（班组长管理）东车GMS知识参考(班长).doc

一、 填空题：1.上汽通用五菱的宗旨是：成为微小型汽车领域国内领先、国际上有竞争力的汽车公司2.上汽通用五菱的价值观是： 客户满意；团队合作；学习创新；诚实守信；高效务实3.持续改进的前提是 标准化4.使命：集合三方资源，突出低成本、高价值的优势，形成SGMW特有的核心竞争力，去实现股东、客户和员工的期望5.其内在联系意义：答案一：GMS<工具>→价值观<基础>→使命<途径>→宗旨<目标>……相互为递进关系 使命是制定业务计划的依据，业务计划是实现使命的具体措施和行动计划答案二：宗旨（vision）：是对公司的长期发展远景目标的描述；价值观（values）：是公司以及所有员工的行为准则；使命（mission）：是对近期任务目标的描述，是对公司宗旨的支持6.GMS五项原则：标准化，人员参与，制造质量，缩短制造周期，持续改进7.安全事故分为：安全无事故，险肇事故，可记录事故，损失工作日事故，急救事故8.岗位安全人机工程：对工位以及相关工作内容，岗位分配的具体研究，以达到在设计阶段把不符合人机工程的因素去除，从而避免员工遭受累积性外伤失调9.TAKT TIME：是理论单件工时，根据市场需求和有效工作时间计算得到的理论生产线速。

由某阶段生产的车辆数决定，指理论上生产一个部件一辆车的时间，决定流水线的速度10.持续改进：持续改进就是着眼于安全、人员参与、质量、响应、成本五项指标的提升而开展的消除浪费的活动11.公司的质量方针：倾听顾客声音，集合内外资源，持续改进质量，超越顾客期望12.问题解决过程中涉及到的工具有：鱼骨图，5W，PCR，SLT（单一问题清单）13.质量的三不原则：不接受，不制造，不传递质量缺陷1利用暗灯，互检进行不接受缺陷产品；2按SOS操作，使用防错，提高操作技能来进行不制造缺陷；3利用暗灯及自检进行不传递缺陷产品14.质量对公司的和员工的重要意义：答案一：1缺陷需要纠正——纠正就是浪费；2过高的保修成本；3失去客户 15.防错：是一个预见性程序，用来预防和检测会对消费者造成负面影响并导致浪费的各种缺陷防错分为设计防错和过程防错两种 16.暗灯拉动系统拉动方式：看板动拉，空箱拉动，电子拉动，紧急拉动17.浪费：是一种不增加价值或不是提高产品质量的行为18.JPH的定义和计算方式：每小时的产量，1/takt time19. 企业七种浪费用 ：1过量生产浪费；2纠错浪费；3过度物料移动；4过度移动；5等待；6过度库存；7过度加工。

20.SOS标准化作业单：成文的，当前最佳的，安全有效的达到质量水准的工作方法21.GMS：全球制造体系22.BPD目标制定的原则：具体的；可衡量的；同意的；现实的；有时限的23.生产GMS分层检查的流程：1选定工位；2指导检查；3记录交流反馈结果；4跟踪24.质控点相关文件：1质量控制操作表；2检测工具操作规程；3质控点工作流程；4扭矩QCOS操作表25.CMS制造质量五大要素：产品质量标准、制造程序认证、过程控制与验证、质量前馈/反馈、质量系统管理26.BPD的实施流程：按照PDCA流程开展五大目标工作；及时回顾BPD五大目标的实施状态27.防止安全事故发生的方式或措施：1安全健康的行为；2工作场所的管理/5S；3劳保用品PPE；4安全使用危险品；5人机工程学28.企业文化结构内容：物质文化、行为文化、制度文化、精神文化29.SGMW五门重复培训的课程：标准化， 不断改进、工作场所组织/5S，实际问题解决PPS，建设高效团队30.设备使用“三好”原则：管好设备、用好设备、修好设备31.SWE：模拟工作环境32.质量控制的最好方法是预防33.由于设备故障导致生产线停线 20 分钟以上的事件，必须提交维修PCR 。

34.FTQ是指一次送检合格率35.TPM的中文含义是：全员生产维护系统 ，它是指通过全员参与生产维护，达到生产效能最佳化的管理系统 36.七中浪费中最大的浪费是 过度生产37.发现损坏的料箱首先应该首先挂上标签并隔离料箱38.团队是指一小群被授权的为了相同的目标而在共同的任务中互相支持的人39.在看板拉动系统中，物料运送员应根据看板卡来运送物料40.FIFO中文意思是先进先出41.在SOS工作时要使非增值时间（步行时间和等待时间）最小化42.边界样本是：允许通过（或能够接受）的最低限度产品质量标准 43.一名称职的工段长或班组长首先要是一名合格的培训师二、单项选择题：1.质量的前馈是： A A．本工序向下道工序反馈质量信息 B．本工序向上道工序反馈质量信息 2.质量的反馈是： BA．本工序向下道工序反馈质量信息 B．本工序向上道工序反馈质量信息3.0BPD在运行上，要求贯彻深入现场的领导模式，不要只是坐在办公室里等待别人来汇报；在制订目标上，作为持续改进的工具，要求达到目标，接着 CA．分析； B．总结； C．制订更高的可行目标；4.5S不包含以下哪一项 C Ａ 清洁 Ｂ 清扫 Ｃ 整修Ｄ 整顿 E 整理5.浪费是一种不增加 D 或不是提高产品质量的行为 Ａ 劳动力 Ｂ 产量 Ｃ 费用 Ｄ 价值6.在安全“绿十字”里，蓝色代表： B A．安全无事故 B．急救事故 C．可记录事故 D．损失工作日事故 E．险肇事故7.般情况下，在一个工位内，一种物料有 A 存放点？A.1个 B.2个 C.3个 D.不定8.在物流规划中，手搬重量的上限是 C A、25KG B、20KG C、15KG D、30KG 9.看板拉动系统中 D 负责线旁看板卡的收集Ａ 物流人员 Ｂ 工段长 Ｃ 线上员工 Ｄ班组长10.上汽通用五菱汽车股份有限公司现行使用的火警报警号码是什么？ B A．3750119 B．3750991 C．3750191 D．3750919 11.周期时间CT包括步行时间和 A 。

