注塑成型不良及对策.docx

本文格式为Word版，下载可任意编辑注塑成型不良及对策 注塑成型不良理由及对策 第一章 注塑成型不良及对策 一．缩痕 1．概要 缩痕是指在制品的厚壁处、加强筋、凸台等片面的外外观，由于冷却不充分而无法补偿由于热收缩引起的缺料现象，从而在制品外观形成凹陷痕迹缩痕是制品外观所发生的不良现象中最多的 图1-2加强筋周边的缩痕 2. 缩痕发生的理由及对策 ? 固化太慢 ? 有效保压时间太短 ? 由于模具内的滚动阻力较大，无法充分传达保压压力 概括理由如下： （1）壁厚不平匀 制品的壁厚不平匀，厚壁处的冷却速度比薄壁处的冷却速度慢，因此发生缩痕 重新设计冷却方式，对厚壁处举行集中冷却, 由于凸台尺寸一般较厚，应设置缩痕去除针此外，设计模具时应尽可能将壁厚设计平匀，壁厚在3mm以下较为梦想 图1-3 壁厚不匀引起的缩痕 （2） 模强压力缺乏 为使制品受到足够的注塑压力，延长保压时间，同时增加保压压力可考虑修改浇口(变大或变短)来改善注塑压力的传递效果，在可能发生缩痕的片面设置浇口或变更浇口的位置。

另外，离浇口较远的片面由于树脂滚动阻力较大，会发生很严重的收缩，可通过变更壁厚来改善保压传达效果成型薄壁制品时，在注塑压力还未被有效的传递之前制品就已经冷却硬化，因此就会展现缩痕此外，由于模具内外观不光滑有毛刺存在，其锁模压力低于注塑压力，导致使压力缺乏而展现缩痕 对离浇口较远的收缩，可切断模具冷却这是由于模具温度升高时，熔料就不易硬 注塑成型不良理由及对策 化，注塑压力（尤其是保压压力）的传达就会变的轻易 （3） 计量设定不当 在设定成型条件时，螺杆前端假设不预留适量的熔融树脂用来缓冲的话，在保压过程中树脂就无法举行补料，进而展现供料缺乏的收缩痕这种现象主要以收缩点的形式存在，时常在浇口周边及产品外观发生因此很轻易与其他理由造成的缩痕举行识别 （4） 收缩量过大 成型塑料本身的收缩率越大缩痕发生越严重，更加是结晶性塑料如发生大面积缩痕时，一般可通过降低树脂温度、提高注塑压力等方法来改善假使问题仍得不到解决，在不影响制品用途的范围内可尝试更换塑料(用非结晶性聚合物代替)或混入巩固性玻璃纤维、石棉等无机填充物，在确定程度上可减小缩痕，起到笼罩作用。

图1-4 没有正确调整温度时，圆筒抽芯时展现的缩痕 螺杆的缓冲树脂太小 *2) 否 是 1)增加计量行程 2)确认止逆环 浇口周边或厚壁断面上的缩痕 ? 是 1)调整保压时间(增加保压) 2)调整模具温度 (-) 3)调整树脂,注塑速度(-) 1)调整保压时间(增加保压) 2)调整模具温度 (+) 3)调整树脂、注塑速度(+) 否 远离浇口或薄壁端面处的缩痕? 是 否 脱模后发生缩痕? 是 否 1)确认排气 2)确认浇道及浇口大小 3)确认树脂状态 4) 调整模具温度 5)考虑壁厚/肋比率 6) 添加发泡剂 7)使用低收缩率的树脂 延长冷却时间 *1)去除明显的缩痕后确认成型品上的气泡 *2) 螺杆缓冲至少要连续2-5mm以上 注塑成型不良理由及对策 二．条纹 1. 概要 条纹，更加是焦痕、水痕及气纹的在外观上都分外类似，很难辨识因此，操需掌管各种塑料和其成型技术的学识及影响因素才能判断条纹的类型和形成理由。

