桥梁(涵)施工手册正文.pdf

Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====武广客运专线施工手册武广客运专线施工手册 ----桥梁工程桥梁工程1 1、、 前言前言本手册因应武广客运专线施工要求编制，其针对对象主要为现场施工员各总队在使用本手册时，应结合各具体工点的地形、地质、水文条件及设计要求合理选择方法和工艺，并编写作业指导书，进行技术交底本手册主要编制依据为铁路客运专线的相关标准、规范、指南，参考了局组织编写的工艺指南2 2、本手册参考的标准、规范、指南、本手册参考的标准、规范、指南客运专线铁路相关标准；1） 《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》[铁建设（2005）160 号]2） 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》[铁建设（2005）160 号]3） 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》 （TB10424-2003）客运专线铁路有关施工技术指南及技术条件；1） 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 （TZ 213-2005）2） 《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》[铁科技（2004）120 号]3） 《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》 [科技基（2005）101号]3 3、、 本标段工程概况本标段工程概况1)武广客运专线主要技术标准（1）铁路等级：客运专线（2）设计速度目标值：基础设施 350km/h（3）正线数目：双线（4）正线线间距：5m（5）最小曲线半径：一般地段 9000m，困难地段 7000m（6）最大坡度：一般地段 12‰，困难地段不超过 20‰（8）到发线有效长：700m（11）轨道类型：无碴轨道2）桥梁工程数量及主要结构形式====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====集团公司管段里程为：DK1820+029-DK1901+261，总长为，扣除隧道局的三座隧道长度，剩余长度为。

桥梁共 65 座，其中：特大桥 22 座，大桥 36 座，中桥 6 座，小桥 1 座，共计，占管段线长的 42%本标段桥梁基础类型一般采用扩大基础和桩基础，桩径有φ、φ、φ、φ等几种，桩基配筋采用 Q235 钢筋常用跨度桥梁墩台，一般采用空心结构；墩高小于及重要交通旁的桥墩采用实体墩,墩高大于 7 米一般采用空心墩，全桥桥墩原则上采用同一种墩型桥梁上部结构形式主要有：跨度24m、32m 简支箱梁；（32+48+32）m、（40+64+40）m、 （48+80+48）m 预应力混凝土连续梁；2×24、2×32、3×24、3×32、7×32 m 等跨连续梁； （12+16+12）m、 （18+24+18）m 板式刚构连续梁3）工程地质特征本标段主要为构造剥蚀低山区，山体多呈南北方向展布，相对高差一般为30～300m岩溶地貌如岩溶洼地、漏斗、竖井、大型的溶蚀沟槽等十分发育，尤其是南岭至杨梅山段，其中沉源水岩溶洼地面积达 6.4 平方公里下伏基岩主要以灰岩为主，主要分布于哲桥以南地区可溶岩主要为灰岩、白云岩、白云质灰岩、炭质灰岩等，局部夹厚薄不等的砂页岩，岩溶较为发育水文地质条件复杂，地下水类型有松散岩类孔隙水、红层裂隙孔隙溶洞水、碳酸盐岩类岩溶水、基岩裂隙水（含碎屑岩类、岩浆岩类、变质岩类等）四大类。

其中红层裂隙孔隙溶洞水、基岩裂隙水部分对混凝土具溶出型弱侵蚀不良地质类型有：岩溶、采空区、危岩落石、堆积体、滑坡等4）工程特点（1）工期紧迫总工期37 个月：2006 年 2 月 1 日开工；2007 年 2 月 1 日开始架梁，2008 年 7 月 31 日架完；2008 年 1 月 1 日开始无碴轨道；2009 年 2月 28 日完工2）标准高为满足设计目标值 350km/h，对结构尺寸的精度、外观质量等要求有了很大的提高；无碴轨道对桥梁上部结构的线形控制提出了严格的要求，施工中必须采取严格的工艺措施控制收缩徐变引起的结构线形变化；同时，====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====对桥梁墩台工后沉降的控制提出了严格要求，在施工过程中，要进行沉降观测3）结构耐久性要求高混凝土结构按100 年使用年限设计，必须采用高性能混凝土对混凝土材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求4）施工难度大工程广泛采用了大量新技术、新工艺、新装备、新材料、新检测方法整孔箱梁预制和架设与传统铁路干线梁相比，采用了全新的制造工艺与运、架设备，需利用建成的路基、桥梁或隧道作运、架梁的运输通道。

因此，必须统筹兼顾，妥善处理好桥梁制、运、架与线下工程施工进度及工序间的合理衔接4 4、桥梁工程的主控项目、桥梁工程的主控项目桥梁工程主控项目是必须严格执行的，验收时必须全部合格下表为根据客专验标整理的部分桥梁工程主控项目各单位应作好相关检验、检测的物资准备工作，如混凝土内部温度测试元件、表面温度、环境温度与模板温度的测定工具客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准主控项目有关条文目录客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准主控项目有关条文目录分部工程明挖基础分 项 工程检验批主 控 项 目 条 文（配套标准《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》 ）内容检验或参与单位基坑每 个 基坑基坑平面位置、坑底尺寸开挖方法和支护形式基底地质条件与承载力满足工艺要求，稳固牢靠，接缝严密不漏浆，涂脱模剂、清除积水和杂物，拆模满足要求模 板 及支架每 个 安装段钢筋每 个 安装段混凝土每 个 安装段（补充标准：-6.2.7;-6.3.4;）进场时，全面按批检查，同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态，每 60 吨一批，不足也按一批计垫块强度不低于结构本体强度钢筋弯头及弯起钢筋满足要求或按规定钢筋接头符合设计或要求。

安装的钢筋品种、级别、规格、数量必须符合设计砼原材料、配合比设计、施工的检验符合相关条文要求,原材料每盘称量偏差水泥、矿物掺和料、外加剂、拌和用水± 1%，粗细骨料±2%，砼拌制前，应测定砂、石含水率，拌制过程测3坍落度每 50m 一次或每班组不少于 1 次砼入0模温度 5-30 C，每工作班不少于 3 次，新浇砼0与邻接砼或岩土介质温差不大于 15 c，采取有施工、监理施工、监理施工、监理，设计确认施工、监理拆模前需进行一组同条件养护试件强度试验，监理见证施工、监理施工、监理（计量每工作班组不少于1次）====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====钻孔桩与挖孔桩钻孔每根桩效养护措施 ,养护期间混凝土内部最高温度不0宜超过 65 C,内部与表面、表面与环境，温差不0宜大于 20 C，养护用水与表面温差不得大于015 c，砼降温前不得拆模其他详见相关条文钻孔达到设计深度后,必须核实地质情况施工、监理,设计对代表性桩现场确认孔径、孔深和孔型符合设计施工、监理护筒不漏水、埋深符合工艺要求施工、监理泥浆性能指标全部检验沉碴应清除干净，满足设计要求开挖顺序和防护措施符合要求核实地质、孔底无松碴孔径、孔深和孔型符合设计同基础钢筋砼原材料、配合比设计、施工的检验符合相关条文要求水下砼满足工艺设计要求桩身顶端清除浮浆露出新鲜砼面 ,桩顶高程和主筋伸入承台长度满足设计要求.钻孔桩砼应匀质,完整并按设计进行无损检测.桩承载力试验必须符合设计要求施工、监理施工、监理施工、监理设计对代表性桩现场确认施工、监理施工、监理施工、监理施工、监理施工、监理施工、监理、设计确认挖孔每根桩钢筋混凝土每根桩每根桩桩基承台模 板 及支架钢筋混凝土每 个 承台每 个 承台每 个 承台同扩大基础对应条文同扩大基础条文桩头与承台连接必须符合设计其他同扩大基础条文8．2．18．2．28．2．7（补充标准：-6.2.7;-6.3.4;-6.4.16）8．2．8墩台模 板 及支架钢筋混凝土每 个 安装段每 个 安装段每 个 安装段满足工艺要求，稳固牢靠，接缝严密不漏浆，施工、监理涂脱模剂、清除积水和杂物，拆模满足要求0拆模时砼表面温度与环境温度差不得大于 15 C同前钢筋部分施工、监理施工、监理防水层每 个 桥台8．2．10混凝土箱模 板 及支架每孔梁分段灌注时 ,周边预埋直径不小于16mm 的钢筋,埋入于露出长度不小于钢筋直径的30 倍,间距不应大于钢筋直径的 20 倍混凝土表面裂缝宽度不得大于防水层、保护层所用原材料的品种、规格、性施工、监理能符合有关规定和设计要求防水层施工部位、构造形式、厚度、坡度和细部做法符合有关规定和设计要求保护层施工部位、构造形式、厚度、坡度和断缝处理符合必须设计。

表面裂缝宽度不得大于防水层不的渗水满足工艺要求，稳固牢靠，接缝严密不漏浆，施工、监理涂脱模剂、清除积水和杂物拆模时砼强度应符合设计要求无规定时应达到设计 60%以上强度====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====梁9.3.3拆模时，芯部与表层、箱内与箱外、表层与环制境温差不大于 150C造钢筋每孔梁符合《补充标准》施工、监理-5.2.3,5.3.1,5.4.1,5.4.2,5.5.1-5.5.4 条规定混凝土每孔梁砼原材料、配合比设计、施工的检验符合相关施工、监理条文要求,原材料每盘称量偏差水泥、矿物掺和料、外加剂、拌和用水± 1%，粗细骨料±2%，砼拌制前，应测定砂、石含水率，拌制过程测坍落度每 50m3一次或每班组不少于 1 次砼入模温度 5-300C，每工作班不少于 3 次，新浇砼与邻接砼或岩土介质温差不大于 150c，采取有效养护措施 ,养护期间混凝土内部最高温度不宜超过 650C,内部与表面、表面与环境，温差不宜大于 200C，养护用水与表面温差不得大于150c，砼降温前不得拆模其他详见相关条文蒸汽养护分静停、升温、恒温和降温四个阶段，并符合：静停时间不少于 4 小时，升温速度不得大于每小时 100C； 恒温温度控制在 450C 以下，恒温时间通过试验确定，梁体芯部温度不宜超过 600C，降温速度不得大于每小时 100C，梁体周围各部位养护温度与环境温度差不大于150C，拆模时梁体表面与环境温度差不得大于150C。

蒸汽养护后，应立即进入自然养护，时间视环境湿度不少于 7 天、14 天、28 天，并覆盖保湿，环境温度低于 50C 时禁止洒水，梁体表面喷养护剂梁静载试验符合《TB/T2092》的规定梁体挡碴墙、边墙、隔板、遮板、封端、转折器处凹穴封堵的混凝土表面裂缝宽度不得大于,其他部位不的出现裂缝(收缩裂缝除外)预应力每孔梁预应力筋同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态每 30 吨为一批，不足 30 吨也按一批每批检验一次锚具、夹具和连接器每 1000 套为一批抽检一次孔道压浆用材料符合设计要求预应力张拉符合施工技术方案和设计要求预应力筋的实际伸长值与理论伸长值不得相差±6%预应力筋断裂或滑脱不得超过总数的0.5%,并不得位于梁的同一侧.且每束内断丝不得超过 1根.防水层每孔梁支模 板 与每孔梁满足工艺要求，稳固牢靠，接缝严密不漏浆，架支架涂脱模剂、清除积水和杂物 , 拆模时砼强度应现符合设计要求无规定时应达到设计60%以上浇强度,切保证菱角完整. 拆模时，芯部与表层、梁箱内与箱外、表层与环境温差不大于 150C钢筋每孔梁同预制梁混凝土每孔梁同预制梁预应力每孔梁同预制梁防水层每孔梁同预制梁支座每孔梁5 5 基础工程施工基础工程施工5.15.1工程概况及施工方案工程概况及施工方案本标段主要为低山丘陵区，部分地段为河流冲积平原及宽缓谷地区，主要====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====有耒河冲积阶地、西河冲积阶地、章水河冲积阶地等，不良地质类型有：岩溶、采空区等。

桥梁基础类型一般采用明挖基础和桩基础，且大多为钻孔灌注桩，桩径分100cm、125cm、150cm、180cm 四种由于岩溶发育的随机性和形态不规则 ,无规律可循，因此，岩溶地区钻孔桩施工具有相当的难度必须快速完成钻孔桩基础施工，给上部大量的现浇梁施工赢得较充余的时间，才能优质按期完成管段内桥梁工程水中基础宜安排在枯水期完成，根据水深情况采用筑岛施工或草袋围堰、钢板桩围堰施工根据现场地质、桩径、桩长，钻孔桩基础分别采用冲击钻、回旋钻、旋挖钻成孔；长钢筋笼的接头采用机械连接方式；混凝土采用集中生产，输送泵浇筑明挖基础施工明挖基础施工1） 基坑根据设计及现场情况可采用垂直开挖、放坡开挖、 支撑加固开挖等基坑在旱地上，可直接开挖基坑；基坑有水淹没，地面水可通过围堰、排水等处理后，再开挖基坑基坑开挖以前应作好以下工作：（1）根据提供设计文件，测定基坑中心线、方向和高程，并在基坑旁设定开挖控制桩；（2） 根据设计文件提供的地质、水文资料以及环保要求等，结合现场情况，确定基坑开挖方案，对开挖坡度、支护方案、开挖范围、弃土位置和防、排水措施等在方案中作出具体安排2）在天然土层上挖基，如深度在 5m 以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基坑坑壁坡度可参照表 2.1 选定。