Ａ 操作时间 Ｂ 检查时间 Ｃ 等待时间 Ｄ 纠错时间12.整理是 A Ａ清除闲置物品　　Ｂ将物品排放整齐　　Ｃ 清除物品的灰尘　　Ｄ 将不要的物品分类三、多项选择题：1.“5S”的内容包括： ABDEFA．整理 B．整顿 C．清除 D．清扫 E．清洁 F．素养2.问题解决的五个阶段是： ABCDEA．问题定义 B．立即维修 C．分析根源 D．纠正措施 E．跟踪确认 F．检查程序 G．制订标准3.BPD目视化管理应使： AC A．信息容易读取； B．目视墙尽可能大； C．突出超标的情况； D．目视墙尽可能小； E．图表艳丽；4.我们在现场怎样测量ATT？ A C A计算同一辆车从一个FPS点到下一个FPS点的时间；B测量一个员工开始操作到操作结束的时间;C计算连续两辆车的同一位置通过同一参照点的时间间隔5.七种浪费中的哪几种会直接导致制造周期的延长？ D E A、纠错 B、过量生产 C、过度物料移动 D、过度移动 E、等待 F、过度库存 G、过度加工6.产品的质量缺陷按严重程度分为A、B、C级，以下处于A级缺陷的是 A C E ：Ａ、制动系统故障 Ｂ、一般车身表面油漆缺陷Ｃ、安全带失效Ｄ、轻微车身表面划伤E、车身焊点虚焊 7.SOS应该由 A D 来编写。

Ａ员工 Ｂ主任 Ｃ工段长 Ｄ班组长8.整顿的步骤是 A B C Ａ 按使用频率整顿 Ｂ 确定位置 Ｃ 作位置标记 Ｄ 清除不必要的物品9.识别工作要素的原则：地理位置、分组装、选取材料或工具、阅读说明书和A、B、D、EA、质量检查 B、产品分组 C、关键要点 D、步行 E、时间要素10.原则上生产区域和办公区域的定置标识分别 B C Ａ红色 Ｂ黄色 Ｃ蓝色 Ｄ绿色11.以下哪几个动作可以作为SOS记录时间的开始点和完成点？ A C D A、聆听 B、查看 C、触摸 D、行走 12.CIP是基于什么来开展的？ A、B、C、D、E A、安全 B、员工 C、质量 D、响应 E、成本四、问答题：1.简述SOS的十大要素 （20分）答：动作步骤、时间要素、关键质量、质量检查、安全要点、物料描述、工具描述、图示图片、工位描述、审批更改2.员工的安全穿戴需要注意什么？答：正确穿戴PPE；集中精神；执行标准有效的程序和指导说明；不要鲁莽；为他人做榜样；小心，不要匆忙；不懂就问；制止和拒绝身边的不安全行为。

3.在公司里，维修工作只要交给维修工负责就可以了，其他的人不用参与维修的工作，这个说法正确吗？为什么？答：不对，生产班组成员和维修班组成员4.TAKT TIME的测量方法？答：TT（秒/台）=有效工作时间（秒）／生产需求（台）ATT（秒/台）=TT（秒/台）生产效率（％） 或实际节拍ATT（JPH）=理论节拍TT（JPH）/生产效率％5.公司里发现质量问题应该：第一次报警：发现一次质量问题，员工报告班组长第二次报警：在同一班次再次发现同一个质量问题，班组长报告工段长第三次报警：在同一班次第三次发现同一个质量问题，工段长报告值班长第四次报警：在同一班次第四次发现同一个质量问题，值班长报告车间主任第五次报警：在同一班次第五次发现同一个质量问题，车间主任报告制造总监6.7钻：1过程是否正确(车间负责分析)；2工具是否正确(车间负责分析)；3零件是否正确(车间负责分析)；4零件质量是否合格（质量信息处理卡Info—card；供应商质量工程师负责）；5是否需要更改工艺；6是否需要更改产品；7极端复杂的问题：分析工具是Red-(红叉)7.什么时候拉暗灯？答：1发现缺料、送错物料；2找不到工具；3设备故障；4找不到看板卡；5不合格物料；6物料排序错误；7安全问题；8发现来自上工序的缺陷；9节拍内无法完成工序；10其它不确定因素。

8.如何区分静态和动态的SOS？答：动态SOS中使用移动略图，静态SOS中使用工位布置图动态SOS使用的是移动略图，有总体移动篇头标识，静态SOS使用的是工位布置图，操作者角度且没有移动总体篇头，JIS中的位频图只有动态SOS使用，而静态SOS不用，用●来提示操作位置和相应位置出现的次数；5返修SOS不用周期时间表9.参与制定SOS的人员SOS/JIS编写 班组成员 班组长 SOS/JIS评审 工段长 工程师SOS/JIS批准 值班长 制造经理SOS/JIS培训 班组成员 班组长 工段长SOS/JIS执行 班组成员SOS/JIS审计 班组长 工段长 值班长 车间主任SOS/JIS改进 班组成员 班组长 工段长30. SOS/JIS更改方法：划改。