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FPC 制程要點 Page 1 of 11/ FPCFPC 制程要點制程要點 自動裁剪自動裁剪 裁剪是整個FPC源材料製作的首站,其品質問題對後其影響較大,而且是 成本的一個 控制點,由於 裁剪機械程度較高,對機械性能和保養大為重要.而且裁剪機設備精度基本可以達到所裁 剪物的精度要求,所以在對操作員操作技術及熟練程度和責任心提高為重點. 1. 原材料編碼的認識 如; B 08 N N 0 0 R 1 B 250 B銅箔類 08:廠商代碼 1N層別,N,銅片S,單面板D,雙面板 2N絕緣層類別 N.無絕緣層 類別K.kapthon P.polyster 10 絕緣層厚度 0,無 1:1mil 2:2mil 20絕緣層與銅片間有無粘 著劑 0;無 1;有 R,銅皮類別 A:鋁箔H:高延展性電解銅R:壓延銅E:電解銅 1,銅皮厚度 B,銅皮處理 R: 棕化G:normal 250,寬度碼 Coverlay編碼原則 2. 製程品質控制 根據首件 A.操作者應帶手套和指套,防止銅箔表面因接觸手上之汗漬等氧化. B.正確的架料方式,防止鄒折. C.不可裁偏,手對裁時不可破壞沖制定位孔和測試孔.如無特殊說明裁剪公差為張裁時 在±1mm 條D.裁時在0.3mm內 E.裁剪尺寸時不能有較大誤差,而且要注意其垂直性,即裁剪為張時四邊應為垂直(之執行. CNC：： CNC是整個FPC流程的第一站,其品質對後續程序有很大影響.CNC基本流程:組板→打 PIN→鑽孔→退PIN. 1. 組板 選擇蓋板→組板→膠帶粘合→打箭頭(記號) 基本組板要求: 單面板 15張 單一銅 10張或15張 雙面板 10張 單一銅 10張或15張 黃色Coverlay 10張或15張 白色Coverlay 25張 輔強板 根據情況3-6張 蓋板主要作用:A:減少進孔性毛頭 B:防止鑽機和壓力腳在材料面上造成的壓傷.C:使 鑽尖中心容易定位避免鑽孔位置的偏斜 D:帶走鑽頭與孔壁摩擦產生的熱量.減少鑽頭的 扭斷. 2. 鑽針管制辦法 a. 使用次數管制 b. 新鑽頭之辨識方法 c. 新鑽頭之檢驗方法 3. 品質管控點 FPC 制程要點 Page 2 of 11/ a.正確性;依據對b.鑽片及鑽孔資料確認產品孔位與c. 孔數的正確性,並 check斷針監視孔是否完全導通. d. 外觀品質;不e.可有翹銅,毛邊之不f.良現象. 4. 制程管控 a.產品確認 b.流程確認 c. 組合確認d.尺寸確認 e. 位置確認 f. 程式確認g.刀 具確認 h.座標確認i. 方向確認. 5. 常見不良表現即原因 斷針 a.鑽機操作不當 b.鑽頭存有問題c.進刀太快等 毛邊 a.蓋板,墊板不正確 b. 鑽孔條件不對 c. 靜電吸附等等 7. 良好的鑽孔品質 a.操作人員;技術能力,責任心,熟練程度 b. 鑽針;材質,形狀,鑽數,鑽尖 c.壓板;墊板;材質,厚度,導熱性 d. 鑽孔機;震動,位置精度,夾力,輔助性能 e.鑽孔參數;分次/單次加工方法,轉數,進刀退刀速. f.加工環境;外力震h.動,噪音,溫度,溼度 相關連接;我司28日,機種F5149-001-CO1 由於程序的使用誤用,造成鑽孔’’不良’’2700張, 雖然兩公司都有工作上的疏忽,但對於我司的品質要求,故也要對程序要有個相對完善的 管理方案. P.T.H站站 1.PTH原理及作用 PTH即在不外加電流的情況下,通過鍍液的自催化(鈀和銅原子作為催化劑)氧化還原 反應,使銅離子析鍍在經過活化處理的孔壁及銅箔表面上的過程,也稱為化學鍍銅或自催 化鍍銅,化學反應方程式: 2.PHT流程及各步作用 整孔→水洗→微蝕→水洗→酸洗→水洗→水洗→預浸→活化→水洗→速化→水洗→水洗 →化學銅→水洗. a.整孔;清潔板面,將孔壁的負電荷極化為政電荷,已利與帶負電荷的鈀膠體粘附. b. 微蝕;清潔板面;粗化銅箔表面,以增加鍍層的附著性. c.酸洗;清潔板面;除去氧化層,雜質. d. 預浸;防止對活化槽的污染. e.活化;使鈀膠體附著在孔壁. f.速化;将Pd离子还原成Pd原子，使化学铜能锡镀上去。