基坑深度大于 5m 或有其他不利条件时， 应将坑壁坡度适当放缓，或加作平台如土的湿度过大，能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应采用该湿度下土的天然坡度表表 5.15.1基坑坑壁坡度基坑坑壁坡度坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载坑壁土基坑顶缘有动载====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====砂类土碎石类土黏性土、粉土极软岩、软岩较软岩极硬岩、硬岩1：11:0.331:01:01:11:01:0注：①挖基通过不同的土层时，边坡可分层选定，并酌留平台；②在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑坍；③在既有建筑物旁开挖基坑时，应按设计文件的要求办理3）基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于 1m 的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施4）弃土不得妨碍施工弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪5）无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于 80cm。

6）基底应避免超挖，松动部分应清除使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖7）基坑宜在枯水或少雨季节开挖基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即砌筑基础如基底暴露过久，则应重新检验8）基坑排水（1）明挖基坑，可采用汇水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹2）粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位当用汇水井排水时，应采取防止带走泥砂的措施3）水下挖基时，抽水能力应为渗水量的 1.5～2 倍4）基坑排出的水应以水管或水槽远引5）类井点法降水的适用范围可按表 2.2 确定井点名称表表 5.25.2各类井点法降水的适用范围各类井点法降水的适用范围土层渗透系数降低水位深度（m）====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====单层轻型井点多层轻型井点喷射井点电渗井点管井井点深井井点（m/d）0.1～500.1～500.1～120～20010～2503～66～12（由井点层数而定）8～20根据选用的井点确定3～5>159）井点法降水应符合下列规定：（1）安装井点管，应先造孔后下管，不得将井点管硬打入土内，造孔应垂直，深度宜比滤管底深 0．5m 左右。

滤管底应低于基底以下2）井点管四周，应以粗砂灌实，距地面0.5～1m 深度内，用黏土填塞严密3）集水总管与水泵的安装应降低，集水总管向水泵方向宜设0.25％～0.5％的下坡4）井管系统各部件均应安装严密，不得漏气5）降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水6）对水位降低区域建筑物可能产生的沉降，应进行观测，并采取防护措施7）拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水基坑开挖应确保边坡稳定、施工安全，基坑开挖坡度可根据设计文件及现场地质情况调整，基坑开挖尽量安排在少雨季节施工，开挖中弃土根据要求堆放，不得污染、破坏环境基坑开挖到设计标高后应尽快进行自检、报检，验收合格后立即进行后续施工基底高程的允许偏差和检验方法应符合表 2.3 的规定表表 5.35.3基底高程的允许偏差和检验方法基底高程的允许偏差和检验方法序号12地质类别土石允许偏差(mm)±50+50，-200检验方法测量检查当挖基础在开挖深度大、场地限制、土体稳定性差等情况下，须进行护壁====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====时，护壁形式可根据要求灵活选用，并根据土压力、水压力等检算，施工确保护壁施工质量，并在施工中对护壁进行必要的监测，以保证施工安全。

10）基坑护壁（1）下列基坑开挖后可采用护壁加固：A、基坑较深，土方数量较大B、基坑坡度受场地限制C、基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持2）挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过，边挖边支3）对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆支撑拆除顺序，应自下而上待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑4）用吊斗出土，应有防护措施吊斗不得碰撞支撑5）喷射混凝土护壁适用于稳定性好，渗水量少的基坑喷护的基坑深度应按地质条件决定，但不宜超过 10m6）喷射混凝土厚度可参照表 2.4 规定办理表表 5.45.4喷射混凝土厚度（喷射混凝土厚度（ cmcm））基坑渗水情况无渗水少量渗水地质类别砂类土10～1515黏性土、粉土5～88～10碎石类土3～55～8注：①本表喷射混凝土厚度适用于不大于 10m 直径的圆形基坑，未考虑基坑顶缘荷载；②每次喷射混凝土厚度，取决于土层和混凝土的粘结力与渗水量的大小；③坑内砂层有少量渗水，可在坑壁打入木桩后再喷混凝土，木桩直径约为 5cm、长 100cm，向下与坑壁成 300 角打入，一般间距约为 50～100cm。

7）喷射混凝土护壁的坡度根据土质稳定情况与渗水量的大小可采用 1：====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====0.07～1:0.18）所选用的喷射机必须具有良好的密封性且输料均匀喷射混凝土应掺入外加剂，其掺量应通过试验确定当使用速凝剂时，应满足初凝时间不大于5min，终凝时间不大于 10min 的要求干混合料宜随拌随喷9）基坑开挖前，应在坑口顶缘，采取加固措施，防止土层坍塌按土质与渗水情况，每次下挖 0.5～1m，应即喷护对无水或少水坑壁，喷射顺序应由下而上，但对渗水的坑壁，应由上而下当一次达不到要求厚度时，可在第一层混凝土终凝后，再喷第二次或第三次直到要求厚度续喷前应将混凝土表面污渍、泥块清洗干净喷射混凝土终凝 2h 后，应进行湿润养护10）开挖基坑遇有较大渗水时，可采取下列措施：A、每层开挖深度不大于，汇水坑应设于基坑中心B、开挖进入含水层时，宜扩挖 40cm，以石料码砌扩挖部位，并在表面喷射一层 5～8cm 厚的混凝土C、对流砂、淤泥等夹层，除打入小木桩外，并在桩间缠以竹篱等，然后喷射混凝土11）混凝土围圈护壁，除流砂及呈流塑状态的黏性土外，适用于各类土的开挖防护。

12）围圈混凝土由上而下逐层浇筑顶层应一次整体浇筑，以下各层分段开挖浇筑上下层混凝土纵向接缝应相互错开分层高度以垂直开挖面不坍塌为原则，顶层高度宜为 2m，以下每层高 1～1.5m13）混凝土围圈的开挖面应均匀分布，对称施工，及时浇筑，无支承总长度不得超过 1/2 周长14）围圈混凝土壁厚和拆模强度应满足承受土压力的要求11）基底处理应符合下列规定：（1）基础底面不得置于软硬不均的地层上；（2）岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥、苔藓，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净应将倾斜岩面凿平或凿成台阶；====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====（3）碎石类土及砂类土层基底承重面应修理平整，黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平，不得用回填土夯平；（4）砌筑基础时，应在基础底面先铺一层 5～10cm 水泥砂浆5）基础浇筑前的基坑不得泡水如发生基坑泡水现象，应采取措施进行处理并满足设计要求12）基底检验（1）基底应检验下列内容：A、基底平面位置、尺寸大小和基底高程B、基底地质情况和承载力是否与设计资料相符C、基底处理和排水情况D、检查施工记录及有关试验资料2）基坑检验方法按地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）及结构对地基有无特殊要求，可采用直观或触探方法，必要时钻探（钻深至少4m）取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。

3）基底高程容许误差应符合表 2.5 规定：表表 5.55.5基底高程的允许偏差和检验方法基底高程的允许偏差和检验方法序号地质类别允许偏差(mm)检验方法1土±50测量检查2石+50，-20013）明挖基础的施工应符合下列规定：（1）基坑换填或回填应及时，夯实符合规定2）基坑应满足基础轮廓、放坡、排水的需要，特殊情况下，并应符合加宽的要求3）基础允许偏差应符合表 5.6 的规定序号12表表 5.65.6基础允许偏差基础允许偏差项目允许偏差（mm）基础前后、左右边缘距设计中心线基础顶面高程±50±30（4）混凝土、钢筋混凝土所用原材料、配合比和强度、混凝土浇筑应符合====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====《客运专线铁路高性能混凝土技术条件》的有关规定5.35.3草袋围堰施工草袋围堰施工草袋围堰施工适用于水深不大于 3 米，流速不大于/s，河床渗水性较小的情况草（麻）袋围堰的主要填料最好为粘性土，堰顶宽取 1～2 米，内侧边坡坡率取 1:0.2～1:0.5，外侧边坡坡率取 1:0.5～1:1用草（麻）袋盛装松散粘性土，装填量为袋容量的 1/2～2/3，袋口用细麻线或铁丝缝合，施工时将土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐，水中土袋用带钩的木杆钩送就位。

截面取双层草（麻）袋，中间设粘土心墙时，可用砂性土装袋在实际施工中，外圈围堰码成后，先行抽水，掏挖去内圈围堰位置处的透水层土体，然后堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止水塘底漏水，其结构示意图如图 2.1 所示：1～2m填粘性土外侧内侧透水层不透水层河床表面图图 5.15.1草袋围堰示意图草袋围堰示意图5.45.4钢板桩围堰施工钢板桩围堰施工钢板桩围堰施工实用于一般深水基坑,河床为砂类土、碎石等地层根据施工现场实际情况及有关设计文件，基坑处在上述情况下，施工前可先对基础进行钢板桩围堰防护，然后沿钢板桩围堰内侧进行土扎围堰筑岛加固及止水，而后进行基坑开挖钢板桩围堰施工工艺流程见图 2.2搭设水中工作平台打 入 定 位 桩安 装 导 框施 工 准 备测 量 定 位定位桩、导框、钢板桩等制备====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====1）施工准备钢板桩围堰必须符合下列规定：（1）桩尖高程符合设计要求；（2）经过整修或焊接的钢板桩应做锁口通过试验；（3）钢板桩接长时，应采取等强度焊接接长，相邻钢板桩接头上下错开2m 以上4）钢板桩验收时，应备有有关出厂合格证，机械性能和几何尺寸符合施工要求。

5）钢板桩运到工地后均进行详细检查、丈量、分类、编号及登记6）锁口检查：用一块长～符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口检查检查是用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行7）板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开8）钢板桩采用组桩插打，每隔4～5m 加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====少插打时的摩阻力并加强防渗性能9） 拼制角桩时， 将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩2）导框制作及安装（1）导框制作钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼内外导梁间距比钢板桩有效厚度大 8cm～10cm，以利钢板桩的插打矩形围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接2）安装导框前，先进行测量定位导框安装时先打定位桩或作临时施工平台导框在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上如果不设定位桩，可直接悬挂在浮台上，待插打入少量钢板桩后，逐渐将导框固定到钢板桩上。

3）插打与合拢施工时根据施工场地水位情况，在水上搭设施工平台，打桩机等架设在平台上，直接用打桩机打桩1）打桩选用较轻型桩架，一般锤重宜大于桩重，锤击能量要适当一般选用震动打桩机打钢板桩经过整修或焊接后的钢板桩，要用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查2）在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位图图 5.35.3钢板桩打桩立面图钢板桩打桩立面图导向框钢板桩工作平台打桩设备====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====（3） 钢板桩采用逐块(组)插打到底或全围堰先插合拢后， 再逐块(组)打入，矩形围堰先插上游边，在下游合拢4）插打钢板桩时从第一块(组)就要保持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作钢木楔板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，流向钢板桩特制角桩插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以起点用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击木导桩定位桩合拢点图图 5.45.4 矩形钢板桩围堰结构平面图矩形钢板桩围堰结构平面图图图 5.55.5 矫形钢筋砼板桩围堰插打次序图矫形钢筋砼板桩围堰插打次序图（5）钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。

凡带有接头的钢板桩应与无接头的桩错开使用，不得已时其接头水平位置至少应上下错开 2m 以上6）保证钢板桩插打正直顺利合拢的措施是随时纠正歪斜，歪斜过甚不能用拉挤办法整直者要拔起重打，纠正无效时,应特制楔形桩合拢7）钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏(黄油∶沥青∶干锯末∶干粘土=2∶2∶2∶1)，以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力4）抽水堵漏钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水，抽水时检查各点是否顶紧、板桩与导框间木楔是否挤紧，抽水速度不宜过快，要随时观察围堰的变化情况====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====并做出相应处理当发生锁口渗漏时，用棉絮在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量木屑或谷糠，使其由水流夹带至漏水处自行堵塞桩脚渗漏时采用在桩脚处填筑土袋的止水方法，若桩脚渗漏是因河床透水引起的，则采用向透水层压注水泥砂浆或采用水下混凝土封底的方法止水5）钢板桩的拔除及整理（1）钢板桩拔出前，应先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并陆续灌水使内外水压平衡，使板桩挤压消失，拔桩设备可用吊机、打拔桩机、千斤顶、扒杆滑车组及卷扬机等，拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。

