09统计工序(过程)控制.ppt

1,第九章 统计工序（过程）控制,2,§9.1 基本概念§9.2 控制图类型及其原理§9.3 控制图的绘制与判断§9.4 控制图的两类错误分析及应用要点,3,§ 9.1 基本概念,§ 9.1.1 影响因素分类§ 9.1.2 统计工序控制的概念§ 9.1.3 统计工序控制与产品检查的区别,4,§ 9.1.1 影响因素分类,a偶然因素（随机因素） 定义：对生产过程一直起作用的因素如材料成分、规格、硬度等的微小变化；设备的微小震动；刃具的正常磨损；夹具的弹性变形及微小松动；工人操作的微小不均匀性等；特点： 对质量波动的影响不大，一般不超出工序规格范围； 在经济上不值得消除因素的影响； 在技术上难以测量、难以避免； 由偶然因素造成的质量特性值分布状态不随时间的变化而变化结论：由偶然因素造成的质量波动称为正常的波动，通过公差加以反映，工序处于稳定状态或受控状态,5,b 异常因素（系统因素）,定义：在一定时间内对生产过程起作用的因素如材料成份、规格、硬度的显著变化；设备、工夹具安装、调整不当或损坏；刃具的过度磨损；工人违反操作规程等；特点：因素造成较大的质量波动，常常超出了规格范围或存在超过规格范围的危险；因素的影响在经济上是必须消除的；在技术上是易于识别、测量并且是可以消除和避免的 ;由异常因素造成的质量特性值分布状态随时间的变化可能发生各种变化。

结论：由异常因素造成的波动称为不正常的波动工序处于不稳定状态或非受控状态此时的工序必须严加控制6,,,公差上限,公差下限,,,,,,,,公差上限,公差下限,,,公差上限,公差下限,,,公差上限,公差下限,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,时间,生产过程的几种状态,图a,图b,图c,图d,7,§ 9.1.2 统计工序控制的概念,在生产过程中，判别工序受异常因素影响的方法：每隔一定的时间间隔，在生产的产品中进行随机抽样，并根据样本数据观察质量特性值的分布状态若工序分布状态不随时间的推移而变化(即如图a) ，说明工序处于稳定状态，只受着偶然因素的影响；若工序分布状态随着时间的推移发生变化(如图b,c,d)，说明工序处于非稳定状态，正在有异常因素影响着它，必须立即采取措施消除异常因素的影响 概念：利用统计规律判别和控制异常因素造成的质量波动，从而保证工序处于控制状态的手段称为统计工序控制,8,§ 9.1.3 统计工序控制与产品检查的区别,9,§9.2 控制图类型及其原理,§ 9.2.1 控制图及其基本构造§ 9.2.2 控制图的类型§ 9.2.3 控制界限的确定原理——3σ原理,10,§ 9.2.1 控制图及其基本构造,产生：控制图是由美国贝尔(Bell)通信研究所的休哈特(W.A Shewhart)博士发明的，因此也称休哈特控制图。

定义：控制图是反映和控制质量特性值分布状态随时间而发生的变动情况的图表是判断工序是否处于稳定状态、保持生产过程始终处于正常状态的有效工具11,控制图与趋势图的比较采用趋势图可以掌握不断变化着的工序状态为了判别工序的质量波动是正常波动还是非正常波动，在趋势图的基础上，控制图发生如下变化： ①纵坐标可能是质量特性值，也可能是其统计量，如 、R 等； ②增加上、中、下三条控制线作为判断工序有无异常的标准和尺度 ③若点子落在控制界限内，认为工序的波动是正常的波动；若点子落在控制界限外或其排列有明显缺陷，则说明工序有异常因素的影响12,控制图基本构造,以随时间推移而变动着的样品号为横坐标，以质量特性值或其统计量为纵坐标的平面坐标系； 三条具有统计意义的控制线：中心线CL、上控制线UCL和下控制线LCL； 一条质量特性值或其统计量的波动曲线控制上线UCL,控制中线CL,控制下线LCL,x(或x、R、S等),,0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18,样本号（或时间）,,,,,,,,,,,13,控制图应用,在实际生产过程中，由质量管理人员事先经过工序能力调查及其数据的收集与计算绘制好坐标系及三条控制线。

