气体厂事故案例.doc

制 氧 厂 爆 炸 事 故2000 年 8 月 21 日 0 时 10 分，某钢铁有限责任公司制氧厂 1 号 1500 立方米制氧机发生燃爆，死亡 22 人，伤 24 人，其中重伤 7 人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失 320 多万元这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故一、事故经过该公司计划从 8 月 21 日 0 时起，进行为期 4～5 天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面检修，安排制氧厂 3 台制氧机同步分别检修 8 月 10 日下达了《设备检修计划表》 ，安排 1 号 1 500 m3 制氧机于 21 日 0 时至 21 日 16 时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责； 2 号 l 500 m3 制氧机于 21 日 16 时至 23 日 8 时检修； 3 200 m3 制氧机于 23 日 3 时至24 日 8 时检修检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育， 要求在现场严禁吸烟和动火，要穿戴劳保用品这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长 （在事故中受伤） 负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤） 、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间主任副主任（在事故中受伤） 、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。

8 月 20 日 23 时 40 分，指挥人员安排停 1 号 1 500 m3 机组并排放液氧 21 日零时，公司扒珠光砂人员 26 人及检修人员 10 人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的 17 人（因检修需要，空压机运行），现场共有 53 人当时，制氧厂 2 名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩 6 只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞在 1 号制氧机操作室指挥的副厂长，打通知 3 200 m3 制氧机停止使用外购液氧 21 日零时 10 分，当维修人员拆人孔螺丝还剩 2 只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故爆炸使在场的 53 人中，死 22 人，伤 24 人，厂房不同程度倒塌，设备严重受损二、事故原因（1）直接原因经专家组调查分析，公司 1 号 1 500 m3 室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为 1 号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸液氧排放操作不当空分工（均在事故中死亡）排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态。

直接为燃爆造成了一个要素（助燃物） 公司制氧厂《工艺监督管理办法》规定，排液氧时， “应做到液体均衡蒸发 ”，因为排氧过快，没有达到要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发 2）间接原因检修前，制氧厂没有按规定制定和报审《检修安全报告书》 ，致使安全措施不落实，是酿成事故的重要原因 检修前，制氧厂仅于 8 月 10 日编制了《设备检修计划表》 ，对检修项目及时间作了安排，安全要求仅在表后的说明中写了一句： “具体检修的工作由检修单位指定专人负责施工安全 ”而《检修安全报告书》至 8 月 21 日上午事故发生后才由车间拟写，制氧厂副厂长签字，但没报公司审批而按照要求， 《检修安全报告书》应提前一天报公司安环部、生产部由于《检修安全报告书》没有及时制定，人员安排等就没有具体的技术和安全要求检修现场组织指挥不严密，扒珠光砂人员进入现场过早，是伤亡扩大的重要原因按照程序，扒珠光砂人员应在液氧排净，人孔螺丝拆完后才进入现场操作如果扒珠光砂人员在人孔螺丝全部拆完后进入现场，事故发生时他们就在厂外，就不会造成这么大的伤亡设备老化、超期服役，工艺装备落后是事故发生的客观原因 KDON— 1500／1500 型制氧机空分设备是 1971 年制造的， 1973 年安装。

1977 年11 月投产至今，同类设备的使用寿命在 15～20 年该制氧机已使用 23 年，明显是超期服役而室内空分的油箱设在膨胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排入方式，都是落后的装备和工艺，留下了事故隐患这次事故，由于室内空分，明沟排液氧和油箱设在空压机旁，为形成富氧（助燃物）和润滑油蒸气（可燃物）提供了条件，而油浸绝缘纸电缆则为爬电现象的产生、爬电引起小火花，以致引燃电缆中的油浸绝缘纸形成明火提供了条件安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教育内容有欠缺，劳动力管理不够严格，是造成事故的深层次原因公司安全生产各项规章制度虽然比较全，但到了车间班组就不够完善，例如，没有形成富氧区的防范和治理措施等安全生产责任制落实不够，如制氧厂设备管理和检修安全责任就没有落实到人安全培训针对性较差劳务人员与公司签订劳务合同过于笼统 对劳务公司提供的劳动力没有明确的体能、技能要求，这次参加检修就有 6 人没有签订劳务协议， 属“临时抓夫 ”安全管理、培训和劳动力管理上存在漏洞三、事故教训和整改措施（1）事故教训1）抢修准备工作抢时间、赶进度，现场组织不够科学、严密这次排放液氧时间过短，在现场安全条件未得到确认的情况下， 维修前准备工作（扒珠光砂）人员过早进入现场，造成了事故死伤人员的增多。