2）拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地应坚实平整，堆放时应按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐6）钢板桩插打和就位质量应符合下列规定：（1）合龙时楔形桩上下口宽度差不应大于桩长 2%；（2）到达设计高程后的倾斜度不应大于 1%5.55.5桩基础施工桩基础施工5 5挖孔桩基础挖孔桩基础挖孔桩施工工艺流程图如图 5.6 所示浇筑桩身混凝土清孔、验孔护壁施工场地准备、施工放线开孔（孔壁处理）材料、设备准备孔桩开挖循环到设计标高图图 5.65.6挖孔桩施工工艺流程挖孔桩施工工艺流程挖孔桩基础主要实用于无地下水或有少量地下水的的土层和风化软质岩====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====层1）施工准备：挖孔桩施工前，三通一平，有关挖孔设备到场，可组织挖孔桩施工，挖孔桩施工应尽量在无雨或少雨季节进行挖孔前应对桩位进行测量放线，并在桩旁作好开挖控制桩，以便开挖中方便随时复核桩中位2）孔桩开挖：桩开挖可根据材料、劳力等安排全面展开，同一墩台各桩的开挖顺序，可根据地质情况及桩现场排列等情况确定，桩间距较大时，可同时开挖，否则应单孔开挖。

开孔时若土层为软土， 可根据现场及设计等在开孔段使用钢护筒或砖砌护筒等引导开孔若地层为岩石，可直接开孔挖孔过程中，除非孔壁为完整岩石外，必须对孔壁进行支护，支护方式可采用就地浇筑混凝土护壁支护应高出地面，支护强度须经过检算混凝土护壁强度不得低于 C15孔桩开挖中若遇局部流动性淤泥或出现流沙时，应加强护壁或采取降水措施，必要时使用钢护筒孔内爆破开挖应采用浅眼爆破，炮眼深度及装药量应根据地质情况等确定，硬岩一般为左右，软岩为左右，装药量不超过孔深的1/3，采用电或导爆管引爆爆破前，应确保护壁混凝土强度达到 2.5Mpa 以上挖到设计标高后，应尽快自检、报检，验收合格后立即浇筑混凝土桩身混凝土浇筑高度不得大于 2 米，浇筑中可用串筒或溜槽等进行混凝土浇筑挖孔达到设计深度后，必须核实地质情况孔底应平整，无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层孔径、孔深和孔型必须符合设计要求挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法应符合表2.7 的规定表表 5.75.7挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法序号12项目孔位中心倾斜度允许偏差50mm0.5%检验方法测量检查5 5．．5 5．．2 2钻孔桩基础钻孔桩基础====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====钻孔桩基础施工将根据现场实际地质情况采用不同的成孔方法（主要有旋转钻成孔、冲击钻成孔等） ，吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土输送泵灌注水下混凝土。

钻孔方法可参考表 5.8 成孔方法适用范围并结合现场实际情况综合选用表表 5.85.8现场施工中各种成孔方法的适用范围现场施工中各种成孔方法的适用范围设计文件及现场实际情况成孔方法地质情况桩径（cm）孔深（m）粘性土、砂性土、正循环φ100；φ125＜45卵石土、软岩旋转钻机粘性土、砂性土、φ125； φ150；反循环7～90卵石土、岩石φ200粘性土、 砂性土、 卵石土、 φ100； φ125；冲击钻机7～80岩石、岩溶地区φ150钻孔桩施工工艺流程见图 5.71）施工准备在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等二次清孔制作钢筋笼终孔、清孔钻机就位泥浆池孔桩钻进泥浆沉淀池制作护筒护筒埋设平整场地桩位放样检测、 调整泥浆指标搭设钻机平台泥浆备料钢筋笼吊放、下导管导管水密试验灌注水下砼====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====（1）场地准备钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定A、岸上墩桩基的施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。

钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软土在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调配套工作的要求B、 水上的桩基施工可利用施工钢板桩围堰的工作平台或搭设临时施工平台作为钻机平台，平台高出围堰顶左右即可2）埋设护筒A、护筒用 4～8mm 的钢板制作，其内径大于钻头直径 200mm～400mm为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋B、 护筒的底部埋置在地下水位或河床以下， 护筒顶高出地下水位～左右 （同时高出地面） ，其高度满足孔内泥浆面的要求C、岸上墩护筒埋设采用挖埋法；水中墩护筒埋设采用加压和锤击、或振动的方法进行埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作D、护筒内存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔3）安装钻机旋转钻机：立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于 2cm。

冲击钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====上钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量4）泥浆的制备及循环净化A、根据现场实际情况，尽量采用优质泥浆各项指标如下：泥浆比重：正循环旋转钻机、冲击钻机使用管型钻头钻孔时，入孔泥浆比重为 1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于 1.4，岩石不宜大于 1.2反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为 1.05～1.15粘度（s） ：一般地层 16～22，松散易坍地层 19～28含砂率（％） ：新制泥浆不大于 4%PH 值：应大于 6.5胶体率（％） ：不小于 95%若现场无达到上述指标的泥浆，可通过加水泥等制备适用于施工要求的泥浆B、根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接出浆循环槽槽底纵坡不大于 1.0%，使沉淀池流速不大于 10cm/秒以便于石碴沉淀正循环泥浆系统见图 5.8:====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====41-1346789制浆池 2-水塔 3-沉淀池 4-贮浆池 5-出浆槽立面图5611110343平面图21126-泥浆泵和进浆管 7-钻杆 8-护筒 9-出浆槽 10~12 阀门图图 5.85.8正循环系统布置示意图正循环系统布置示意图开始制浆时将阀门 11、12 关闭,在泥浆池 1 内制浆,然后开放阀门 10、12,让泥浆流入贮浆池, 贮浆池里的泥浆经泥浆泵和进浆管压入钻杆中。

然后开放阀门 11,使从孔底悬浮钻碴的泥浆上升溢出护筒口 ,再通过出浆槽流到沉淀池,经沉淀池将粗粒钻碴沉淀净化后再循环至贮浆池 4反循环泥浆系统:反循环时图中 5 为真空泵及吸浆管，贮浆池里的泥浆是通过图中 6 的泥浆泵和输浆管泵入井孔的护筒之中C、施工中旋转钻采用井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用的办法；冲击钻采用钻具搅拌：将粘土原料投入孔底，利用冲击钻头冲击，搅拌成泥浆泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量 CMC 羧基纤维素或 Na2CO3 纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备D、施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====流排放，以避免污染环境钻孔桩基础施工将根据现场实际地质情况采用不同的成孔方法（主要有旋转钻成孔、冲击钻成孔、旋挖钻成孔等） ，履带吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土输送泵灌注水下混凝土。

2）钻孔施工（1）正循环旋转钻钻孔泥浆通过钻机的空心钻杆，从钻杆底部射出，底部的钻头在旋转时将土层搅成钻渣，钻渣被泥浆悬浮，随着泥浆上升而流到孔外，泥浆经过净化后，再循环使用A、先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输入钻孔中一定数量后，方可开始钻进开始钻进时，应低档慢速钻进，使护筒下口处有坚固的泥皮护壁钻至护筒下口 1m 后，才可按正常速度钻进如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔中填入粘土砖，再下钻头钻孔，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后再继续钻进接长钻杆时，先卸去长方形套，提升方钻杆达到钻头与钻杆相连处露出转盘为止用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻杆，然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔当圆钻杆上端接近转盘时，照上述夹持器支持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆吊来与圆钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，继续钻进以后需要再接长钻杆时，照以上步骤在方钻杆同圆钻杆之间加接圆钻杆即可，一直钻孔到需要深度为止，卸钻杆如上述逆做法办理接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取尽快完成，以免停钻时间过长钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底 5m 以上以防止坍孔埋钻。

B、 在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻头所受阻力也大，易糊钻宜选用尖底钻锥中等转速、大泵量、稀泥浆钻进在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜选用平底钻头，控制进尺，低挡慢====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====速、大泵量、稠泥浆钻进在卵石、砾石类土层中钻进时，因土层软硬不均，会引起钻头跳动，钻杆摆动加大和钻头偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量的方法钻进C、钻孔时，必须采取减压钻进，即使孔底承受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的 80%，这样可使钻杆维持竖直状态，使钻头竖直平稳旋转，避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象D、开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失应予补充每钻进 2m 或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工E、 钻进过程中应经常测量孔深， 并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数达到设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以所换新鲜泥浆达到孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。

2）反循环旋转钻钻孔泥浆由钻杆外流（注）入井孔，用泵吸（泵举）或气举将泥浆钻渣混合物从钻杆中吸出，泥浆经净化后再循环使用A、开始钻孔时，为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提高距孔底约20～30cm，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥石泵，通过沉淀室的观察室看到泥石泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥石泵当泥石泵出口真空压力达到 0.2Mpa 以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒角处有牢固的泥皮护壁钻至护筒脚下后，方可按正常速度钻进如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进钻进过程中，保证钻孔垂直当一节钻杆钻完后，先停止钻盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====渣基本排净，然后关闭泥石泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫 3～5mm 厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水；然后如上工序，一切正常钻进。

钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底 5m 以上以防止坍孔埋钻B、 在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺；在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二档、三档转速，自由进尺；在砂土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上；遇地下水丰富容易坍孔的粉砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻井对粉砂土的搅动，同时应加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁防止塌孔C、钻孔时，必须采取减压钻进，即使孔底承受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的 80%，这样可使钻杆维持竖直状态，使钻头竖直平稳旋转，避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象D、施工中每钻进 2m 或地层变化处，应及时捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工E、 钻进过程中应经常测量孔深， 并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数达到设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以所换新鲜泥浆达到孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度F、泥石泵应有足够的流量，以免影响钻孔速度。

如泥石泵流量不足可用污水泵代替为了避免泥石泵损坏时停工，每台钻机应配备两套泥石泵轮换使用3）冲击钻机钻孔用冲击式装置或卷扬机提升钻头，冲击成孔由泥浆悬浮钻渣，使钻头每次都能冲击到孔底新土层A、开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆护筒底脚以下2m～4m 范围内土层比较松散，应认真施工一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进 4m～5m 后再掏渣，正常钻进后每班至少应掏渣一次B、 在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按 1：1 投入粘土和小片石（粒径不大于 15cm） ，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁必要时须重复回填反复冲击 2～3 次若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用 的小冲程，防止卡钻、埋钻要注意均匀地松放钢丝绳的长度一般在松软土层每次可松绳 5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳 3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤” ，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上油漆长度标志C、钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于 5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于 15cm～30cm 时，应进行取渣或每进尺～时取渣一次，每次取 4～5 筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥每次整尺掏渣均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。

D、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底 5m 以上以防止坍孔埋钻在取碴后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻E、 整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）～，并低于护筒顶面 以防溢出4）岩溶地区钻孔施工技术措施岩溶地层的岩面及各层溶洞的顶盖和底板高低不平，相差悬殊，溶洞有被充填的，也有空的，因此岩溶内钻孔，关键是要解决多次斜面开口和洞内造壁问题施工中常采用回填小片石和粘土，低锤勤击，并须及时纠偏否则极易造成斜孔、卡钻、坍孔、漏浆等故障岩溶地区施工钻孔桩，必须根据据地质柱状图、各层溶洞顶面、底面及桩底设计标高等资料，制定可靠的技术措施，并随着施工的进展，对地质情况进一步了解，随时修订技术措施A、钻孔顺序由于岩溶形态复杂，溶沟、 溶槽、 溶洞相互连通，对开墩开孔顺序十分讲究，根据岩溶裂隙走向，溶洞的大小、多少、岩面的高低等地质条件，仿围棋投子的方法，逐步进行一般可按由深到浅，由多到少，由大到小的原则安排，有利于及时封闭溶洞，隔断通道B、钻进与护壁当钻进接近溶洞顶板时，往往会由于岩面倾斜而出现钻头摆动、撞动护筒和孔壁，冲击声音减弱等情况。

施工中发现此种情况，则说明钻头离顶板不远了，这时应停止钻孔，回填片石和粘土块（一般回填高度为左右） ，再调整钻机冲程（YCK 型和 CZ 型钻机冲程不大于，简易自制冲击钻机冲程不大于 2 米） ， 反复冲砸，在孔内顶板处形成一个相当坚硬度混合柱体，具有足够传递冲击能力，待到斜面破碎以后，方可转入正常钻孔由于溶洞充填物复杂， 施工应加强泥浆护壁外 在配制优质泥浆护壁的同时，还要选用烧碱、水泥、锯木屑、片石、草袋等混合材料，以加强泥浆护壁效果及形成溶洞孔壁封闭环各种材料的选用和使用要求如下：①、粘土和泥浆优质的泥浆要求有水化快、造浆能力强、黏度大、含砂率低的粘土，其技术指标是：胶体率 95%；含砂旅小于 4%；造浆能力大于 25L/kg；塑性指数大于 18为改善粘土技术指标，提高泥浆性能，可在黄土中掺入 20%的观音土使用水泥是为了提高泥浆黏度，增强护壁能力，防止坍孔、漏浆和提高 PH 值，一般按粘土重量的 1/8-1/5 掺入按粘土重量的 2%-3%掺入④锯木屑在黄粘土中掺入其体积 10%的锯木屑，可提高泥浆的悬浮能力处理溶洞漏浆、流沙及易坍地层和清孔均可使用溶洞造壁和加固孔壁使用====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====一般为不大于 15 厘米的坚硬石块。

