丝和废铁放指定位置统一回收利用、废合金交仓库回收7.2.3孚L化液和抹布等影响环境的危险品，必须放入指定的废品桶中由公司统一处理，绝不能乱丢乱倒, 以免影响环境8常见故障与排除方法表 4序号故障现象故障原因排除方法1差；非加工过程断丝叠冬1导轮径向跳动、轴向窜动太大，灵活性较2导向轮位置不正确，引起贮丝筒上电极丝8; 3电极丝陈旧，有锈斑点；4导轮有深槽，导轮轴承卡死或严重滞动1更换轴承2重新调整排丝轮位置3更换新丝4更换导轮和轴承2加工过程中断丝1高频电源参数选用不当；2工作液浓度不适合，工作液冲水不畅；3进给速度调节太快或太慢7031按加工工艺选择适当的电参数；2按规定浓度配置工作液；3将加工电流调至短路电流的6-80姐稳定3加工封闭图形时电极丝未回原位 差;1工件变形或机床工作台中的传动系统误 调2电极丝损耗太大1整机床精度，消除工件残余应力；2改用低损耗电流加工4切割加工圆弧而变成直线切割1有一轴步进电机不走或摇摆； 1杠2数控系统错误 2杠1 1查驱动电源和步进电机及传动系统；七2查系统故障5工作液供给不良供液管路堵塞，泵的叶轮打滑，工作液不足清洗管路，检查泵的叶轮。

6加工电流很大，火花异常脉冲电源的输出为直流输出检查脉冲电源逐级波形，更换损坏元件7正常加工后工件的精度严重超差1工件变形2丝杠螺母及传动齿轮配合精度间隙超差；3电极丝导向轮导向精度超差；1消除残余应力，改变装夹方式；2打表检查工作台移动精度；3检查导向轮的工作状态和精度；4加工中各种参数变化太大4给供电电源加稳压出现不能解决的故障找维修专业人员解决9快走丝线切割机床的维护保养9.1日常维护保养9.1.1工作前对设备各润滑点按要求加注润滑油脂9.1.2 开车前对设备各部进行检查，设备运转操作中要通过听、看、摸、闻等方法，观察设备的运转情 况，发现问题及时处理9.1.3严格遵守操作规程，不能违规操作9.1.4工作结束后应清理机床及附件，清洗导电块、导轮，不要用脏手去操作控制器9.1.5拆卸工件时，严禁在机床上用力敲打9.2周末维护保养9.2.1全面擦拭机床各部，保持漆见本色铁见光9.2.2按润滑要求加好润滑油（脂）9.2.3工具、量具、夹具均应擦拭干净，摆放整齐9.2.4 工作液每周更换一次，并清洗工作液箱，更换的工作液应倒入废液桶进行专门处理，不可到处扔 乱倒，以免影响环境9.3周期维护保养9.3.1设备运行800h后，应对设备进行一次全面的维护保养，内容为日常维护和周末维护的所有内容, 并检测机床机械静态精度并调整，由操作工负责维修工给与配合。

9.3.2擦洗机床表面及死角，做到漆见本色铁见光9.3.3与维修工配合定期对丝杠螺母、导轨及电极丝挡块进行调整或更换9.3.4 保证工作液供给系统畅通9.4润滑“五定”制：表 3润滑部位油(脂)牌号更换油脂周期添加数量(kg)责任工种贮丝机构轴承2#钙基润滑脂每年一次轴承间隙的1/3维修工贮丝机构导轨46#机油每班一次0.25操作工贮丝机构丝杠46#机油每班一次0.25操作工贮丝机构齿轮46#机油每班一次0.25操作工坐标工作台导轨46#机油每班一次0.25操作工坐标工作台丝杠螺母46#机油每班一次0.25操作工坐标工作台齿轮46#机油每班一次0.25操作工坐标工作台轴承46#机油每班一次0.3操作工线架上导轮轴承5#高速机械油每班一次0.5操作工。