制程管制作业程序(共10页).doc

精选优质文档-----倾情为你奉上Description :Reason for Release :专心---专注---专业1 目的1.1 生产制程依标准作业规定实施生产，使制成品能逹到质量的要求1.2 生产单位依据生产计划表变更生产产品或质量异常而实施重工时，能有系统的导入，以避免错误发生2 范围与产品有关之零件加工、半成品组装及成品组装等制程之装配、测试、包装及重工等属之3 参考文件3.1 IPC规范（IPC-A-610D）4 定义：4.1 一般制程作业：依生产计划表及工程变更切入而生产之产品，经正常投料、生产、检验、包装等作业，并由QC抽样检查完成4.2 制程重工作业：依工程变更切入或质量异常遭判退，需重工作业者，依 ”制造通知单” 进行重工作业，并由QC抽样检查，完成产品重工记录，以使同样问题避免再次发生4.3 MN(Manufacturing Notice)：制造通知4.4 EN(Engineering Notice)：工程通知4.5 IPQC：制程质量检验4.6 FAI (First Article Inspection):首件检验5 组织与权责5.1 生产单位：依据 “生产计划表” 与 “作业指导书” 安排作业所需人员之配置并指导作业人员。

5.2 工程单位：5.2.1 撰写生产流程/作业指导书及修订制程变更事项若在一个月内有修改,可用手写update并签名，实时生效，有效期为一个月.每月初需针对修改部分做版本更新,若无修改则不做修正5.2.2 按特殊生产需求发行工程重工通知单，制造工程重新撰写生产流程及作业 指导书5.2.3 生产设备、组装治工具及测试设备之架设与维修5.2.4 制程质量异常之分析与改善对策拟定5.3 资材单位：依 “生产计划表” 对生产所需之物料做备料与跟催作业5.4 品保单位：负责制程稽核与矫正措施之确认,异常反应单DN的跟踪及在制品检验6 作业流程：作业程序：6.1 正常制程作业程序：6.1.1 生产单位依工令单生产, 并将工单悬挂于适当处(投入的第一站, 包装站 )6.1.2 于生产前依据 “作业指导书” 预做人员安排作业6.1.3 生产单位于生产前依据生产产品之上料表或TEN等事先备好生产用物料6.1.4 工程单位依据 “作业指导书” 将所需之生产设备治工具及测试设备架设完成6.1.5 每次换线及工程修改贴装组件位置时及有特别需求做修改后需作首件检验，待首件完成后,此类零件做报废处理.首件检查需依BOM或Golden Sample 或CAD（适用于所有QC站）.在首件报告完成前 , 生产单位得多投入1片到5 片, 作为机器调整或程序确认,具体数量视当时机器或程序状况而定 , 由生产线主管定义. 6.1.6 投入的首件由生产单位执行首件检验,有铅产品并记录于SMT产品首件检验纪录;无铅产品记录于SMT产品首件检验纪录(无铅)或有铅PTH产品记录于 PTH 产品首件检验纪录;无铅PTH产品记录于PTH产品首件检验纪录(无铅) 6.1.7 生产单位核对完首件,并由生产主管(组长级)确认无误后,即可开始生产.同时生产单位将首件交由品保单位做复验. 品保单位须再30分钟内完成首件检验. 新机种的首件检验,需经过EE,品保单位以及生产单位签名确认无误后方可继续生产.6.1.8 如果品保单位确认首件有问题,品保单位应立即要求生产单位停止生产检讨 ,同时召集相关生产,工程人员确认问题并由责任单位提出发生原因及改善对策 , 对策提出或导入后, 生产单位再次进行首件及检验 .6.1.9 生产单位对首件错误的制品需立即执行隔离及标示.并在工程人员的安排下进行重工.6.1.10 生产单位依据 “作业指导书” 执行生产作业及必要之维修/重工作业。

6.1.11 品保单位IPQC人员实施制程稽核与追踪异议改善措施6.1.12 经品保单位检查之合格品送成品仓完成存仓作业6.2 工程重工生产作业程序：6.2.1 针对业务、工程，MN、EN要求变更生产之产品,工程负责确认重工流程表,及作业指导书，制造安排人员作业6.2.2 所有重工都需开重工工单,且重工工单须注明此批重工之原因和内容, 所有重工工单check list 及重工流程需会签IPQC.重工超过200小时为重大重工.6.2.3 工程填写重工流程及作业指导书由品保核对,工程主管确认盖上SMT临时章才可安排上线生产临时章生效日期为三个月6.2.4 所有的重工都需召开重工会议, 重工会议上需决定重工流程及注意事项.(如:注明重工方法/重工设备及 Review 过去Top issue)6.2.5 如非常紧急之工程重工，来不及完成暂时作业指导书时，可用暂时手工填写重工流程表取代，并事先与相关单位召开重工会议说明，工程及品管人员必须要在现场指导、监督制程作业6.2.6 作业员应严格按已拟定好的重工流程执行重工作业,如实际作业未能按规定作业, 应立即请求工程支持.6.2.7 重工时IPQC人员需针对首件做首件检验. 同时按重工流程进行稽核,机种负责工程师须提供现场技术支持及指导.。