⑥草袋为保证溶洞中堵漏和造壁效果，需要用草袋装入粘土、烧碱、水泥、锯木屑等混合材料直接沉落孔底C、钢护筒跟进措施钢护筒有定位、保护孔口、维持超压力的重要作用，其位置应埋设准确和稳定钢护筒跟进是采用震动锤将钢护筒下沉穿过覆盖层而落到岩面根据设计提供的地质钻探资料，对充填物为软塑或粘性土的较小溶洞，采用单护筒跟进结合加强型泥浆护壁方法成孔；对充填物为流塑或空洞的较大溶洞，采用内外双护筒跟进法成孔双护筒的外护筒下沉方法与单护筒下沉方法相同外护筒下沉到岩面后，即进行岩面冲击钻孔钻孔穿过顶板后，将内护筒跟进并沉入岩面，如需穿过多层岩溶顶板，则重复进行顶板钻孔，随钻随进，直至沉到稳定岩面内护筒作用是防止溶洞内的流塑充填物涌入孔内和防止混凝土灌注时流失为保证内护筒的顺利下沉和孔底稳定岩面钻孔的正常进行，内护筒的直径应大于设计桩径 5 厘米，覆盖层和顶板成孔的孔径应大于设计孔径 7厘米钢护筒的直径及加工数量应根据设计桩径和地质钻探资料来确定； 钢护筒分节长度根据吊装能力和条件确定，如果是深水施工，一般为 6 米、8 米、10 米；如果是旱地施工，一般为 2-4 米同时钢护筒在加工时焊接缝必须符合设计要求，不得漏水。

为保证钢护筒下沉位置准确，可安装导向架进行定位；当钢护筒在施工过程中出现倾斜，应立即停止作业，查明原因并进行纠偏D、漏泥浆的处理在钻孔施工过程中， 由于护筒底处理不当或钻孔通过透水性强的地层以及钻孔穿顶板进入空洞遇到地下水流等情况时，均会出现不同程度的漏浆情况，如不及时采取措施，就会发生坍孔、埋钻等问题，严重时还会出现地层坍陷、钻机倾倒事故所以一旦发现漏浆现象，应立即提出钻头，及时向孔内补浆或补水，保持孔内水头高度，然后查明原因进行处理当护筒底发生漏浆时，复打下压护筒，用粘土加固封闭护筒周围缝隙，防止地表水渗入孔内，同时回填粘土和小片石高出护筒底 1 米，用小冲程反复冲砸，加固护筒底口孔壁，达到堵漏目的钻孔施工中避免钻头、掏渣筒碰撞护筒造成松动而漏浆如果漏浆发生在透水性强的地层及岩溶裂缝中，则采用加大泥浆比重，改善泥浆性能和控制钻进速度等措施进行处理正常钻孔泥浆比重一般控制在1.3-1.4；通过松散地层发生漏浆时，将泥浆比重加大到 1.5-1.6，并使用由粘土、烧碱、锯木屑以及陶土配置而成的加强型泥浆其粘土、水泥、烧碱的配合比为 1:0.2:0.04，锯木屑按粘土体积的 10%-25%掺入，粘土中含 20%的陶土。

当钻孔击穿顶板进入有地下水流或空洞的溶洞时， 会出现泥浆急剧下降的严重现象施工前根据地质柱状图对能发生此种情况的钻孔桩，其周围应储备足够数量的袋装粘土、片石、水泥、锯木屑等堵漏混合材料，并配备足够的补水、====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====补浆设施，同时系好滑车组钢丝绳等拖拉设施，做好钻机撤离准备出现严重漏浆情况时，立即提出钻头向孔内补水，尽量保持水头压力，分层向孔内投放堵漏混合材料采取补浆、补水、投放混合材料措施如能基本保住孔内水头压力，则继续将堵漏混合材料填至顶板底以上，然后低冲程冲砸冲砸过程中，不断分层投放堵漏混合材料经过这样的反复冲砸，新造孔壁逐步形成而堵塞漏浆如果采取补水、补浆、投放混合材料措施仍不能保住孔内水头压力，说明空洞较大，或空洞与地表覆盖层连通此时如是在岛面进行钻孔，应将钻机撤离，防止地陷造成钻机倾覆钻机撤离后，及时跟进内护筒，然后投放堵漏混合材料和片石，观察护筒水头变化情况，待稳定后即可恢复正常作业E、斜孔、偏孔的预防和处理倾斜岩面钻孔，虽然采取了回填片石、低冲程冲砸措施，但还会由于钻机安装不平以及斜面高差太大，回填片石与基础软硬不均等，使钻头易改变方向而造成斜孔、偏孔情况。

①预防措施a、用型钢加宽钻机底座，作平稳安装，防止钻机倾斜和位移b、控制钻进速度斜面钻孔作业时，采用小冲程，反复回填片石将斜面冲成平台后再正常钻进c、钢丝绳要勤松勤放，每次松放 2 厘米放绳过长造成钻头晃动，易发生偏孔和扩孔，根据钻机主绳中心位置的变化可判定钢丝绳是否偏斜，如有偏斜，应及时向钢丝绳偏移方向回填坚硬片石和粘土d、经常检查校正，每钻进 1 米用检孔器进行检查检孔器用钢筋做成圆柱体，直径与钻头直径相同，高度为孔径的 2-4 倍当检孔器不能自由通过原钻到的深度，说明可能发生斜孔、弯孔、梅花孔等情况，应立即采取相应措施进行处理②处理方法a、调整钻机的平整度经检查如确定是钻机不平整或位移造成的偏孔、斜孔，应立即将钻机调整到正确位置，并对机座地面及平台进行加固b、回填片石、粘土重钻修孔检查发现偏孔、斜孔后，回填片石、粘土至斜孔以上 1 米，用低冲程反复回填冲砸进行修孔c、不分散混凝土填充重钻修孔有些钻孔桩岩面倾斜特别严重，一半为坚硬的石灰岩，另一半则为碎石土当钻头钻到岩面后，钻头就偏向碎石土一侧，造成斜孔，经反复回填片石冲砸也纠正不了遇到这种情况，顺其方向继续钻至设计孔壁与岩体斜面相交处，然后填充不分散混凝土至孔顶以上。

掺入早强型絮凝剂 UWB-3 的不分散混凝土具有遇水布离散、水泥不流失的特点，可在水中直接下落和灌注，施工方便，减少导管法作业程序，3 天强度可达 15MPa，这时即可重钻修孔F、卡钻的预防及处理在钻孔施工中，因钻头磨损过多，更换新钻头和钻孔击穿顶板时冲程过长会====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====发生卡钻现象出现卡钻时，可探明原因，再作处理a、卡钻的预防应经常检查钻头直径，使之磨耗不超过 1.5 厘米，并备有两个钻头轮换使用磨耗的钻头及时补焊，更换上的新钻头宜先用低冲程冲击一段时间后转入正常钻进b、采用强提法和爆破震动法处理卡钻发生卡钻时，采用穿滑车组、吊机和钻机相互配合强提或用千斤顶强顶办法，将钻头提出如强提无效，可用水下小爆破震动法将钻头震松动后立即提出5 5成孔检查成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查1）孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8 和φ12 的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加 100 毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的 3～4 倍。

其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径2）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测测锤一般采用锥形锤，锤底直径 13cm～15cm，高 20～22cm，质量 4kg～6kg测绳必须经检校过的钢尺进行校核3）成孔竖直度检测采用钻杆测斜法：将带有钻头的钻杆放入孔内到底，在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆柱保持在桩孔中心线位置上，然后将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内，分点测斜，并将各点数值在坐标纸上描点作图，检查桩孔偏斜情况钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检验的标准见表 5.9序号1234表表 5.95.9钻孔桩钻孔允许偏差钻孔桩钻孔允许偏差项目允许偏差（mm）孔径不小于设计孔径摩擦桩不小于设计孔深孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层孔位中心群桩按设计偏心倾斜度≤1%孔深====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩柱桩≤100≤505 5第一次清孔第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴 (虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。

当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔1）抽浆法清孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔2）换浆法清孔：采用正循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底 10～20cm 空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度 1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出直至孔底钻碴清除干净3）使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求4）清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无 2～3mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 17～20s同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度： 柱桩≯5cm、 摩擦桩≯20cm 严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔钢筋笼加工及吊放钢筋笼加工及吊放1）钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。

1）采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管2）钢筋骨架保护层的设置钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土预制块的方法设置，混凝土预制块靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的 U 型 12 号铁丝 垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密一般沿钻孔竖向每隔2 米设置一道，每道沿圆周对称的设置 4 块2）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀2）钢筋笼入孔时，由履带吊车配合钻机吊装在安装钢筋笼时，采用两点起吊第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间钢筋笼直径大于 1200mm，长度大于 6m 时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理严禁高提猛落和强制下放第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用焊接或直螺纹套筒冷轧连接采用焊接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头必须按 50％错开 20d 焊接。

接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架如此循环，使骨架下至设计标高====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后再焊接定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装钢筋笼定位后，在 4h 内浇筑混凝土，防止坍孔钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表 5.10 的规定表表 5.105.10桩的钢筋骨架允许偏差和检验方法桩的钢筋骨架允许偏差和检验方法序号123456789主筋间距箍筋间距或螺旋筋的螺距钢筋保护层吊环对桩中轴线的位置吊环沿垂直于轴线方向的位置吊环露出桩表面的高度主筋顶端与桩顶净距桩顶钢筋网片的位置桩尖对中轴线的位置项目允许偏差(mm)±5±10+5，-2±20±20±10±5±5±10尺量或拉线尺量检查检验方法尺量检查不少于 5 处5 5第二次清孔第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥石泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出，以达到置换沉渣的目的施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。

待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注5 5灌注水下混凝土灌注水下混凝土1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注 ,施工程序见图 5.9导管用直径 250mm 的钢管，壁厚 3mm，每节长 2.0～,配 1～2 节长 1～短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水导管使用前，应进行接长密闭试验下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====(A)(B)2）水下混凝土施工采用罐车运输混凝输送泵泵送土、至导管顶部的漏斗中混凝土进入漏斗时的坍落度控制在 18～22cm 之间，并有很好的的和易性混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成图图 5.95.9隔水球式导管法施工程序图隔水球式导管法施工程序图3）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m必要时可采用储料斗4）使用砍球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为 40cm 左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于，也不宜大于，一般控制在 2～4m 之间5）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于 4kg，测绳采用质轻、挂力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳钢管取样盒法：用多节长 1m～2m 的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出当灌注的混凝土面接近孔口时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置当混凝土灌注接近设计桩顶时，必须采用钢管取样盒法探测6）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。

探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误7）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度， 可拆除 1 节或 2 节导管 （视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定） 拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过 15min要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐5.65.6承台施工承台施工承台根据结构尺寸，有大体积混凝土结构和一般混凝土结构承台施工工艺流程见图 5.10桩头处理基坑开挖施工准备钢筋制作模板安装测量放线钢筋绑扎埋设冷却系统钢筋模板检查浇注承台砼（大体积）砼养生、拆模结束图图 5.105.10承台施工工艺流程图承台施工工艺流程图基坑回填====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====5 5一般承台施工一般承台施工可采用断续式水平支撑开挖承台基坑，组合钢模板立外模，一次性现浇混凝土，插入式振捣器捣固1）测量放线根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩 (外移50cm)，用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。

2）基坑开挖桩基检测完毕无质量问题后，即可进行基坑开挖基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工，当开挖至离基底 200mm 时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动1） 开挖防护采用断续式水平支撑，即两侧设水平挡土板， 中间留出间隔，并在两侧同时对称立竖方木，再用木横撑上下顶紧2） 在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内， 冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于，动载距坑缘不少于3）基坑开挖自上而下水平分层进行，每层左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每 3m 左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工4） 基坑施工必须尽快完成， 自基坑开挖至基础完成， 紧接连续不断施工3）浇筑素混凝土垫层基坑开挖至比设计标高低 10cm 后，即开始浇筑一层 10cm 厚的 C10 素混凝土，作为承台钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整4）凿除伸入承台的超灌桩头混凝土采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶 10～20cm 的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高。

