【2017年整理】铸钢件冒口的设计与计算.doc

§4 铸钢件冒口设计设计步骤：1）确定冒口的安放位置2）初步确定冒口数量3）划分每个冒口的补缩区域，选择冒口类型4）计算冒口的具体尺寸冒口计算方法：模数法＋比例法+补缩液量法（参考资料）一 模数法1 计算原理要保证冒口晚于铸件凝固，需冒口的模数大于铸件被补缩部位的模数总结：M 冒 =1.2M 件P127 式 4-5，左边为总收缩量，右边为由冒口补充量2 计算步骤1）计算铸件模数根据铸件需补缩部位，划分补缩区，分别计算铸件的模数计算方法：公式计算＋图表计算－表 4-5（p128-130） 计算 M 件 用 L 形体计算公式，为什么不用法兰体公式去套呢？（法兰体高度 b 无法确定）图 4-33B-B 剖面图中 200 应改为 220，因计算 MB 时用的数值是 220；另外，冒口直径为 φ220，其冒口颈宽也应为 220 （A-A 剖面图中 200 改否.）采用右边的 A-A 剖面冒口颈满足了要求，A-A 剖面冒口颈尺寸怎么得来的呢？不要瞎懵，可列式 M 颈 =3.74=20X/[2（20+X）] ，求出 X=12.生产中可根据 M 冒 数值查出标准侧冒口 ，得冒口尺寸（直径、高等） ，冒口颈尺寸，冒口体积、重量，能补缩的铸件体积及重量（M 冒 结合 ε V查） 。

3）确定铸钢件体收缩率由表 4-3 求出例如，已知 ZG270-500 的平均 WC=0.35%，若浇注温度为 1560°C，可从表4-3 查出 ε V=4.7%（碳钢 ε V=ε C） 如何查出的呢？浇注温度为 1560°C；W C=0.40%，ε V=5%；W C=0.20%，ε V=3.8%；据此列式（5-3.8 ）/（0.4-0.2）=（5-X）/（0.4-0.35） ，解出X=4.7（插入法，比例法）4）确定冒口形状和尺寸 查相关表格5）确定冒口数目6）校核冒口的最大补缩能力二 比例法（热节圆法）使冒口根部直径大于铸件被补缩处热节圆直径或壁厚，再以冒口根部直径来确定其他尺寸D=cd式中 D……冒口根部直径；c……比例系数，参见表 4-6；（查表步骤）d……铸件被补缩热节处内切圆直径可用作图法画出查表步骤：1）选取比例系数 c（先按铸件结构选择冒口类型，再选比例系数） ；2）确定冒口高度（根据直径 D 确定） ；3）确定每个冒口长度或冒口个数（根据冒口延伸度确定） 三 铸件工艺出品率的校核工艺出品率＝ 量 ＋ 冒 口 重 量铸 件 重 量 ＋ 浇 铸 系 统 重铸 件 重 量表 4-7 说明校核方法。

采用普通冒口时，冒口尺寸可根据表中数值进行验算和调整，即将冒口重量代入计算后，若工艺出品率低于表中数值，则冒口尺寸偏大，可适当减小冒口高度；若高于表中数值，则应加大冒口尺寸或增加冒口个数四 冒口计算举例见 p133 例题1 模数缘与轮辐的交接处为热节，其直径 d 按作图法得 50（大于轮缘厚 40） ；按作图法且考虑热节增大，见 P126 图 4-31,dy=d+(10~30),取d=60（见 P134 比例法） 轮缘热节处按表 4-5 应为板与杆的相交体，由图 4-35 可得 a=d=60mm，b=180mm，c=24mm.2 比例法（热节圆法）作业：如图所示铸钢齿圈坯件 ZG25，为一圆环，中径 φ920，厚 80，高 240，有三种补缩方案：3 个 φ190 冒口， 3 个 φ190 冒口和 3 个冷铁，尺寸为：宽 100×厚 50×高 240， 6 个 φ190 冒口按有效补缩距离检验，冒口数目是否足够？。