2. 各种条纹形成理由与对策 2.1 焦痕 由于熔体在高温下停留时间过长，发生热分解，使分子链断裂变短（变成银色）或发生高分子变化（变成褐色） （1）发生理由与对策 由热降解引起的理由: ? 温度太高或预枯燥时停留时间太长 ? 树脂温度太高 ? 塑打扮置的剪切严重 (例：螺杆速度太快) ? 在料筒内停留时间过长 ? 模具内的剪切太严重 (例：注塑速度太快) 举行对空注射，用针状温度仪测量温度，由于剪切引起的热分解尽管无法用肉眼辨识，但会影响产品的强度 （2）焦痕的特点 ? 条纹的展现是周期性的 ? 条纹展现在模具的狭窄断面（剪切点）后端或尖锐边角 ? 树脂温度接近分解温度 ? 螺杆转速高、注射速度快 ? 树脂温度过高 ? 在料筒内停留时间过长，螺杆前缓冲量预留过多(由于周期中断或注塑量小) ? 回收料过多，熔融温度不一致 ? 模具内装有热流道 ? 安装有封闭式喷嘴 图 1-5 在浇口内由于剪切发热发生的焦痕 图 1-6 由于在可塑化料筒内的滞留时间 过长发生烧焦 注塑成型不良理由及对策 降低树脂温度 1) 降低料筒温度 2) 降低螺杆转速速度 树脂温度高于成型温度? 是 否 1) 缩短循环时间。

2) 延长可塑化延迟时间 3) 加大机械容量 增加螺杆行程 4) 裁减回收料量 树脂停留时间是否在过长? 是 否 1) 去除浇口和塑打扮置内的停留 区域及阻碍滚动的区域 2) 检查塑化系统的磨损状况 3) 确认塑料熔融状态 周期性展现或注射到空气中时展现? 是 否 1) 降低注射速度 (注塑过程慢—快） 2) 确认热流道 3) 流道内制止尖角存在 浇口周边展现焦痕? 是 否 1) 降低注射速度 2) 制止锐角 3) 制止小直径流道 4) 确认浇道及浇口 5) 确认喷嘴断面 6) 确认闭式喷嘴的功能 7) 确认材料的预枯燥 8) 降低再生料的比率 9) 使用具有高热稳定性的树脂或着色剂 2.2 水痕（水纹） （1） 概要 水痕在制品外观沿滚动方向以U字外形展现银纹周边的外观一般较粗糙且带有气孔而模具外观上的水纹以宽幅、粗糙的薄膜形式展现 由于在保存或加工过程中塑料吸收水，在成型过程中速度不均导致滚动前端的气泡向树脂外观移动成型中再施加保压压力时，致使滚动前端的气泡破碎变形并在模具内外观固化 注塑成型不良理由及对策 图 1-7 由于塑料吸湿发生的流痕 （1） 发生理由与对策 ? 模具内外观残留水分---模具温度调整回路泄漏，模具壁面的凝聚水 ? 粒子内部/外部残留水分--- 树脂枯燥不充分，材料保存不良 图 1-8 由于塑料内残留水分 发生的流痕 图 1-9 滚动树脂前端气泡的滚动 模具外观的水分? 是 图 1-10 带有水纹的制品 左 : 原材料含有水分 右 : 模具外观残留水分 1) 确认模具是否存在冷却泄漏。

2) 提高模具温度 3) 使用除湿枯燥机 *1) 否 *1)如得志以下处境就适用: ?通过降低模具温度调整媒介温度取得 短冷却时间及短循环时间 ?由于凝缩水分温度调整媒介无法维持最 佳温度 *2)留神原材料生产者的枯燥留神事项 *3)尽量在枯燥机上举行闭环式直接供料 裁减水分含量 树脂充分枯燥 *2) 确认树脂的包装处境 确认材料的保存状态 *3) 裁减树脂在料斗内的停留时间 使用排气塑打扮置 2.3 色差 （1） 概要 色差是因在滚动过程中塑料成分的不平匀分布或由于颜料的方向性而产生的，热分解或严重的变形也有可能引起颜色变化 — 8 —。