最后将桩身变形的钢筋整修复原5）绑扎承台钢筋钢筋制作在钢筋加工场内进行，然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎钢筋绑扎采用人工和电焊两种方法特别注意桩身钢筋和承台钢筋的焊接因承台为一次性浇筑，故必须按照设计图绑扎好墩身钢筋或墩身接茬筋====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====6）浇筑混凝土钢筋绑扎完毕经检查合格后，即开始浇筑混凝土混凝土输送泵运输混凝土入模，捣固用插入式振捣器浇筑与捣固从一端向另一端分层进行，每层厚 40cm，振动棒插入下层混凝土 5cm，并不得碰撞钢筋和模板7）基坑回填承台混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填， 基坑回填采用人工回填夯实的施工方法， 回填高度以低于承台顶面 10cm为宜，待墩身混凝土施工露出地面线后再将整个基坑回填既有线旁承台施工既有线旁承台施工1）根据现场实际情况，孔桩施工前在既有线旁顺线路方向打设钢轨桩进行路基加固钢轨桩长度不小于，钢轨桩间距为钢轨桩的打设采用振动锤打设打设钢轨桩时，钢轨桩三个方向利用绳子进行固定垂直方向，保证钢轨桩的垂直度，施工的操作范围不得侵入行车限界2）既有线旁施工的安全措施（1）对施工工地防护员、工地防护员、中间防护联络员、驻站联络员进行施工前培训，经培训考试合格后的员工上岗。

制作好施工防护标志，即：施工地段标、减速地段标、施工断道标、鸣笛标；配备工地防护员的防护用品：对讲机、口哨、防护旗、夜间防护灯等；以上各种防护标志、防护用品等都是在被批准的施工作业区段和时间内规范使用，其余时间不得在既有线上设置和使用任何标志；（2）作好施工的各项原材料、抢险工具的准备；制定好施工防护措施；建立健全各种规章制度和检查制度；向参加施工的人员进行技术交底；与设备管理部门、行车组织单位分别签订安全协议，施工前协同设备管理部分核查设备，如电缆、管线、地下设施的走向、用途等请求现场技术交底，并予以确认，划定防护范围，经设备管理部门同意后方可施工3）既有线封锁区间或限速运行条件下施工时，应按管段铁路局的要求，办理封锁区间或限速申请，并根据批准的施工时限，驻站联络员要提前一天到附近的所在车站进行登记、申请，然后按施工命令给予的条件进行施工在既有线旁施工就是不封锁或影响既有线行车，也要到车站登记；（4）制定好各种抢险预案和突发事件的应对措施，在自己管段的既有线上====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====发生任何安全事故，不管是因自己施工造成的还是其它原因造成的，都要积极主动地参加抢险。

5 5大体积混凝土承台施工大体积混凝土承台施工大体积混凝土承台施工时，由于混凝土单位时间内浇筑量大，混凝土水化热形成的内外温差及收缩等会引起非均匀变形，同时变形还受到结构内外的约束，承台容易产生裂缝，所以，施工中必须采取有效的措施和方法，防止混凝土有害裂缝的产生，保证承台施工的质量1）施工准备钻孔灌注桩施工完毕后，进行桩基检测，检测合格后支护开挖基坑至设计标高，灌注一层素混凝土作为承台钢筋及混凝土施工的底模钻孔桩头按设计位置截齐，对承台位置进行准确的施工测量放线2）模板工程本标段桥承台均埋置在地面线以下，故承台外观并没特殊要求施工用模板拟采用×的定型钢模拼装成大块钢模，再运至现场拼装采用Φ 50 钢管作为模板的横、竖加劲肋肋模板内侧用预制的同标号砂浆垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确在承台四周用Φ50 钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑3）钢筋工程（1）钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内2）在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在封底混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋3）竖向增设一些Φ28 钢筋作为承台钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。

4）在绑扎承台顶网钢筋时，将墩身的竖向钢筋预埋，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑4）冷却管及测温元件的安装（1）冷却管采用Φ25 焊接钢管，接头采用钢接头，拐角处采用弯头先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至围堰内，钢筋绑扎完毕后，按设计位====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过程中漏水安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序2）测温元件在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，保证位置准确、固定牢固，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏同时，引出的导线要逐一编号，便于温度监测5）混凝土工程混凝土采用集中生产，输送泵泵送浇筑施工1）混凝土的泵送采用混凝土输送泵泵送，泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，以防堵管混凝土坍落度控制在 20cm 左右，以便泵送2）混凝土的浇筑A、 混凝土浇筑前，必须对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、冷却管及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确B、混凝土浇筑的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。

C、 混凝土浇筑采用分层连续浇筑，可利用混凝土层面散热， 同时便于振捣，分层厚度为 30cm层内从承台短边开始，由两边向中间浇筑并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇完毕，保证无层间冷缝发生D、混凝土的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长而出现振捣性离析的情况E、为保证混凝土浇筑时其自由下落高度不大于2m，浇筑时应视情况设置溜槽或串筒，必要时在承台顶网钢筋上开几个“天窗” ，浇筑到顶面时补焊截断的钢筋F、在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除混凝土浇筑过程中汇集的表面泌水，如在浇筑过程中遇到降雨，应用彩条布遮盖承台上空G、混凝土施工完毕后，在初凝之前对混凝土表面进行抹压收汗，以清除混凝土表面早期产生的塑性裂缝====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====H、承台混凝土浇筑速度不小于 60m3/h3）混凝土的养护表面用麻袋覆盖并洒水进行保温保湿养护侧模外挂麻袋保温，根据测温结果指导养护工作，将降温速度控制在 2℃/d，养护时间 14d5 5承台的允许偏差和检验方法承台的允许偏差和检验方法承台的允许偏差和检验方法应符合表 5.11 的规定。

表表 2.112.11承台的允许偏差和检验方法承台的允许偏差和检验方法允许偏差序号项目检验方法（mm）1尺寸±30尺量长、宽、高各 2 点2顶面高程±20测量 5 点3轴线偏位15测量纵横各 2 点前后、 左右边缘距设计中4±30尺量各边 2 处心线尺寸6 6桥梁墩台施工桥梁墩台施工6.16.1工程概况及施工方案工程概况及施工方案本标桥台采用双线矩形空心台，桥墩高大于 m 时采用空心墩，桥墩高小于 m并为旱桥、谷架桥时采用矩形墩墩身采用大块钢模板施工，墩高小于 20m 的实体墩，一次浇筑混凝土，墩高小于 20m 的空心墩，分二次浇筑混凝土，桥墩高于 20m 时采用翻模施工对于空心高墩，墩身垂直度的允许误差为 1/1000，且最大不超过 20mm，每施工一层要进行一次中心线校正混凝土养护模板安装钢筋模板检查制作试件混凝土浇筑混凝土拌和运输模板制作钢筋绑扎钢筋制作承台顶面清理测量放样拆除模板====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====6.26.2模板加工及安装模板加工及安装桥台采用搭设钢管脚手架与大块钢模施工，人工配合汽车吊安装模板；普通桥墩墩身施工采用定型钢模；空心高墩墩身模板采用自升平台翻模施工，内外模板共设三节，循环交替翻升。

桥台及普通桥墩模板要严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上空心高墩采用翻模施工，翻板模结构由工作平台、收坡支架、顶杆与导管、内外吊架、模板系统、中线控制系统和附属设备等部件组成翻板模在工厂制作完成后检查测试其参数符合设计要求后并编号，翻板模运到工地后，进行试拼初次三节模板一次支立，整体浇筑，当第三节混凝土灌注完成后，拆卸并提升第一节模板至第三节上方，安装、校正后，浇筑混凝土，依此周而复始当临近墩顶联结处时，在墩身上预埋托架，支立墩帽模板护墩台模板允许偏差和检验方法见表 3.1表表 6.16.1墩台模板允许偏差和检验方法墩台模板允许偏差和检验方法允许偏序号项目检验方法差（mm）1测量检查每边不少于2前后、左右距中心线尺寸±10处2表面平整度31m 靠尺检查不少于 5 处3相邻模板错台1尺量检查不少于 5 处4空心墩壁厚±3尺量检查不少于 5 处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0，-5经纬仪测量7预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查6.36.3钢筋制作与安装钢筋制作与安装钢筋在工厂制作,运到现场绑扎，钢筋具备原制造厂的质量证明书，运到工地后并做抽样检查。

钢筋的加工及安装应符合《铁路混凝土工程施工质量验收====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====补充标准》 （铁建设[2005]160 号绑扎顶帽钢筋时注意留出螺栓孔的位置6.46.4混凝土灌注与养护混凝土灌注与养护混凝土浇筑前，将已浇混凝土表面泥土、积水、石屑等清扫干净，混凝土基础要凿除表面浮浆，整修连接钢筋墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求混凝土在拌合站集中拌合,搅拌运输车运送,泵车泵送入模， 用插入式振动器振捣混凝土在运输过程中不得离析、漏浆，保证入模混凝土的质量灌筑墩台的混凝土自由倾落高度，不超过，超过时用滑槽、串筒或减速串筒来降低自由倾落度，杜绝离析现象桥墩混凝土的灌注要水平分层进行，分层厚度控制在 30cm 左右，且浇筑速度与捣固速度配合默契桥梁墩台混凝土的灌注保证连续不间断施工，当分段浇筑时，混凝土与混凝土之间接缝，周边应预埋直径不小于 16mm 的钢筋或其它铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的 30 倍，间距不应大于直径的 20 倍混凝土浇筑完后，应在 12 小时内加以覆盖并洒水，要保证不小于 14 天的喷淋养护。

养护用水的质量与拌制混凝土相同每天浇水的次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜预埋件必须按设计文件与标准图要求埋设，保证左右位置、水平高度、垂直方向正确无误，捣固混凝土时要对预埋件加以保护在混凝土灌筑过程中，随时观察所设置的预埋件的位置是否移动，若发现移位及时纠正预埋件施工应注意以下几点：1）为保证预埋件位置正确，应对预埋件采取固定措施，以免振捣混凝土时发生移动；2）预埋件下面及附近的混凝土应注意振捣密实，对具有角钢锚筋的预埋件尤其应注意加强捣实；3）预埋件在墩、台帽上的外露部分要有明显标识，浇筑至顶层混凝土时，要注意外露部分尺寸准确；4）在已埋入墩、台帽内的预埋件上施焊时，应尽量采用细焊条、小电流、分层施焊，以免烧伤混凝土浇筑大体积混凝土结构（或构件最小断面尺寸在 300mm 以上的结构）前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====桥台施工时，现浇箱梁的桥位，根据现浇箱梁的施工顺序，对末孔箱梁对应的桥台，高于支承垫石的部分暂不浇筑，留出现浇箱梁时内模移出的空间6.56.5拆模拆模拆除顺序为后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

重大、复杂的模板拆除应有拆模方案当墩台混凝土达到一定强度，混凝土芯部与表层、表层温度与环境温度之差均不大于 15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模气温急剧变化时不宜进行拆模作业6.66.6桥台排水及防护措施桥台排水及防护措施1)桥台顶道碴槽面应做好防水层、保护层与排水坡度，平顺无凹坑2)桥台采用预埋泄水管向台外排水时，应符合下列规定：(1)铸铁管或钢管内外面均应除铁锈污斑，并涂沥青防锈，管身坡度不得小于 3%2)进水口应设有孔铁板（铁篦子），两面均应涂沥青3)管口应伸出桥台侧面（底面）一段距离4)防水层与泄水孔必须衔接良好6.76.7墩台施工控制墩台施工控制墩、台施工控制的内容包括：墩、台中心定位测量，墩、台高程测量控制墩台施工允许误差应符合表 3.2 的规定表表 6.26.2墩台施工允许偏差墩台施工允许偏差序号项目1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸支承垫石顶面高程简支梁与连2续梁每孔（每联）梁一端两支承垫石顶面高差3预留孔位置允许偏差±20mm0、-10mm3mm5mm7 7预应力混凝土箱梁预制预应力混凝土箱梁预制7.17.1工程概况及施工方案工程概况及施工方案本标段共有简支箱梁 770 孔，其中预制架设简支箱梁 272 孔，设置三个制梁场，即铁龙头制梁场、曹家制梁场和章水河制梁场，其中铁龙头制梁场预制箱梁 119 孔；曹家制梁场箱梁 55 孔；章水河制梁场预制箱梁 99 孔。

三个制梁场共用一套制梁设备，先在章水河制梁场安装使用，然后转移至曹家制梁场安装使用，最后然后转移至铁龙头制梁场安装使用7 7．．2 2 施工工艺流程施工工艺流程后张法预应力混凝土箱梁预制施工工艺流程见图 7.17 7.3.3制梁场选取及布置制梁场选取及布置箱梁预制场必须选择地势平坦，地基承载能力高且稳定，具有良好的施工水源、大风较少、全供梁范围运距加权平均值较小的位置设置本标段预制场====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====具体位置根据设计要求设置，在施工组织设计中有详细布置图预制场尽可能顺桥、紧凑布置，平立面布置合理，以减少不合理的设备投入，减少墩台施工与箱梁预制的矛盾预制场设备、内外模、台位、拌和站能力、钢筋加工、钢筋吊装能力、存梁台位数量与形式要认真设计计算，相互匹配并留有余地预制场必须具有良好的防风、排水、防雨条件，确保任何天气条件下的不间断生产运梁便道承载力、平整度、曲线半径必须认真设计和施工，要经常维护和管理，确保运梁时四支点不均衡高差在允许误差内（ 2mm） 预制场的建设要优化合理，制梁台座、存梁台座、运梁线路的地基应具备足够的承载能力，必要时制梁台座两端顶梁部位的地基须特殊处理，以防集中受力而引起地基沉降。