工序的操作人员按预先规定好的时间间隔抽取规定数量的样品，将样品的测定值或其统计量在控制图上打点并连接为质量波动曲线通过点子的位置及排列情况判断工序状态14,§ 9.2.1 控制图的类型,a 按用途划分(1)分析用控制图用间隔取样的方法获得数据依据收集的数据计算控制线、作出控制图，并将数据在控制图上打点，以分析工序是否处于稳定状态，若发现异常，寻找原因，采取 措施，使工序处于稳定状态；若工序稳定，则进入正常工序控制 (2)控制用控制图当判断工序处于稳定状态后，用于控制工序用的控制图操作工人按规定的取样方式获得数据，通过打点观察，控制异常因素的出现15,b 按质量特性值的类型及其统计量划分,数据,计量值,计数值,控制图,计量值控制图,计数值控制图,,,控制图种类不同,控制图选择的统计量不同,16,表1 控制图种类及适用场合,17,§ 9.2.3 控制界限的确定原理—3σ原理,a 控制界限的重要性对于偶然因素和异常因素引起的质量波动，过去人们是直接凭经验进行判断和区别的发明了控制图之后，就可以使用控制图对工序状态进行客观的、科学的判断而区别和判断两类因素造成的质量波动的标准就是控制线因此，如何合理地、经济地确定控制界限是控制图的核心问题。

b 确定方法休哈特控制图控制界限是以3σ原理确定的即以质量特性统计量的均值作为控制中线CL；在距均值±3σ处作控制上、下线由3σ原理确定的控制图可以在最经济的条件下达到保证生产过程稳定的目的18,控制图的两类错误,当工序正常时，点子仍有落在控制界限外面的可能，此时会发生将正常波动判断为非正常波动的错误——误发信号的错误，这种错误称为第一类错误，控制图犯第一类错误的概率记为α设总体均值μ0在异常因素的作用下移至μ1，σ不变此时，点子应落在控制界限外以发出警报但却也存在点子落在控制界限内不发警报的可能这将导致将非正常波动判断为正常波动的错误——漏发信号的错误，这种错误称为第二类错误，控制图第二类错误的概率记为β19,3σ原理,设工序处于正常状态时，质量特性总体的均值为μ0，标准偏差为σ，设三条控制线的位置分别为CL= μ0 、UCL= μ0 ＋kσ，LCL= μ0 -kσ见图3）控制界限与两类错误的关系 放宽控制界限，即k越大，第一类错误的概率α越小，第二类错误的概率β越大；反之，加严控制界限，即k越小，第一类错误的概率α越大，第二类错误的概率β减小控制界限系数k的确定应以两类错误判断的总损失最小为原则。

理论证明，当k=3时，即控制图上下界限距中心线CL为±3σ时，合计损失为最小,20,,,,x,,,,LCL,CL,UCL,,α/2,α/2,β,,,,,,,,,,,,,,,,,,,图3 控制图的两类错误,,,,,第一类错误损失,第二类错误损失,图4 两类错误损失图,两 损 失,的 合 计,kσ,3σ,,,,,,,,,,,,21,§9.3 控制图的绘制与判断,§9.3.1 绘制程序§9.3.2 各类控制图作法举例§9.3.3 控制图的观察与判断,22,§9.3.1 绘制程序,① 确定受控质量特性 明确控制对象应选择可以计量(或计数)、技术上可控、对产品质量影响大的关键部位、关键工序的关键质量特性进行控制② 选定控制图种类 ③ 收集预备数据④ 计算控制界限 各种控制图控制界限的计算方法及计算公式不同，其计算步骤: (1)计算各样本参数(见表3)； (2)计算分析用控制图控制线(见表4) ⑤ 作分析用控制图并判断工序是否处于稳定状态 ⑥ 与规格比较，确定控制用控制图 ⑦ 应用控制图控制工序 控制用控制图制好后，即可用它控制工序，使生产过程保持在正常状态。