重工完成后IPQC需提供重工稽核报告,重工单位需提供重工良率报告给相关单位. 6.2.8 IPQC须对重工品作加严抽验.6.2.9 实施重工作业时其重工作业指导书由IE制作，IPQC check ，再由工程主管核准发行 6.3 制程异常处理作业:正常生产作业时,如有材料或制程异常达到连续3件或是两小时内累计不良达5%时需立即通知相关单位进行分析及分析(制程问题通知制程, 设备问题通知设备,材料问题通知品保),当达到异常停线标准时,生产单位须立即召集相关责任单位处理, 通知相关部门依 7.3.2 异常处理及回报流程作业. 生产单位视问题严重性得发出异常反应单DN, IPQC负责跟踪异常反应单DN的状态6.3.1 停线标准(For M/P Model)：6.3.1.1 印刷目检站：锡膏印刷品质低于70%6.3.1.2 炉前目检站： 置件品质低于80% 7.3.1.3 外观检验站(目检) : 以每节(2小时)发现同一位置,同一零件, 同一现象不良12PCS 给予停线改善 ; 7.3.1.4 如用料与料站表&BOM不符,材料或文件版本不符等其它,有质量疑虑或不符程序的作业,须停线。

如制程中发现参数/PROFILE 与制订标准不符.7.3.1.5 当有以下情况在20分钟内无法排除时, IPQC/ENG/PD 须召开停线会议. 首件异常;Golden Sample 点检异常治具/仪器设备有变异 新机种试产时，则不在此范围内7.3.1.6 当Buffer Load的数量超出定义标准数量范围时(标准数量以该机种TOP面标准产量为准, 7.3.1.7 测试站 : 以每节(2小时)发现同一不良代码 12PCS 给予停线.6.3.2 制程异常处理及回报流程：阶段时限处置方法相关单位一不良率超标1. 生产单位发出异常通知单通知IPQC等相关部门2. 停线是因不良率达停线规定:工程师须作立即分析及层别出是人,机,材原因,作出短暂对策2-1 人员: 对作业者实地教学,观察或更换工位2-2 机器: 设备人员调整,校正或更换2-3 材料: 通知IQC作量测,经确认后由QA开MRB会议3. 停线是材料不良达停线规定:IQC须作问题点的确认(量测,比对……),确认后 3-1依date code,批号,检验单,确认影响范围(日期,数量)通知厂商,物管作后续量的安排。

3-2针对此批异常材料开MRB会议同时进行仓库换料使产线能继续生产(MRB会议须作出后续 purge out,换,退,挑选,重工等决议)4. 停线原因为程序,材料,文件不符,由IPQC主导问题澄清及排除5. 停线原因无法澄清,不良现象无法重现.属偶发性问题. 由IPQC持续观察三个工作日,如无法重现之DN 则给予结案.6. 治具校正异常处理:将上次校正至此次校正间之产品, 作C=0之抽验,如有不良须全数重测IPQC须针对上述问题追踪DN异常单的成效及负责结案.7. 资材:7-1依MRB决议作材料量之调度及安排PDENGSQAMQAMQAPDMQAMat’l二2天内仍无法改善1. 开停线会议: 2-1 有功能影响但非主要功能: 将问题会报给厂长决定处置方式. 2-2 无功能影响或严重外观问题,须执行MRB决定是否继续生产 Waive3. 品质异常的告知及沟通4. 交货顺延,取消,协调转单等安排 PlantManagerQA Repre.RD /VendorCustomer三相同现象的DN累计五份相同现象DN累计五份,由IPQC转为CAR的形式追踪.此DN给予结案.MQA,6.3.3 复线标准及异常反应单DN结案：6.3.3.1 外观检验站 的复线标准: 10 PNL后未发现异常,即可恢复正常生产.6.3.3.2 外观,程序等非尺寸,功能问题的复线标准: 排除异常后即可复线。

6.3.3.3 复线权责单位为: a. 产线停线是因为不良率过高(不合格品),则复线权责单位为工程/设备工程师 b. 产线停线是因为材料,则复线权责单位为QA工程师 c. 其它为PD组长以上人员6.3.3.4 异常反应单DN结案标准:当权责单位提出短期对策并于产线执行有效,IPQC持续观察三个工作日,不再有达停线标准的状况发生时,即可予以结案7.4 不合格材料需统计制作”材料不良统计表”无铅产品统计在”无铅材料不良统计表”以反映供货商材料的制程能力7.4.1 工程单位负责分析管制图并采取分析且在管制表上做说明7.4.2超过管制线的原因及改善预防措施,合并与良率提升(人,机,材,法)做每周的改善7.5.3为有效实施制程统计管制,作业人员必须施予相关的制程统计管制的课程7.5.3.1品保及工程人员需施以制程能力分析的课程7.6生产线物品管制: 7.6.1 物品区隔:7.6.1.1物料,半成品需放于黑色料盒或料箱中7.6.1.2不良品物料及不良半成品需放于有不良标示的料盒或料箱中(或以红色料盒或在外观贴上红色胶带做不良的辨识 )。

7.6.1.3生产线区域需以斑马线区隔物料或成品置放区,并标示之7.6.1.4良品与不良品不可合并摆放7.6.1.5无铅物料,半成品需放于无铅区.7.6.2物品堆栈:产线物料及半成品堆栈不可超过80cm例如:空箱堆栈不可超过5个)7.6.2.1半成品包装后放于栈板不可堆栈超过6层7.6.2.2箱内物品不可堆栈,若有隔板才可允许堆栈 7.6.3物品运送:7.6.3.1手推车运送:物品堆栈于手推车时不可高于操作者肩部高度7.6.3.2叉车栈板运送:物品需堆放整齐,不可超出栈板边缘7.7 不良品作业流程:7。