家具高质量检验实用标准.doc

word文件标题：白胚质量检验标准1．目的确保白坯产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序2．适用X围 白坯工序3．品质检验3．1．检验方法：目视、手摸3．2．对实木、板式的白坯产品进展严格检验，防止不良品进入油漆车间3．3．作业员必须做好自检工作3．4．品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》4．品质要求4．1．批灰：平整、饱满，腻子不得有下陷、裂缝、漏批、少批等现象4．2．扫油：充分、均匀，不得有积油、少油等现象4．3．着色4．3．1．着色充分、均匀，不可有积色、漏色、指印、擦痕等现象4．3．2．颜色与色板一样或相近，且木纹清晰、层次清楚4．3．3．分色线必须整齐、清楚、里外着色应一致4．4．打磨：平整、光滑、坚实，侧面平直，转角顺滑，无枪眼、砂痕、漏砂、塞槽、砂穿底色等现象审批：日期：制定：廖仕文日期： 文件标题：打磨质量检验标准1．目的确保打磨产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序2．适用X围 打磨工序3．品质检验3．1．检验方法：目视、手摸3．2．作业员必须做好自检工作3．3．品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》4．品质要求4．1．产品外表应光滑、平整，无明显砂痕、波浪、刮〔碰〕伤等现象。

4．2．边角底漆以与薄木不能砂穿，无油漆亮点4．3．雕刻部位和工艺线条，打磨应均匀一致，不能有粗糙、积油和油漆亮点等现象审批：日期：制定：廖仕文日期： 文件标题：油漆质量检验标准1．目的确保油漆产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序2．适用X围 底漆、面漆工序3．品质检验3．1．检验方法：目视、手摸3．2．首先确认来料是否符合质量要求3．3．作业员必须做好自检工作3．4．品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》4．品质要求4．1．颜色、亮度符合色板要求，整体颜色均匀一致，无色深、色浅、色差等现象4．2．涂膜饱满、平整、光滑，无粗糙、脱落等现象4．3．产品外表无污渍、积油、粘漆、桔皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂、刮〔碰〕伤和走枪痕迹等现象4．4．异形、转角部位涂膜柔滑，颜色均匀，无少喷、漏喷等现象4．5．贴金应均匀，线条顺畅，无变色、脱落等现象审批：日期：制定：廖仕文日期： 文件标题：木材枯燥质量检验标准1．目的确保枯燥后木材符合质量要求，防止不良品流入下一道工序2．适用X围 木材枯燥工序3．品质检验3．1．检验工具：测湿仪3．2．检验方法：工具测量，目视3．3．作业员必须做好自检工作。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》4．品质要求4．1．含水率与应力质量指标：锯材平均含水率〔%〕木堆内不同部位木材的最终含水率与平均含水率的允许偏差〔%〕锯材厚度上的含水率偏差〔%〕应力偏差〔%〕锯材厚度20以下21-4041-6061-906±≤37±8±10±审批：日期：制定：廖仕文日期： 文件标题：木材枯燥质量检验标准4．2．可见枯燥缺陷质量指标：弯 曲 度〔%〕干 裂皱缩炭化木材外表严重变色针 叶 林阔 叶 林内 裂纵 裂 〔%〕顺弯横弯翘弯顺弯横弯翘弯针叶林阔叶林不允许510不允许不允许按技术要求4．3．枯燥后的木材含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地木材的年平均含水率而定审批：日期：制定：廖仕文日期： 文件标题：实木开料质量检验标准 1．目的确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序2．适用X围 实木开料工序3．品质检验3．1．检验工具：卷尺、角尺、测湿仪3．2．检验方法：工具测量、目视3．3．作业员必须做首件自检工作3．4．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》4．品质要求4．1．材质4．1．1．含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。

4．1．2．同批产品明用料材质颜色根本一致4．1．3．明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%，深度不得超过材厚的25%4．1．4．明用料不得有贯穿裂纹4．1．5．产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20%4．1．6．虫蛀材须经杀虫处理4．1．7．要根据涂饰要求选用不同等级的木材审批：日期：制定：廖仕文日期： 文件标题：实木开料质量检验标准4．1．7．1．浅色透木纹类用A级材4．1．7．2．深色半透明类用B级材4．1．7．3．贴纸与不透明类用C级材4．2．加工余量4．2．1．横锯：长度余量为5-20mm，出榫余量为50mm，不出榫余量为10mm，拼板余量为15-20mm4．2．2．纵锯：宽、厚度余量为3-5mm，1000mm以下的短料余量为2-3mm，1000mm以上的长料余量为3-5mm4．2．3．带锯：按划线留2-3mm的加工余量4．3．公差4．3．1．平压刨〔单片锯〕：尺寸公差为0.5mm，角度公差〔H〕为W<50mm，H≤0.15mm，W<100mm，H≤0.3mm，W<150mm，H≤0.5mm，W<200mm，H≤0.6mm，〔W为工件宽度，H为角尺长边靠拢工件后的间隙〕。