对制梁台座、存梁台位、龙门吊走行线基础等对变形、地基承载力等要求较高的工程区域在详细勘探的基础上，根据地基基本承载力分别采用换填、 复合地基、强夯等方法法进行处理，直至满足承载要求所有箱梁混凝土采用集中拌和，以确保达到高性能混凝土技术标准的要求====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====灌筑箱梁混凝土安装端模吊装顶板钢筋骨架安装（液压）内模吊装底腹板钢筋骨架安装外模及支座板外模喷涂脱模剂清理外模底模混凝土搅拌及泵送静停养护蒸汽养生安装顶板钢筋拆除（液压）内模端模内模端模清理拼装安装底板钢筋外模打开（不拆移）4h拆除外模初张拉（混凝土强度达 80%设计强度）滑移箱梁到存梁场自然养生终张拉（混凝土强度弹模达100% 设计值）压浆封端养护图图 7.17.1后张整孔预制箱梁施工工艺流程图后张整孔预制箱梁施工工艺流程图混凝土达60% 设计强度混凝土自然养生48h预张拉7.47.4原材料原材料原材料的选取及检验按验标的有关要求7.57.5制、存梁台位设计制、存梁台位设计梁场制梁台座的设置原则是在保证铺架工期和箱梁质量的前提下尽量少设，以降低成本主要考虑以下因素：制梁工作循环按 6 天计算，桥梁预制完10 天且混凝土强度、弹性模量达到设计强度 100%进行终张拉，终张拉完成且压浆强度达到设计强度后吊装架设。

为保证箱梁四个支点不平整度不大于 2mm,减少箱梁预制过程中台座的不均匀沉降，预制台座基础采用夯填碎石加固处理，使得地基承载力达到 250kPa 以上制梁台座底部采用钢筋混凝土板式结构、上部为钢筋混凝土条型基础纵梁条形基础顶面设预埋铁板，与底模联接台座纵梁向两侧各设置一条双轨作为侧模纵移轨道距箱梁端处预留台车空间，在箱梁预制时，安装可拆装活动底模，待箱梁初张拉后顶起箱梁即可拆除活动底模，推入横移台车至箱梁底部，====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====梁体通过水平千斤顶顶推作用横移出预制台座存梁台座沿横移滑道布置，存梁时采用四点支承的方法，每个存梁台座由四个独立的钢筋混凝土支墩组成，按箱梁的纵横支座中心布置，各支墩上设橡胶垫由于箱梁体积大，重量大，在预制场横移采用滑道梁上滑移的方式，横移滑道设置于制梁台座的两端，箱梁初张后，将梁体荷载转移至横移台车上，梁体在两台千斤顶的顶推作用下，进行移动为防止箱梁移动及存放时发生不均匀沉降，横移滑道基础采用夯填碎石进行加固，滑道采用条形基础的形式7 7．．6 6模板制作、安装及拆除模板制作、安装及拆除箱梁模板的安装与拆除工艺见本工艺指南第 9.4 节相关要求。

钢模安装允许偏差见表7.77.7钢筋制作与安装钢筋制作与安装钢筋在工厂下料弯制分底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工好的钢筋绑扎胎膜上绑扎成型采用两台龙门吊通过专用吊具进行吊装1）钢筋进场检验合格后方可使用表表 7.17.1模板安装尺寸允许偏差模板安装尺寸允许偏差序号1234567891011121314项目模板总长底模板宽底模板中心线与设计位置偏差桥面板中心线与设计位置偏差腹板中心线与设计位置偏差横隔板中心位置偏差模板倾斜度偏差底模不平整度桥面板宽腹板厚度底板厚度顶板厚度横隔板厚度端模板预留预应力孔道偏离设计位置允许偏差±10mm+5mm、0≤2mm≤10mm≤10mm≤5mm≤3‰≤2mm／m±10mm+10mm、0+10mm、0+10mm、0+10mm、-5mm3 mm：序号123表表 7.27.2钢筋骨架制作允许偏差钢筋骨架制作允许偏差项目受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸弯起钢筋的位置箍筋内边距离尺寸差允许偏差±10mm20mm±3mm3）钢筋接头采用闪光对焊，满足相关规范要求====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====4）现场绑扎钢筋时其交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直；箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的接头在梁中应沿纵向线方向交叉布置；绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

5）钢筋的绑扎的其它要求及允许偏差见本工艺指南第 9.2 节的相关要求7.87.8混凝土浇筑及养护混凝土浇筑及养护混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土输送泵进行泵送布料机布料，附着式振动器、插入振捣器组合振捣工艺混凝土浇筑及养护的具体工艺及技术要求按有关规定7.97.9预应力施工预应力施工预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水带模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值 80％和模板拆除后，按设计要求进行初张拉后，梁体方可移出台位终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于 10d 时进行终张拉后应实测梁体的上拱，实测上拱值不宜大于 1.05 倍设计计算值7.107.10箱梁场内移运箱梁场内移运1）顶移梁工艺箱梁在制梁厂内移运、起落均采用联动液压装置，保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±5%，四支点不平整量高差不大于 2mm箱梁在台座上经过初张拉后，顶升千斤顶，将梁两端活动底模拆除千斤顶布置在梁底支座板处，将每端两台千斤顶联通，顶升时两端交替进行，每次顶高度不大于 3cm，顶升至一定高度后，箱梁落于移梁千斤顶、移梁拖船上，拖船置于移梁滑道上，由主控台控制两台连续千斤顶同时工作，将梁横移到指定的存梁台位上存放。

如图 7.2 所示拖船存移梁条形基础混凝土基础图图 7.27.2移梁布置示意图移梁布置示意图箱梁串联千斤顶牵引钢绞线千斤顶====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====其工艺流程如图 7.3 所示：两端交替顶升安装顶梁设备拆除侧模及梁端滑道上底模箱梁横移就位安装移梁设备安装拖船、移梁支墩图图 7.37.3顶移梁工艺流程图顶移梁工艺流程图2）移梁滑道的铺设(1)滑道基础为钢筋混凝土条形基础，其承载力大，刚度和整体性强，滑道铺设在条形基础顶部中心线上 (2)滑道必须保持平整，每延米误差不得超过 2mm，并且要求平顺无突变点，接头处要用砂轮机打磨平整3)两股滑道要保持平行，相互间高差不得超过 20mm4)滑道要经常除锈，移梁前必须涂抹黄油3）顶移梁设备(1)顶梁设备为千斤顶 8 台，油泵 2 台，移梁设备为自动连续千斤顶 2 台，泵站 2 台，控制台 1 台2)顶移梁设备在使用前必须进行全面检查， 确认无故障后方能进行顶移梁作业3)顶梁作业时千斤顶必须支承在坚固的基础上，且底面要平整，千斤顶不准超出规定的行程，加荷与降压时要平衡、均匀、徐缓====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====(4)连接油泵和千斤顶油管应无裂伤，各接头应联接密封紧固，要求在最大工作油压下保持 5min 以上均不得漏油。

5)千斤顶、油泵应采用优质矿物油，并应经常过滤，定期更换6)千斤顶、油泵应根据实际情况定期进行维修、保养工作，随时保持良好的待机状态7)在作业中要严格遵守千斤顶、油泵操作规程4）顶落梁(1)将千斤顶对称布置在梁底支座板处，千斤顶底部要加垫钢板，使其基座水平2)连接好千斤顶和油泵之间的油管路，保证各接头紧密满扣，并将两台千斤顶串连顶落3)千斤顶在顶落梁时加油要均匀、缓慢，同一端的两台千斤顶必须保持同步，两端交错顶落4)在顶落过程中要一边顶落一边加减保险支墩，确保顶落安全5)将箱梁顶升到一定高度后把移梁拖船、千斤顶置于滑道上，落梁于移梁千斤顶之上，千斤顶与梁底接触面之间要加垫 3～5cm 厚的橡胶垫，避免以硬碰硬6)安装横移设备，准备就绪后开始横移5）横移梁(1)将自动连续张拉千斤顶基座与预埋在条形基础内的螺母连接固定好，千斤顶置于基座内，垂直于基座前端承压板定好位2)穿牵引钢绞线，用张拉锚环把钢绞线锚固在移梁拖船上，同侧的两个移梁拖船之间也要用钢绞线、锚环连接成一个整体，所穿钢绞线应尽量左、右均布，不能交叉、打搅或扭转，千斤顶的安装与钢绞线方向保持一致3)连接千斤顶、泵站、控制柜的油管、线路，安装好后即可进行张拉牵引横移。

4)滑移过程中尽量保持两端同步平行滑移， 若在滑移过程中箱梁发生纵向位移，则需先单独牵引相应一端少许，再单独牵引另一端来逐步调整，或者直====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====接顶升梁后将移梁支墩进行调整，为防止箱梁发生纵向偏移，可在滑道的一侧加焊限位筋5)滑移时及时清除滑道上的杂物，并在其上涂以黄油以降低摩擦系数，滑道要求平顺无突变点6)为减小摩擦力，在拖船与滑道之间加一层聚四氟乙烯滑板，相应的减轻了千斤顶张拉力，如在滑移过程中滑板未随拖船一起滑动，则应及时查明原因后顶升梁体进行调整也可采用辊轴小车作为拖船7)在滑移过程中要统一指挥，信号明确，每个移梁拖船均安排有人观察其滑移情况，如有异常应及时停机调整6）箱梁四支点高差控制为保证箱梁四支点均匀受力，顶、移梁时，箱梁同一端两千斤顶串联，以保证在任何条件下，四支点高差不超过 2mm1)铺设滑道时严格控制其平整度，滑道基础应稳固，不下沉，滑道钢板底要密实无空隙2)顶落梁时让每端两台千斤顶串联均匀受力从而保证四支点的均匀受力，并通过千斤顶与压力表配套校正关系，千斤顶受力大小由油压表来反映，只须控制四台千斤顶的油压表读数相等即可满足四支点均匀受力的要求。

3)在顶、落、移、存梁过程中要进行跟踪测量，严格将四支点高差控制在2mm 以内4)在千斤顶与梁底接触面之间垫一层 3～5cm 厚橡胶垫，以起到缓冲保护作用5)在移、存梁期间，定期观测滑道基础（钢筋混凝土条形基础）的变形，以便随时调整滑道标高7.117.11管道压浆与封端管道压浆与封端预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，具体压浆及封端工艺及技术要求见工艺指南第 9.8 节8 8箱梁运架箱梁运架箱梁运输箱梁运输1）运梁车选择所采用的运梁车必须符合《京沪调整铁路运架设备研制技术条件》 （高速办====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====函[2003]23 号）的各项规定运梁时严格控制箱梁及梁上工具等设备重量不得超过运梁设备设计及对其他结构物设计检算的允许值运梁车重载在已架好的梁上经过，通过检算确认2）运梁道路通过正线路基运梁时，要求路基达到设计标准并完成工序交接，路基断面宽度、路基护坡和路堑的挡墙护坡完成；路基表层级配碎石按设计完成，压实密度达到设计文件的要求，平整且均质性好；桥台与台后路基高差用级配碎石顺平；桥台锥体护坡完成；软土路基地段加固固结后的强度要能确保架运梁时的稳定性要求。

各制梁场至正线路基间运梁道路经过碾压、平整等处理后，其宽度和强度满足 900t 运梁车运输箱梁要求，局部地方满足运梁车转场要求其纵向坡度不大于 30‰，横向坡度（人字坡）不大于4%，最小曲线半径不小于运梁车允许半径在新建的路基上运行时，轮胎式运梁车的接地比压不得超过路基的允许承载能力，运梁车不得对路基造成永久性损害运梁时清除走行界限内障碍物，在平交道口处设置专人防护3）运输梁体900t 运梁车利用制梁场提梁区场地及门吊进行组装用二台 450t 龙门吊把箱梁吊装至运梁车上，箱梁两端支承在运梁车滑梁小车的球面橡胶支座上箱梁运输时，滑梁小车与分载梁用插销锁定，保证箱梁不发生滑动运梁车装箱梁启步缓慢平稳，严禁突然加速或急刹车重载运行速度控制在 5km/h 以内，曲线、坡道地段严格控制在 3km/h 以内，当运梁车接近架桥机时应缓慢停车，得到指令后方能喂梁箱梁存放和运输支点位置必须符合设计要求而且支点应位于同一平面上，箱梁同一端支点相对高差不得大于 2mm架设时吊点位置必须符合设计要求箱梁架设箱梁架设1）架桥机选择及使用所采用的架桥机必须符合《京沪调整铁路运架设备研制技术条件》 （高速办函[2003]23 号） 的各项规定。