23,收集预备数据的目的只为作分析用控制图以判断工序状态数据采集的方法是间隔随机抽样为能反映工序总体状况，数据应在10～15天内收集 ，并应详细地记录在事先准备好的调查表内数据收集的个数参见表2表2 控制图的样本与样本容量,③ 收集预备数据,24,25,26,27,⑤ 作分析用控制图并判断工序是否处于稳定状态在坐标图上画出三条控制线，控制中线一般以细实线表示，控制上下线以虚线表示将预备数据各样本的参数值在控制图中打点根据本节介绍的控制图的判断规则判断工序状态是否稳定，若判断工序状态不稳定，应查明原因，消除不稳定因素，重新收集预备数据，直至得到稳定状态下分析用控制图；若判断工序处于稳定状态，继续以下程序⑥ 与规格比较，确定控制用控制图 由分析用控制图得知工序处于稳定状态后，还须与规格要求进行比较若工序既满足稳定要求，又满足规格要求，则称工序进入正常状态此时，可将分析用控制图的控制线作为控制用控制图的控制线；若不能满足规格要求，必须对工序进行调整，直至得到正常状态下的控制图 所谓满足规格要求，并不是指上、下控制线必须在规格上、下限内侧，即UCL＞TU；LCL＜ TL而是要看受控工序的工序能力是否满足给定的Cp值要求。

28,表5 控制图系数表,29,a 控制图（平均值—极差控制图）,§9.3.2 各类控制图作法举例,原理： 图又称平均值控制图，它主要用于控制生产过程中产品质量特性的平均值；R 图又称极差控制图，它主要用于控制产品质量特性的分散 控制图是通过 图和R 图的联合使用，掌握工序质量特性分布变动的状态主要适用于零件尺寸、产品重量 、热处理后机械性能、材料成分含量等服从正态分布的质量特性的控制30,例1 某铸造厂决定对某铸件重量采用 图进行控制，每天抽取一个样本，样本容量n=5，共抽取样本k=25个，测取的预备数据如表6所示该铸件重量规格要求为 13 ±2(公斤)，并希望工序能力在1～1.33之间，试作控制图,表6 预备数据表,31,32,(4) 做出 图及R图的坐标系，并将横坐标样本号单位对齐，将表6中各样本的 、Ri在图上打点，联结点成平均值、极差波动曲线，图5即为分析用控制图 ,(5) 根据本节“控制图的观察与判断”标准，工序处于稳定状态由表6给出的数据，进而可计算出工序能力指数样本号,CL＝1.35,CL＝12.940,UCL＝13.719,LCL＝12.161,UCL＝2.86,R图,,,,,,0 5 10 15 20 25,,,,,,,,,4321,,,,,,14,13,12,x图,,图5 铸件质量分析用控制图（x—R图）,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,33,,工序能力指数计算,34,§9.3.3 控制图的观察与判断,判断标准： 工序质量特性值分布的变化是通过控制图上点子的分布体现出来的，因此工序是否处于稳定状态要依据点子的位置和排列来判断。

工序处于稳定的控制状态，必须同时满足两个条件： 控制图的点子全部在控制界限内点子的排列无缺陷,35,由于在稳定状态下，控制图也会发生误发信号的错误(第一类错误)，因此规定在下述情况下 ，判定第一个条件，即点子全部在控制界限内是满足的 (1)至少连续25点处于控制界限内； (2)连续35点中，仅有1点超出控制界限； (3)连续100点中，至多有2点超过控制界限。