2）设备陈旧老化、超期服役，工艺装备落后，埋下了事故隐患 （2）整改措施公司领导思想上要进一步摆正安全与生产、安全与效益的关系，全面加强企业管理，确保安全生产1）应当做到不安全不生产尽管任务重、压力大，但在设备不安全的情况下，一定要改善设备后再生产，否则适得其反2）对全厂老旧设备进行一次全面 “诊治 ”，登记造册，严格实行设备管理责任制，所有设备使用、维修的责任都要落实到人3）进一步强化安全教育，层层落实安全生产责任制，加强劳动力管理，形成严密的安全生产责任制网络，防患于未然4）举一反三，在全厂各个环节全面加强安全管理，重点是设备管理和现场管理堵塞管理漏洞，清除事故隐患，无论是检修现场还是生产现场，都要做到井然有序，严禁危险的 “交叉作业 ”，以促进全公司生产发展和经济效益的提高5）严格遵守操作规程科学的操作规程是用鲜血和生命换来的无论生产、检修都应严守，决不能因为任务重、时间紧而不按科学规律办事四、警示“8·21事”故对大中型国有老企业是个普遍性的警示，应予高度关注从严格的安全生产的意义上说，所有超期 “服役 ”的设备都应坚决 “退役 ”，及时更新；但由于生产需要和资金缺乏等方面的原因，一时做不到，就必须对老旧设备进行定期检测、 及时检修、监护使用、确保安全。

对设计不合理处，及时进行科学的技术革新改造空分厂爆炸事故一、事故经过1996 年 7 月 18 日， xx 厂空分分厂当班人员听到一声闷响，接着主冷凝器（以下简称 “主冷 ”）液位全无、下塔液位上升，氧、氮不合格，现场有少量珠光砂从冷箱里泄了出来断定为主冷爆炸后经主冷生产厂家切开主冷发现上塔塔板全部变形，主冷四个单元中有一个单元局部烧熔，爆炸切口有碳黑，另一个单元发生轻微爆炸，下塔有一块塔板变形二、有关情况该套空分设备 1993 年投入生产，产量和纯度都达到要求该套设备是采用全低压板式换热器净化流程，没液空、液氧吸附器爆炸前工艺指标未发现异常，主冷液位控制在 2500~2900mm，主冷处于全浸操作，当时气相色谱分析仪带病运行，每周分析 1 次造气、净化、甲醇三个分厂距离空分较近，化验分析碳氢化合物超标 3 倍多，有乙炔出现三、事故分析1．空气污染空气分厂与造气、甲醇、净化分厂较近，这三个分厂不正常排放对空分生产造成了威胁主冷液氧中碳氢化合物超标时有发生在爆炸前几天风向和气压都对空分生产不利，造成原料空气碳氢化合物含量上升2．碳氢化合物在主冷中积累碳氢化合物经过液空吸附器和液氧吸附器吸附后，部分被排除，另一部分在液氧中积聚，使其在液氧中浓度升高。

乙炔在液氧中局部浓缩而析出危险的固体乙炔，吸附器倒换周期长，液氧泵时开时停，导致碳氢化合物不能被及时排出，又未采取大量排液手段，导致超标3．操作不当在吸附器操作过程中，不按规程精心操作导致硅胶破碎，致使硅胶粉末进入主冷4．液氧中硅胶和二氧化碳颗粒随液体运动产生静电，是乙炔起爆的点火源四、教训和建议1．空分设备吸风口应该远离碳氢化合物杂质散发源，加强对空气监测2．防止硅胶和二氧化碳进入分馏塔，加强操作管理，缩短吸附器倒换周期，液氧泵 24 小时运行，增大膨胀量集中排放大量液氧3．空分设备运行 12 个月，停车全面加温，彻底清除碳氢化合物和油脂4．对设备进行及时维护修理，防止带病运行5．加强分析管理，严格控制碳氢化合物不超标气体厂氧气充装事故（1）事故经过1988 年 8 月 29 日 13 时 32 分，西郊氧气厂在氧气充装过程中，当充装压力达 13MPa时，一声巨响，两只在充气瓶发生剧烈爆炸，致使当班两名充装工当即死亡，另一名制氧工受伤，爆炸冲击波瞬间将 200m2的厂房 ( 钢架、砖墙结构 ) 、库房、配电房等全部摧毁，临近的办公室被炸坏，电气、充氧装置破坏，气瓶碎片飞向四面八方，现场尸骨横飞，惨不忍睹，直接经济损失 6．3 万元。

2）事故原因调查中发现 1 只气瓶瓶颈显露有明显的深绿色， 为此到成都某氢气生产厂追查，该瓶 5 月曾充装过氢气由于充气单位没有进行充气前的检查就充装气体，气瓶在达到 13MPa时，充装工在关闭瓶阀过程中，由于摩擦产生静电点燃了瓶内爆鸣性气体，产生化学爆炸另 1 只气瓶由于与氢气瓶同时充氧，均压时，氢气串入瓶内，因此同时爆炸永久气体气瓶、特别是氧气瓶的化学性爆炸， 是气瓶爆炸的主要危险近几年来，气瓶，特别是氧气瓶爆炸频率非常高，后果也特别严重，化学性爆炸占气瓶爆炸总数的 80％以上，而在气瓶充装中氢气和氧气混合， 形成爆鸣性气体而导致气瓶爆炸， 又占气瓶化学性爆炸总数的 85％左右由此可见，气瓶的化学性爆炸是气瓶爆炸的主要原因， 而气瓶的化学性爆炸的主要原因又是在充装中氢气和氧气混合，形成爆鸣性气性而导致气瓶爆炸3）对策措施1）严禁气瓶“大循环。