案例-生产线平衡改善案例OK.doc

某机械加工厂的生产线平衡改善某机械加工厂有一条流水传送带生产线，存在生产效率低、人工成本居高不下、作业人员经常有闲聊等待的现象 该厂某系列产品的加工工艺流程为铣→钻→磨→组装该车间实行5天8小时工作制，每周的产量为3200件该加工厂生产线平衡改善如下：第一步：对该系列产品进行调研，调研结果如下：●作业员都是熟练员工；●每位员工都可以做2-3道工序的作业；●操作人员都掌握铣、钻、磨三道工序；●目前生产线共有12位员工；●铣、钻、磨各有2台；●每道加工工序的标准工时如下：加工工序的标准工时工序铣钻磨组装标准工时#1#2#3#4#5#6作业时间（秒/件）463080403535403030●生产节拍=(8*60*6)/(3200/5)=45秒/件；第二步:绘制平衡效率分析图秒/件工序231515234040404035353030铣钻磨#1#2#3#4#5#6生产节拍：45秒/件瓶颈时间第三步：进行现状分析●稼动损失率分析稼动损失率 = (节拍时间-瓶颈时间)/节拍时间*100% =(45-40)/45*100% =11%●平衡效率分析平衡效率 =各工序标准工时总和/ (瓶颈时间*人员总数）*100% = [(23+23+15+15+40+40+40+35+35+40+30+30)/40*12]*100%=76.3%●生产效率分析生产效率 =（合格品数量*该产品标准工时）/出勤时间=[3200*366/(12*8*3600*5) ] *100%=67.8%由平衡 由平衡率分析图及稼动损失率、平衡效率可知，要想提高生产效率、降低人工成本，可以先消除稼动损失率，然后利用ECRS法则改善平衡效率。

第四步：消除稼动损失率消除稼动损失率的核心手段是提高生产量，使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近，即每周产量由3200件提高至3600件提高后的生产节拍=实际出勤时间/实际生产数量=8*60*60/(3600/5)=40秒/件这样可以直接减少人员等待时间，大大提高生产效率，改善后的生产效率为：生产效率=（3600*366）/（12*8*3600*5）*100%=76.3%秒/件工序231515234040404035353030铣钻磨#1#2#3#4#5#6生产节拍：45秒/件瓶颈时间231515234040404035353030铣钻磨#1#2#3#4#5#6生产节拍：40秒/件瓶颈时间秒/件工序生产节拍：40秒/件瓶颈时间秒/件工序2330404040403535303023铣钻磨#1#2#3#4#5#623第五步：通过ECRS法则进行改善由于铣、钻的标准时间为23+23+15+15=76秒≤2个生产节拍，因为作业员熟知操作铣、钻、磨工序，所以可以减少一台钻，由4人变为2人操作改善后的分析图如上所示改善后的平衡效率=(各工序标准时间总和/瓶颈时间*人员总数)*100% =366/(40*10)*100%=91.5%改善后的生产效率=3600*366/（10*8*3600*5）*100%=91.5%改善前后的生产线布局如下所示：铣铣钻钻磨磨改善前传送带#1#2#3#4#5组装改善后铣钻铣磨磨#1#2#4#3#5组装第六步：改善小结（生产线改善前后对比）人设备（铣、钻、磨）平衡效率生产效率改善前改善后改善前改善后改善前改善后改善前改善后12人10人6台5台73.8%91.5%67.8%91.5% 由此可以看出，如果生产节拍>瓶颈时间，首先要想尽办法使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近，否则就会造成人员的稼动损失，使生产节拍时间无限趋向瓶颈时间的主要思想有：●提高生产量；●缩短正常上班时间，把腾出的时间用来培训操作技能。

由于该生产线平衡效率及生产效率均未达到100%，仍有改善空间，因此可以从改善工装或工艺手段着手，简化各组装工序铣工序的时间，然后进行重排布局。