架桥机架梁作业时， 抗倾覆稳定系数不得小于 1.3；过孔时，起重小车应位于对稳定最有利的位置，抗倾覆稳定系数不得小于 1.5各类架桥机应经过检查、验收和试吊签证，所有运载工具、走行道路、提升吊架、支承托架等，均必须经过重载试验，并有签证记录所有吊具、扁担梁均应经过检查、重载试验梁上如需开设吊孔，其尺寸、位置、预埋件、钢筋布置、运输支点的位置等，均应满足设计要求架桥机应严格按照通过技术监督部门审查认证的产品使用说明书和操作手册进行安装、架梁和移机操作架梁前，应编制施工工艺和安全操作细则，认真组织实施，并建立完善的检修、保养制度，定期对重要部件（如轮、轨、吊钩等）进行探伤检查2）箱梁架设====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====（1）架梁前应具有墩台里程、支座中心线、支承垫石高程及预埋件等竣工资料，并进行复核确认墩台中心线、支承垫石高程符合设计要求，其允许偏差见表 3.22）梁体的规格及梁体质量必须符合设计要求，并应具有出厂合格证及技术证明书3）运梁车运梁时必须保持平稳，严禁箱梁碰撞架桥机支腿当需要一台起重小车吊住箱梁前端向前移动时，起重小车的前进速度必须与运梁车的前进速度保持同步。

4）架设落梁应采用支点反力控制，在保证每支点反力与四个支点的平均值相差不超过±5％后再进行支座灌浆3）支座安装支座安装工艺及技术要求见《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）及《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 （铁建设[2005]160 号） 4）允许偏差（1）架设后的相邻梁跨梁端桥面之间、梁端桥面与相邻桥台胸墙顶面之间的相对高差不得大于 10mm箱梁顶面高程式不得高于设计高程，也不得低于设计高程 20mm2）箱梁支承垫石顶面与支座底面间的压浆厚度不得小于20mm，也不得大于 30mm3）梁体架设后应保证梁体稳固，梁缝均匀，梁体无损伤4）架桥机架梁施工的其它允许偏差应符合表 5.1 的规定表表 8.18.1架桥机架设施工允许偏差表架桥机架设施工允许偏差表序号1234检 查 项 目梁体中线与桥梁线路设计中心线偏移固定支座处支承中心里程与设计里程纵向偏差同墩两侧梁底面高差相邻墩处梁底面标高偏差允许偏差(mm)±2±15±1±29 9 移动模架造桥机现浇箱梁移动模架造桥机现浇箱梁9 9．．1 1工程概况及施工方案工程概况及施工方案武广客运专线集团公司管段内，32m、24 现浇简支箱梁共 498 孔（另 272孔为预制架设） ，桥位墩高从到 40m 不等。

由于现浇箱梁数量较大，且工期非常紧张，需投入较多的箱梁现浇施工设备，根据现在初步拟定的施工方案， 按下列原则选用具体现浇施工方法：对于一个桥位现浇简支箱梁孔跨在数量较多或孔跨虽然较少但墩高较高的桥梁，原则上采用移动模架造桥机施工；对于一个桥位现浇简支箱梁孔跨在数量较少且墩高不太高的桥梁及其它不适于采用移动模架造桥机施工的孔跨，则采用支架法现浇施工====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====配备造桥机时，造桥机施工速度按 1 孔/15 天计算；如遇转场，转场时间按1 月/次计算管段内共配备 13 台造桥机，计划制造简支箱梁共四百六十余孔9 9．．2 2移动模架造桥机概述移动模架造桥机概述移动模架造桥机 70 年代初产生于挪威，此后在世界各地得到了广泛的应用在国内，移动模架造桥机先后用于公路工程、水利工程（渡槽）及铁路工程具有设备简单、造价相对低廉、操作方便、占用施工场地少、节约制架设备投资等特点，尤其适用于特殊地形环境：如桥址两边是隧道、深山峡谷、江河或湖泊滩地、跨越交通线路1）移动模架造桥机工作原理移动模架造桥机是一种自带模板，利用钢箱梁支承模板，对混凝土梁进行逐孔现场浇筑的设备。

造桥机工作时，整个模架可实现纵移、横移、竖移；底模可实现开合及调整高程；内模系统靠由一个内模小车作为工具车逐段将全跨长内模板背负走行并可实现开、合，浇混凝土时内模靠螺杆支撑；模板成形面则靠螺杆来支撑并调节，支撑螺杆将力传给主梁；所有模板系统均有微调机构，以保证梁体尺寸的正确2）移动模架造桥机的分类及各自特点按支承形式分，移动模架造桥机可以分为上承式和下承式两大类1）上承式移动模架造桥机（如图 9.1）上承式移动模架主要特点为：承重的主梁系统位于桥面上方，外模系统吊挂在承重主梁上，主梁系统通过支腿支撑在梁端、墩顶或承台上 过孔时外模系统横向开启（或打开）或主梁携外模一起横向开启（或打开）以避开桥墩外模系统随主梁系统一同纵移支腿可自行向前倒装或利用辅助吊机倒装上承式移动模架造桥机施工首跨和末跨更方便（不需拆除主梁）主梁系统短距离转场方便导梁导梁精轧螺纹钢精轧螺纹钢模板模板横梁横梁主梁主梁纵移台车纵移台车墩顶支撑墩顶支撑图图 9.19.1上承式移动模架造桥机典型结构示意图上承式移动模架造桥机典型结构示意图但上承式移动模架造桥机有以下不足：主梁系统位于桥面上，相对受风荷载影响较大；上行式移动模架模板系统一般采用向下打开的方式，模板合拢和调整工作量大，对桥下静空要求严格，当静空不足时必须拆除模板；上行式移动模架支撑系统安装，箱梁必须预留孔洞，施工完成后再行对箱梁顶板和底板进行修补。

2）下承式移动模架造桥机（如图 9.2）====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====下承式移动模架主要特点为：承重的主梁系统位于桥面下方，外模系统支撑在承重主梁上，主梁系统通过主支腿（也叫墩旁托架）支撑在承台上（桥墩较高时也可支撑在桥墩上部，墩身设置预埋件），并利用高强精轧螺纹钢筋将支撑托架对拉在桥墩上下行式造桥机外模模板随主梁一同横向开启或单独横向开启以避开桥墩，外模系统随主梁系统一同纵移支腿可自行向前倒装或利用辅助吊机倒装主梁位于桥面下，相对受风荷载影响较小支撑模架利用桥墩承台或墩身安装，对施工箱梁没有任何影响，只需在墩身预留孔洞或预埋安装件，易于保证箱梁施工质量但下承式移动模架造桥机有以下不足：因主梁系统位于桥面下方，不便于每座桥的首末跨施工；主梁系统短距离转场不方便；需要加装配重保持平衡主梁主梁导梁导梁.. .... .... ..外模外模内模内模横梁横梁移位台车移位台车墩旁托架墩旁托架图图 9.29.2下承式移动模架造桥机典型结构示意图下承式移动模架造桥机典型结构示意图（3）通过对两种移动模架造桥机的性能及特点分析比较，结合武广客运专线集团公司管段桥梁工程特点，拟采用下承式移动模架造桥机。

9.39.3下承式移动模架造桥机主要构造下承式移动模架造桥机主要构造下承式移动模架造桥机主要构造如图 9.3 所示， 下承自行式移动模架主要由主框架总成、底模及外模系统、内模系统、前主支腿、后主支腿、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等部分组成，能够自行倒装支撑托架====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====若桥墩高于7.4m时，加此支护若桥墩矮于7.4m时，不用斜撑和立柱，设此短柱并在旁位加此支撑，支点反力大于190 高桥墩1/2矮桥墩1/2模板及模架施工方向主梁前导梁图图 9.39.3下承式移动模架造桥机结构图下承式移动模架造桥机结构图1）主框架总成主框架部分由并列的 2 组主纵梁组成，主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量钢箱梁内部设有纵向及横向肋板，以保证板料的局部稳定性在与托架相互作用的主支点处及有底模桁架处的钢箱梁内腔加有断面斜撑导梁采用桁架形式，它与箱梁之间采用铰接，带调整螺杆可适应建造不同曲率半径和不同纵向坡度的桥梁模架纵移时，若前方桥面高或导梁挠度过大，可调节导梁上竖向螺杆以使导梁上翘每组纵梁由 4 节承重钢箱梁+3 节导梁组成，分段长度充分考虑 32m、24m梁变跨施工拆装方便。

相邻两组纵梁中心距以适应桥墩宽为宜2）底模及外模系统底模及外模系统由底模支撑梁、底模、腹模、翼模、可调支撑系，底模通过螺旋千斤顶支撑在底模支撑梁上，底模支撑梁从中部剖分，每侧均与主梁相联腹模、翼模通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上模板由面板及骨架组焊而成，面板厚度应考虑多次倒用其变形量满足施工要求；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠外模板应起拱，起拱度的设置应按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合模架就位后，应====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====调整底模标高（侧模、翼模也应随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征值吻合而可调支撑系是用来支撑模板和调节模板，把模板承受的力通过底模支撑梁传给主框架结构外模的设计满足 32m 梁且兼顾 24m 梁的预制施工3）液压内模系统移动模架造桥机液压内模由模板、内模小车、轨道、螺旋撑杆、垫块、液压系统及电气系统等组成内模板在横截面上对称分成五块，一块顶模、二块上侧模、二块下侧模顶模与上侧模间的接缝采用斜面吻合，以便对位及脱模，上侧模与下侧模间采用铰接联接，横向接缝则用密封条加以密封。

内模小车由车架、撑杆、车轮、泵站、油缸、走行液压马达、电缆卷筒等组成操纵手动液压换向阀可使内模车沿轨道前后行走，可使油缸及撑杆伸缩，带动五块内模按上侧模、下侧模、顶模的顺序依次到达工作位置，或按其逆顺序缩回到原状态内模轨道依靠垫块支撑在底模上，因混凝土箱梁两端有变坡，为保持轨道平直，需将轨道垫高使轨道底部高于变坡段斜面轨道铺设好后需用短钢筋将轨道垫块钢筋与钢筋笼焊成一体，以保证轨道能处于正确位置顶模的竖撑杆下端支撑在轨道上，以保证箱梁面板混凝土的重量能通过轨道、垫块传到底模板上在下侧模部同样有合适高度的垫块， 以承受模板及部份顶部混凝土的重量在浇筑混凝土时，液压内模用斜撑杆、竖撑杆、平撑杆三种撑杆支撑，以保证内模形状、位置正确，并承受混凝土的压力内模设计满足 32m 梁且兼顾 24m 梁的预制施工， 同时内模的分块设计充分考虑最后一孔梁浇筑完毕后内模出腔的要求最后一孔梁施工时， 可采用在顶板预留孔洞，将内模分块拆出，也可在桥台施工时将支承垫石以下部分暂不施工， 以便拖出内模从节约施工成本考虑，内模系统可采用普通钢模板，人工拼装及拆除4）主支腿（如图 6.4 所示）图====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====9.49.4主支腿主支腿主支腿设置两套，由支撑托架和移位台车两大部分组成。

支撑托架由两个牛腿组成并锚固在桥墩上部移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂装置、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸等部分组成 移位台车在横移油缸的推拉作用下在支撑托架的横梁上横向移动横移油缸的缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架的横梁连接，支撑托架横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以减少造桥机纵移过孔的摩擦阻力主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道，主梁下盖板中心设置纵移顶推耳板纵移油缸缸端固定在纵移支座上，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，纵移油缸每次可以将造桥机向前推进 1m，利用倒换插销的方式实现造桥机的推进过孔作业模架支撑油缸安装在主支腿上，施工时，支撑油缸将整个模架顶起，使车轮离开轨面移动时，支撑油缸缩回，脱模，使主梁坐落在车轮上，以便完成横向、纵向移动支撑油缸上设置有液压锁和机械锁，以确保浇筑混凝土施工时的安全移位台车设置倒挂辊轮，可以吊挂主支腿自行过孔主支腿过孔利用纵移油缸实现支撑托架是造桥机的支撑基础，共设 2 套，每套支撑托架由相同的左右两部分组成，为三角形框架结构，下部设置剪力键，与桥墩中的预埋件相配合以承受垂向力。

支撑托架的左右两部分利用高强精轧螺纹钢（φ 32）对拉与桥墩固结成一个整体每根高强精轧螺纹钢需施加一定的预紧力，预紧采用两台千斤顶（需配泵站）进行张拉预紧，张拉时应在顺桥方向两侧同步进行5）前辅助支腿（如图 9.5 所示）前辅助支腿设置在导梁前端并与导梁连接为一个整体，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑前辅助支腿可以从中间剖分，以适应移动模架横向开启过孔作业的需要前辅助支腿设置 2 台手动千斤顶，可以调整支腿的高度，以适应导梁上墩和主支腿前移安装的需要6 6.5.5前辅助支腿前辅助支腿6）中辅助支腿（如图 9.6 所示）中辅助支腿是承重主梁前端伸出的牛腿，合拢状态，在牛腿和墩顶之间设置油缸，可以将主框架临时支撑，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====图图 9.69.6中辅助支腿中辅助支腿7）后辅助支腿（如图所示）后辅助支腿有两个作用，其一，吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启；其二，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现移动模架的过孔作业后辅助支腿由 L 形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成支腿下部设走形轮系，在铺设于桥面的轨道上走行（走行轨道为 P50 轨，由贵公司自行配备）。