g. 化学铜：通过化学反应使铜沉积于孔壁和铜箔表面 3.PTH3.PTH常见不良状况之处理 1.孔无铜 a：活化钯吸附沉积不好 b：速化槽：速化剂溶度不对 c：化学铜：温度过低，使反应不能进行反应速度过慢；槽液成分不对 FPC 制程要點 Page 3 of 11/ 2.孔壁有颗粒，粗糙 a：化学槽有颗粒，铜粉沉积不均，须安装过滤机装置 b：板材本身孔壁有毛刺 3.板面发黑 a：化学槽成分不对（NaOH浓度过高） b：建浴时建浴剂不足 镀铜：镀铜： 镀铜即提高孔内镀层均匀性，保证整个版面（孔内及孔口附近的整个镀层）镀层厚度达 到一定的要求 制程管控：产品确认，流程确认，药液确认，机台参数的确认 品质管控：1，贯通性：第一槽抽2张，以20倍放大镜检查孔壁是否有镀铜完全附着贯通 2，表面品质：铜箔表面不可有烧焦，脱皮，颗粒状，针孔及花斑不良等现象 3，附着性：于板边任一处约为2.54*2.54cm2面积以切片从轴横轴各割10条， 再以3M胶带粘贴3分钟后，以垂直向上接起不可有脱落现象 化学铜每周都应倒槽，作用：有铜沉积于槽底，槽底的铜越来越多，消耗药水就越多， 从而使成本变高 切片实验：切片实验： 程序：1，准备好的切片所需的亚克力药粉及药水，凡士林，夹具，器皿。

2，根据要求取样制作试片 3，现在器皿的内表面均匀地涂抹一层润滑作用的凡士林 4，将试片用夹具夹好后放入器皿中 5，将亚克力药粉与亚克力药水以10：8的比例调匀后缓慢地倒入器皿中 6，待其凝固成型后直接将其取出 7，将切片放在金相试样预磨机上研磨抛光至符合要求后用金相显微镜观察并记 录其数值 贴膜：贴膜： 1，干膜贴在板材上，经露光后显影后，使线路基本成型，在此过程中干膜主要起到了 影象转移的功能，而且在蚀刻的过程中起到保护线路的作用 2，干膜主要构成：PE,感光阻剂，PET 其中PE和PET只起到了保护和隔离的作用感 光阻剂包括：连接剂，起始剂，单体，粘着促进剂，色料 作业要求： 1﹑保持干膜和板面的清洁 2﹑平整度，无气泡和皱折现象 3﹑附着力达到要求，密合度高. 作业品质控制要点： 1，为了防止贴膜时出现断线现象，须先用无尘纸除去铜箔表面杂质 2，应根据不同板材设置加热滚轮的温度，压力，转数等参数 3，保证铜箔的方向孔在同一方位 4，防止氧化，不要直接接触铜箔表面，如果要氧化现象要用纤维刷刷掉氧化层 FPC 制程要點 Page 4 of 11/ 5，加热滚轮上不应该有伤痕，以防止产生皱折和附着性不良。

6，贴膜后留置15min-3天，然后再去露光，时间太短会使干膜受UV光照射，发生的有机 聚合反应未完全，太长则不容易被水解，发生残留导致镀层不良 7，经常用无尘纸擦去加热滚轮上的杂质和溢胶 8，要保证贴膜的良好附着性 品质确认： 1，附着性：贴膜后以日立测试底片做测试，经曝光显影后线路不可弯曲变形或断等 （以放大镜检测） 2，平整性：须平整，不可有皱折，气泡 3，清洁性：每张不得有超过5点之杂质 露光：露光： 1.原理：使线路通过干膜的作用转移到板子上 2，作业要点： 作业时要保持底片和板子的清洁；底片与板子应对准，正确；不可有气泡，杂质；放片 时要注意将孔露出 双面板作业时应垫黑纸以防止曝光 品质确认： 1，准确性：a.定位孔偏移+0.1/-0.1以内 b.焊接点之锡环不可小于0.1mm（不可孔破为原则） c.贯通孔之锡环不可小于0.1mm（不可孔破为原则） 2.线路品质：不可有底片因素之固定断线，针孔或短路现象 底片的规格，露光机的曝光能量，底片与干膜的紧贴度都会影响线路的精密度 *进行抽真空目的：提高底片与干膜接触的紧密度减少散光现象 *曝光能量的高低对品质也有影响：1，能量低，曝光不足，显像后阻剂太软，色泽灰暗， 蚀刻时阻剂破坏或浮起，造成线路的断路。

