650热轧不锈钢生产线.doc

650热轧不锈钢生产线杨晓峰1产品方案本项目设计年产热轧不锈钢20万吨, 预留30万吨热轧普碳钢、低碳钢的能力1.1 产品规格 厚度2.5-4毫米(不锈钢); 1.5-6毫米(普碳钢、低碳钢)宽度260-550毫米(不锈钢); 260-550毫米(普碳钢、低碳钢) 钢卷内径Φ510毫米；钢卷最大外径Φ1350毫米；钢卷最大重量3.89 吨1.2 钢种不锈钢200系列和300系列奥氏体不锈钢及铁素体不锈钢代表钢号1Cr17Mn6Ni5N；0Cr18Ni9；0Cr12；1Cr15按 钢 种 分 配 产 量序号钢 种代表钢号产品规格mm年产量,104t1奥氏体200系列1Cr17Mn6Ni5N2.5-4x260-5007.02奥氏体300系列0Cr18Ni92.5-4x260-5007.03铁素体1Cr152.5-4x260-5006.0合 计20.02.2 产品方案 产 品 方 案 表序号宽度mm厚度mm260-300301-350351-500合计，104t比例，%12.5-33.03.04.010.050.023.1-3.52.02.02.06.030.033.5-41.01.02.04.020.0合计6.06.08.020.0100.0比例30.030.040.0100.02 原料及金属平衡原料由新建的炼钢、连铸车间提供不锈钢板坯，为经修磨后的合格连铸板坯，板坯尺寸为最小150x260x6000毫米，坯重 1.77吨；最大150x550x6000毫米，坯重 3.89吨。

年需连铸板坯208333吨, 金属消耗系数为1.0417金属平衡见下表：金 属 平 衡 表 连铸板坯 成品 烧损 切头尾及轧废备注数量 t比例 %数量 t比例 %数量 t 比例 % 数量 t 比例 %208333 10020000096.031252 1.5 5208 2.53生产工艺及平面布置3.1 工艺流程 合格连铸板坯→辊道送料→推钢加热炉加热 →高压水除鳞→万能可逆式粗轧开坯→飞剪切头尾→一立七平精轧→层流冷却→卷取→集 卷→入库 成品固熔处理→连续酸洗→标记、打捆→称 重→入 库3.2生产工艺简述合格连铸板坯由吊车运至上料台架，由此送往上料辊道及入炉辊道，经固定挡板定位后，由液压推钢机推入连续式加热炉内加热 板坯在加热炉内被加热到约1100-1260℃（铁素体不锈钢为1100-1180℃，奥氏体不锈钢为1150-1260℃），再由推钢机将加热好的板坯从加热炉内推到出炉辊道上经高压水除鳞装置清除钢坯上下表面氧化铁皮除鳞后的板坯，由辊道运送往二辊可逆式粗轧机进行开坯, 进行5-7道次的轧制。

根据成品带钢的厚度不同，从粗轧机中轧出的中间坯厚度约为25-35毫米中间运输辊道设有保温罩以保证进入精轧机的坯料温度, 温度不合格的带坯要在中间辊道上由推钢机推至收集台架上温度合格的中间坯经辊道送至飞剪机切头, 再经过精轧除鳞装置除去二次氧化铁皮,　然后送入精轧机组轧制轧件在一立七平精轧机组中轧制8道次后得到要求的成品带钢厚度精轧机组机架间设有电动活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，以保证带钢的尺寸精度带钢终轧温度为850-1050℃精轧机末架出口速度轧不锈钢时最高8米/秒, 轧普碳钢时, 速度最大可达10米/秒轧制后的带钢通过输出辊道经夹送辊送入卷取机卷取, 在精轧机组和卷取机之间预留层流冷却装置以控制普碳钢及低合金钢温度及性能卷取机将带钢成卷后，迅速喷水急冷，再由钢卷小车卸卷,并将其放到钢卷运输链上, 再由吊车送往中间仓库进行堆放成品不锈钢卷还需经固熔处理、酸洗后再进行测量、标记和打捆，最后由吊车送到成品库堆放3.3工艺平面布置见下图：4主要设备技术性能4.1上料台架 1个型式：链式运输；台面尺寸：18.4×6.0米；最大承载能力：70吨4.2液压推钢机 2台 推力800千牛；油缸行程：1400毫米。

4.3 步进蓄热式加热炉 2座（预留一座） 型式步进蓄热式；装出料方式端进端出；炉子有效尺寸6800×29875毫米（宽×长）；加热炉加热能力：100吨/小时；燃料发生炉煤气, 热值1800X4.18千焦/标立米；煤气最大耗量13000标立米/小时；预热方式空气单蓄热预热4.4 粗轧前高压水除鳞机 1台 工作压力11-20兆帕；辊径Φ210毫米；辊身长：650毫米；辊子间距800毫米；辊道速度0～1.5米/秒4.5粗轧机前工作辊道辊径：Φ210毫米；辊身长650毫米；辊子间距800毫米4.6二辊万能粗轧机 立辊轧机形式上传动；轧辊辊径Φ500/Φ450毫米；轧辊辊身长460毫米；轧制速度0.5～1.5～3.5米/秒；轧制压力：2500千牛；轧制力矩200千牛.米；主电机功率；800千瓦，直流 1台；平辊轧机形式水平传动；轧辊辊径Φ800/Φ750毫米；轧辊辊身长650毫米；轧制速度0.5～1.5～3.5米/秒；轧制压力12000千牛；轧制力矩2000千牛.米；主电机功率2500千瓦，直流 2台并联4.7粗轧机后工作辊道辊径Φ210毫米；辊身长650毫米；辊子间距800毫米；辊道速度0～3.5米/秒。