4．3．2．弯翘度〔X〕：L<300mm，X≤0.5mm，L<500mm，X≤1mm，L<1000mm，X≤1.5mm，L<2000mm，X≤2mm，L<3000mm，X≤3mm(L为工件长度)4．4．拼板：拼件同颜色、同材质、同木纹方向，含水率为8-10%，相邻拼件含水率差≤2%，拼缝<0.1mm4．5．工件外表的崩烂和跳刀深度<0.5mm审批：日期：制定：廖仕文日期： 文件标题：板式开料质量检验标准1．目的确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序2．适用X围 板式开料工序3．品质检验3．1．检验工具：卷尺、角尺3．2．检验方法：工具测量、目视3．3．作业员必须做好首件自检工作3．4．品管员将品质检验结果记录于《板式车间品检日报表》4．品质要求4．1．长度、对角线公差为1mm，宽度公差为0.5mm4．2．板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以与破烂等现象4．3．板面平整度应≤0.2mm宝丽板〔饰面板〕开料后，工件外表应无崩烂划花、刮〔碰〕伤等现象4．4．开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺〔0.5mm〕、锯痕等现象4．5．定厚砂光后，要求外表无崩烂、凹陷等现象4．6．同一产品饰面木纹、颜色应相似，拼接木纹应对称。

审批：日期：制定：廖仕文日期： 文件标题：压胶质量检验标准1．目的确保压胶工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序2．适用X围 拼花、冷压、热压工序3．品质检验3．1．检验工具：卷尺、游标卡尺3．2．检验方法：工具测量、目视、手摸3．3．作业员必须做好自检工作3．4．品管员将品质检验结果记录于《板式车间品检日报表》4．品质要求4．1．拼花4．1．1．薄木要枯燥，拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致4．1．2．应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木4．1．2．1浅色透木纹类〔H≤1700mm的柜台正面、侧面与台面，H＞1700mm的柜台正面、侧面〕以与深色半透明类〔H≤1700mm的柜台正面、台面，H＞1700mm的柜台正面〕用A级薄木审批：日期：制定：廖仕文日期： 文件标题：压胶质量检验标准4．1．2．2．深色透木纹类〔H>1700mm的柜台面、侧面〕以与深色半透明类〔柜台侧面与柜内贴皮，H>1700mm的柜台面〕用B级薄木4．1．2．3．不透明〔覆盖式〕涂饰用C级薄木4．1．3．拼花缝隙≤0.2mm，对角线公差≤0.5mm4．1．4．拼花不能有缺皮、重叠等现象4．2．冷压4．2．1．尺寸：实木镶边工件公差为L≤2mm，W≤2mm，H≤0.3mm，无实木镶边工件公差为L≤0.5mm，W≤0.5mm，H≤0.3mm。

4．2．2．压胶后工件外表胶合结实，无破损、划花、刮〔碰〕伤、变形〔程度为±1mm〕，和凹凸不平等现象上下板接口结实，移位偏差为±3mm4．2．3．工件边缘垂直，变形度<1mm，材面无凹凸不平，潮湿膨胀、缺烂等现象4．3．热压4．3．1．压胶后工件外表胶合结实，无脱胶、透胶、溢胶、开裂等现象审批：日期：制定：廖仕文日期： 文件标题：锣铣质量检验标准1．目的确保锣铣工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序2．适用X围 实木、板式锣铣工序3．品质检验3．1．检验工具：卷尺、游标卡尺3．2．检验方法：工具测量、目视、手摸3．3．首先检验模具是否符合图纸要求，来料是否符合质量要求3．4．作业员必须做好首件自检工作3．5．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》4．品质要求4．1．工件弧度应与图纸一致〔误差为±1mm〕4．2．工件线条流畅平滑，无跳刀、崩缺、发黑、明显凹凸〔程度在±0.5mm内〕，压胶接口处不露裂缝4．3．薄木外表无划花、刮〔碰〕伤、压痕等现象4．4．车圆工件对称部位应对称，外表平滑顺畅，浅条清晰、匀称审批：日期：制定：廖仕文日期： 文件标题：锣铣质量检验标准4．5．工件允许的误差X围〔单位：mm〕工序公差点单件之间公差批量性同时尺寸误差X围面板中框侧裙台脚裁准长度±1±1±1±1开榫角度±±±吻合度锣线宽深度±±±±直线度锣槽宽深度±1±1±1±1钻孔偏差±1±2±±2直径度1+1+1+1+1定厚宽厚度±±1±1直角平面铣形宽深度±±±±直线度凸榫长宽厚凹槽长宽厚车床直径±1注：1．单件之间公差：批量生产中部件与部件之间的不等尺寸公差。

2．批量性同时尺寸误差X围：批量各部件尺寸同时与图纸尺寸之间的实际误差X围审批：日期：制定：廖仕文日期： 文件标题：雕刻质量检验标准1．目的确保雕刻工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序2．适用X围 雕刻工序3．品质检验3．1．检验工具：卷尺、游标卡尺3．2．检验方法：工具测量、目视、手摸3．3．首先确认来料是否符合质量要求3．4．作业员必须做好自检工作3．5．品管员将品质检。