2.能量高，则会造成曝光过度，则线路会缩细或曝光 区易洗掉 显像：显像： 原理：显像即是将已经暴过光的带干膜的板材，经过显影液（7.9g/L的碳酸钠溶液）的 处理，将未受UV光照射的干膜洗去而保留受到UV光照射发生聚合反应的干膜使线路基 本成型 影响显像作业品质的因素： 1﹑显影液的组成. 2﹑显影温度. 3﹑显影压力. 4﹑显影液分布的均匀性 5﹑机台转动的速度 制程参数管控：药液溶度，显影温度，显影速度，喷压 显像作业品质控制要点： 1﹑出料口扳子上不应有水滴，应吹干净. 2﹑不可以有未撕的干膜保护膜. FPC 制程要點 Page 5 of 11/ 3﹑显像应该完整，线路不可锯齿状，弯曲，变细等状况 4﹑显像后裸铜面用刀轻刮不可有干膜脱落，否则会影响蚀刻作业品质 5﹑干膜线宽与底片线宽控制在+/-0.05mm以内的误差 6﹑线路复杂的一面朝下放置，以避免膜渣残留，减少水池效应引起的显影不均 7﹑根据碳酸钠的溶度，干膜负荷和使用时间来及时更新影液，保证最佳的显影效果 8﹑控制好显影液，清水之液位 9﹑吹干风力应保持向里侧5-6度 10﹑应定期清洗槽内和喷管，喷头中之水垢，防止杂质污染板材和造成显影液分布不均 匀性。

11﹑防止操作中产生卡板，卡板时应停转动装置，应立即停止放板，并拿出板材送至显 影台中间，如未完全显影，因进行二次显影 12﹑显影吹干后之板子应有吸水纸隔开，防止干膜粘连而影响到蚀刻品质 品质确认： 完整性：显像后裸铜面以刀片轻刮不可有干膜残留 适当性：线路边缘，不可呈锯齿状或线路明显变细，翘起之现象，显像后，干膜线宽与 底片线宽需在+0.05/-0.05m内 表面品质：需吹干，不可有水滴残留 蚀刻剥膜：蚀刻剥膜： 原理：蚀刻是在一定的温度条件下（45+5）蚀刻药液经过喷头均匀喷淋到铜箔的表面， 与没有蚀刻阻剂保护的铜发生氧化还原反应，而将不需要的铜反应掉，露出基材再经过 剥膜处理后使线路成形 蚀刻药液的主要成分：氯化铜，双氧水，盐酸，软水（溶度有严格要求） 品质要求及控制要点： 1﹑不能有残铜，特别是双面板应该注意 2﹑不能有残胶存在，否则会造成露铜或镀层附着性不良 3﹑蚀刻速度应适当，不允收出现蚀刻过度而引起的线路变细，对蚀刻线宽和总pitch应 作为本站管控的重点 4﹑线路焊点上之干膜不得被冲刷分离或断裂 5﹑蚀刻剥膜后之板材不允许有油污，杂质，铜皮翘起等不良品质 6﹑放板应注意避免卡板，防止氧化。

7﹑应保证蚀刻药液分布的均匀，以避免造成正反面或同一面的不同部分蚀刻不均匀 制程管控参数： 蚀刻药水温度：45+/-5℃ 双氧水的溶度﹕1.95~2.05mol/L 剥膜药液温度﹕ 55+/-5℃ 蚀刻机安全使用温度≦55℃ 烘干温度﹕75+/-5℃ 前后板间距﹕5~10cm 氯化铜溶液比重﹕1.2~1.3g/cm3 放板角度﹑导板﹑上下喷 头的开关状态 盐酸溶度﹕1.9~2.05mol/L FPC 制程要點 Page 6 of 11/ 品质确认： 线宽：蚀刻标准线为.2mm & 0.25mm﹐其蚀刻后须在+/-0.02mm以内 表面品质：不可有皱折划伤等 以透光方式检查不可有残铜 线路不可变形 无氧化水滴 光澤錫鉛光澤錫鉛 一﹑制程中常见不良及其原因： 1.结合力差（附着力不良） 前处理不良；电流过大；有铜离子等得污染 2.镀层不够光亮添加剂不够；锡铅比不当 3.析气严重游离酸过多；二价锡铅浓度太低 4.镀层混浊锡铅胶体过多，形成沉淀 5.镀层发暗阳极泥过多；铜箔污染 6.镀锡厚度偏大电镀时间偏大； 7.镀锡厚度偏小电镀时间不够 8.露铜有溢胶 二﹑品質控制﹕ 1﹑首件檢查必須用3M600或3M810膠帶試拉﹐驗証其附著性 2﹑應檢查受鍍點是否完全鍍上﹐不可有未鍍上而露銅之處 3﹑須有光澤性﹐不可有變黑﹑粗糙或燒焦 4﹑用x射。