4.8粗轧机后运输辊道 辊径：Φ210毫米；辊身长：650毫米；辊子间距：800毫米；辊子速度：0-1.5米/秒4.9保温罩 保温罩型式：液压翻转式；总长度：36米4.10废钢推出机 型式：液压式；坯料最大长度：36米；坯料最大重量：3.89吨4.11切头飞剪 1台形式：摆式飞剪；剪切力：2150千牛；剪切速度：0.4-1.6米/秒；剪切间隙：0.5-0.8毫米；主传动电机功率：325千瓦 直流 1台4.12精轧高压水除鳞机： 工作压力：11-20兆帕；辊道辊径：Φ210毫米；辊道辊身长：650毫米；辊道速度：0.4～1.5米/秒4.13精轧立辊轧机 1台 最大轧制压力：250千牛；最大轧制力矩：9.5千牛.米；轧辊辊径：Φ400/Φ350毫米；轧辊辊身长：300毫米；轧制速度：0.4～1.6米/秒4.14精轧机组 轧辊尺寸：F1-F4：工作辊直径：Φ400/Φ350毫米；辊身长：650毫米；支承辊直径：Φ750/Φ700毫米；辊身长：600毫米；F5-F7：工作辊直径：Φ330/Φ300毫米；辊身长：650毫米；支承辊直径：Φ650/Φ600毫米；辊身长：600毫米；轧制速度：最大10米/秒；最大轧制压力：F1-F4：8000千牛；F5-F7：6000千牛；最大轧制力矩：F1-F4：600千牛.米；F5-F7：200千牛.米；压下：液压压下；主传动电机功率：2500千瓦, 4台；1800千瓦，3台。

4.15电动活套 6台活套辊辊径：Φ150毫米；活套辊辊身长：650毫米；活套支持臂臂长：600毫米4.16精轧机后输出辊道 辊径：Φ230毫米；辊身长：650毫米；辊子间距：270毫米；辊子线速度：4-11米/秒4.17 带钢层流冷却装置冷却前带钢温度：950℃；冷却后带钢温度：650℃；冷却水压力：0.02-0.07兆帕4.18卷取机 2台(预留一台) 型式：气动, 4助卷辊摆动式；钢卷尺寸：厚度：1.5-6毫米；宽度：260-550毫米；钢卷外径：Ф800/Ф1350毫米；卷筒直径：Ф510/Ф492毫米；卷筒长度：650毫米；卷筒：2级涨缩式；成形辊：气压摆动式 4台；卷取速度：最大11米/秒4.19卸卷小车 2台（预留一台)型式：带支撑底盘行走式；行走/升降装置：液压操作4.20运卷小车 2台（预留一台)型式：带支撑底盘行走式；行走/升降装置：电动式4.21 快速运输链运输能力：14吨；运输机长：15米4.22慢速运输链 运输能力：约40吨；运输机长：24米4.23 半连续式推拉式酸洗机组 2套（预留一套） 酸洗材料：热轧200及300系列奥氏体及铁素体不锈钢带；带钢厚度：2-4毫米；带钢宽度：300-500毫米；钢卷內径：Ф510毫米；钢卷重量：4吨。

4.24 辊道式热轧不锈钢卷退火炉 1条 退火材料：热轧200及300系列奥氏体与铁素体不锈钢卷；材料规格：厚度：2-4毫米；宽度300-500毫米；退火制度：奥氏体不锈钢加热：1010-1150℃，快冷；铁素体不锈钢加热：700-850℃，快冷5生产工艺特点1)机组配置： 机组采用半连续式布置,即：1架二辊可逆粗轧机+8架(初期7架)连轧机组2)粗轧机： 粗轧机选用一台大压下、高速轧制的二辊可逆万能轧机3)中间辊道：中间辊道设置保温罩,以减少中间带坯的热损失,保证进入精轧机组的中间带坯温度,减少头尾温差, 并获得较高精度和机械性能均匀的产品4)切头飞剪：转鼓式飞剪, 圆弧剪刃,保证轧件顺利咬入精轧机组5)精轧前设置立辊：对进入精轧机组的带坯进行轧边,对控制产品的宽度精度和薄规格产品边裂十分有利6)精轧机组　　采用8机架(初期7架)连轧的型式其中F1、F2机架采用二辊轧机，主要是考虑到精轧开始道次轧件厚度较大，温度较高，可以对中间带坯进行大压下轧制，以便减轻后面F3～F8机架的轧制负荷，最大限度的发挥精轧机组的能力F3～F8架精轧机组采用水平四辊轧机，工作辊直径为Ф330／Ф300毫米，有利于轧制薄规格的产品，并提高产品的尺寸精度。

　　水平四辊精轧机全部采用液压压下，并配置APC控制系统　　精轧机组各架间设置低惯量电动活套，维持恒张力轧制　　二辊轧机及精轧机支持辊采用液压快速换辊装置，工作辊采用快速换辊小车换辊7)带钢冷却装置采用先进的层流冷却系统，水压、水量自动控制，以获得最佳的带钢冷却效果8)卷取机采用地下四助卷辊式卷取机卷筒采用低惯量无级液压涨缩式，侧导板液压动态控制，助卷辊和夹送辊气动操作9)生产线控制系统采用两级计算机控制，即基础自动化和过程控制计算机主电机全部采用直流传动杨晓峰手 机：13039210980Email： yangxiaofeng1968@6。