支腿下部设两个油缸，用于后主支腿和后辅助支腿的力系转换8）液压系统该系统由液压泵站、 垂直支承油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、 前后辅助支腿支撑油缸、控制元件及管路组成液压系统均设置于各支腿处，完成移动模架的升降、横向开启、纵移过孔和主支腿移位9）电气系统电气系统采用 380V 三相四图图 6.76.7后辅助支腿后辅助支腿线制交流供电， 零线与机体连接，电 源 进 线 电 缆 容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分成三路：一路给主梁顶面的电气柜供电，用于向振捣设备和照明系统供电；另一路给主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电电缆两端采用多芯接插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路提供 24V 直流电源整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作业要求10）辅助设施辅助设施包括 10 吨辅助门吊、混凝土配重、爬梯、操作平台、栏杆等10 吨辅助门吊用于施工中吊装钢筋笼等辅助工作；混凝土配重悬挂于主梁系统两侧，钢箱梁前部用于平衡模架横移、纵移过墩时的重心；操作平台和爬梯是保证作业人员施工安全的基本要求，主梁内侧的走道和操作平台以方便模架的开启与闭合，外侧的走道和操作平台方便模板撑杆的调整。

另设有大风报警仪、行程开关等安全装置9.49.4作业流程作业流程1）首孔箱梁施工移动模架造桥机进行每一座桥梁的首孔箱梁施工时，需重新安装就位，其工艺流程不同====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====于正常孔跨箱梁施工，如造桥机施工第一孔桥施工工艺流程图所示（图 9.8）如桥台的尺寸无法安装锚固主支腿，则需在桥台旁增设临时支墩代替主支腿，将移动模架造桥机主梁支撑于临时支墩上图图 9.89.8造桥机施工首孔箱梁工艺流程图造桥机施工首孔箱梁工艺流程图模架整体脱模， 造桥机前移， 进入正常作业循环脱内模及支座处底模进行预应力张拉、压浆梁体混凝土浇注、 养护至混凝土达到规定强度检查、调整模板、补缝绑扎顶板钢筋内模系统安装门吊安装扎底、腹板钢筋、布管主梁安装就位外模系统安装并调整安装主支腿及支承台车2）正常孔跨箱梁施工====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====下承式移动模架造桥机正常孔跨箱梁施工工艺流程如图 9.9 所示模架整体脱模模架移动至该跨制梁位置校正位置及标高安装前、中、后扁担，调整千斤顶使模架悬挂于桥面安装箱梁支座拆主支腿、悬挂支承台车外侧模、底模就位，调整预拱度支腿自移至下一跨桥位并安装绑扎底板、腹板钢筋，安装波纹管松开前、中扁担，模架前部和前导梁落于支承台车安装内模滑移轨道内模小车将内模从已完成箱梁松开底模横联、前扁担对接部位内逐一拖出就位模架横移、对开后扁担支承转换，绑扎顶板钢筋、安装波纹管走行轮落于桥面轨道浇筑梁体混凝土、养护两组模架同步纵向移动至下一跨位置待混凝土达到规定强度及龄期后，脱内模，进两组模架同步向内侧横移合拢就位行预应力张拉、压浆进入下一跨箱梁施工循环图图 9.99.9造桥机施工正常孔跨箱梁工工艺流程图造桥机施工正常孔跨箱梁工工艺流程图====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删========Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====步骤 1：造桥机就位，支撑于前后主支腿上；绑扎钢筋、内模、端模就位；浇筑混凝土、养生、脱内模、张拉。

步骤2：前、中辅助支腿和后辅助支腿在墩顶和桥面支撑；拆除主支腿对拉钢筋；主支腿主千斤顶回缩，主支腿向两侧分离====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====步骤3：主支腿吊挂前行到位并在墩身安装；主支腿主千斤顶支撑主框架====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====步骤4：前中辅助支腿回缩，主框架由主支腿支撑；主支腿支撑油缸、后辅助支腿油缸回缩；造桥机由主支腿移位滑道支撑====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====步骤5：拆除前辅助支腿横向连接；拆除模架横向连接；主框架向两侧横向打开====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====步骤 6：后扁担支承转换，走行轮落于桥面轨道，两组模架同步纵向移动至下一跨位置就位====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====步骤7：两组模架横移合龙；模板调整就位====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删========Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====3）末孔箱梁施工移动模架造桥机施工每座桥的末孔箱梁时，箱梁本身施工工艺与正常孔跨相同，但因操作空间发生变化，其内模及前导梁移动拆除工艺与正常孔跨施工也有区别。

末孔箱梁施工时，其内模不再象正常孔跨一样移至下一孔箱梁施工，而需逐段移出拆除为此，要求施工桥台时，支承垫石水平线以上部分暂不施工，留出空间便于末孔箱梁施工时内模拆除， 也可考虑在末孔箱梁顶板预孔洞，施工完毕后将内模分段从预留孔拆出同样，造桥机前导梁也存在类似的问题，施工末孔箱梁时不再象正常孔跨一样往前移至下一孔位，而需逐段拆除可在距桥台一定距离处搭设临时支墩，在模架移至末孔位置的过程中，逐段拆除前导梁，直至主梁就位末孔箱梁施工完成后，整个模架系统均不再前移，需采用吊装设备直接拆除，装运转场9.59.5施工循环周期施工循环周期移动模架制梁施工周期约 15 天/跨，开始阶段（2 个月左右）施工周期按 20 天/跨考虑，工期安排如表所示表表 9.19.1工期安排表工期安排表施工天数施工项目拆模、横纵移动支架安装外模并调整绑扎底、腹板钢筋安装内模及锚具绑扎顶板钢筋、安装端模灌注箱梁混凝土、养护预应力施工及压浆1234567891011121314159 9．．6 6特殊工况说明特殊工况说明1）32m 箱梁与 24m 箱梁变跨施工当同一桥位中既有 32m 箱梁又有 24m 箱梁时，移动模架造桥机需进行变跨作业。

移动模架造桥机从施工32m箱梁的状态过渡到施工24m箱梁的状态， 需进行如下调整：（1）导梁将中间 8m 节段拆除，长度减少 8m2）内模将中间 8m 节段拆除，长度减少 8m3）底模及外模分别减去 2×4 米两组模板，横联减少 2 榀4）根据墩身截面形状的变化，将原支腿的夹持部件进行改造5）支承台车，前、中、后扁担梁不变，支承位置按 24m 箱梁调整6）电气、液压系统不变7）钢箱梁无需拆除，但底板及外模拆除中间段后需将端部模板移动合拢移动模架造桥机从施工 24m 箱梁的状态过渡到施工 32m 箱梁的状态，需增加上述构件2）低矮桥墩施工工况遇低矮桥墩时，拆除主支腿横梁下部结构，使主支腿横梁直接支撑在承台上，可适应的低高度桥墩，如图所示9 9．．7 7注意事项注意事项1）客运专线单跨箱梁重量近 900t，混凝土浇筑方量大，且要求浇筑时间短，====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====因此，移动模架后部必须考虑混凝土泵送通道或混凝土罐车运行通道2）外模顶部采用 10t 简易门吊，在布设梁体钢筋骨架时用于辅助作业3）为了消除天气对施工周期的影响， 可在模架顶部架设帆布雨棚，以保证全天候工作， 同时可在模架上设置包围混凝土梁的养护罩或蒸汽养生蓬，便于低温气候施工。

图图 6.106.10低矮桥墩施工工况示意图低矮桥墩施工工况示意图4）由于相邻两跨箱梁之间的梁缝只有 10cm，因此，移动模架造桥机必须充分考虑端模和内模的位置关系和安装方法5）客运专线对箱梁的安装要求极高，要求四个支座的高差不得超过2mm，因此在施工中必须注意模板调整的准确，包括对预下拱量和压缩量的考虑同时，也要求设备的模板调整要方便6）移动模架造桥机施工中必须满足客运专线现浇简支箱梁设计的有关要求7）预应力混凝土具体施工工艺及技术要求见本工艺指南第 9 章，模板安装允许偏差见本工艺指南第节1010支架法现浇箱梁（简支箱梁、等跨连续箱梁）支架法现浇箱梁（简支箱梁、等跨连续箱梁）10.110.1工程概况及施工方案工程概况及施工方案根据现在初步拟定的施工方案，现浇简支箱梁按下列原则选用具体现浇施工方法： 对于一个桥位现浇简支箱梁孔跨在数量较少且墩高不太高的桥梁及其它不适于采用移动模架造桥机施工的孔跨， 采用支架法现浇施工简支箱梁施工支架及模板配备时，模板施工速度按 1 孔/20 天考虑，桥位间转场按 20 天/次计算1 套模板配 2 套支架，按各桥位无碴轨道铺设工期确定各自的施工顺序模板按 32m 简支箱梁设计，同时考虑 24m 简支箱梁可调整使用。

集团公司管段内，共有等跨连续箱梁共 63 孔（其中，2×32 米的 11 联、2×24米的 5 联、3×32 米的 3 联、3×24 米的 3 联、7×32 米的 1 联、6×32 米的 1 联） ，分布于 15 座桥位中 一套双跨模板施工等跨连续梁速度按 1 孔/月考虑，桥位间转场按 20 天/次计算1 套模板配 2 套支架，按各桥位无碴轨道铺设工期确定各自的施工顺序模板设计主要按2×32m 连续梁进行设计，同时考虑2×24m 连续梁及多跨 32m连续梁可调整使用10.210.2工艺流程工艺流程====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====支架法现浇施工流程图（见图 10.1） 10.310.3支架施工支架施工1）支架体系支架体系可采用满布脚手架、钢管柱支架、墩梁式支架（用标准杆件搭设）等形式其中钢管拱支架形式如图所示采用支架法施工时，支架基础必须具有足够承载力，不得出现不均匀沉降其基础类型、面积和厚度应根据支架结构型式、受力情况、地基承载力等条件确定同时必须做好地面的排水处理，设置排水沟支架结构应具有足够的承载力和整体稳定性；对支架的承载力和稳定性必须进行检算支架设计检算应考虑以下荷载：梁体、模板、支架的重量；施工荷载；风荷载；冬季施工还应考虑雪荷载和保温养平整、硬化场地搭设支架，铺模板支架预压模板调整绑扎钢筋及预应力管道安装浇筑混凝土混凝土养护到规定强度预应力施工拆除模板、支架钢筋加工拌制混凝土检查图图10.110.1 支架法现浇施工流程图支架法现浇施工流程图护设施荷载；水中施工还应考虑流水侧压力。

支架杆件应力安全系数应大于，稳定性安全系数应大于2）支架预压为消除支架体系塑性和弹性变形对现浇梁箱梁质量的影响，钢管支架应进行静载试验， 在钢管上下两端做观测点观测其沉降量和变形 据此来确定底模反拱的设置，而在施工第一孔梁后，要根据实测的沉降和张拉起拱对线型进行修正预拱度设置按跨中值最大，梁端值为零，沿梁纵向按抛物线设置10.410.4模板施工模板施工箱梁底模及外侧模设计与移动模架造桥机底模及外侧模相似，内模板采用可拆装式钢模板，模板分块长度以方便吊装为宜，同时，考虑 32m 箱梁与 24m 箱梁共用====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====图图 10.210.2支架体系图支架体系图梁体墩帽桥墩承台 钢管柱支架立面示意图梁体 钢管柱支架横断面示意图1）模板铺设：先铺底模，按设计值预设反拱值，并根据沉降、压缩量、张拉上拱度及时调整反拱值 底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶， 通过连接螺栓拧紧，挤压，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好2）外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接螺栓要上足且拧紧3）涂刷脱模剂：底模、外侧模拼好后，打磨其上异物及铁锈，然后涂刷脱模漆。

脱模漆表面光洁度好，自然形成瓷釉，防漆脱模剂须在干燥的环境下涂刷，不能在有露水的夜里或雾天里涂刷，否则形成脱皮现象4）内模安装：内模分节组拼，待梁体底、腹板钢绑扎好后，通过汽车吊整体吊装， 然后再把每节模板连接起来， 形成整体内模， 每块模板之间的接缝用胶带纸封堵，保证不漏浆5）内外侧模板通过梁体两侧通风孔用φ16mm 拉杆对拉起来，由于内模是钢模自重较大，再加上拉杆，克服了内模上浮现象6）脱模：混凝土灌筑后，第二天拆除端模，待混凝土强度达到设计强度 60%时，拆除内外侧模， 底模须待预应力初张拉且支架顶面螺旋千斤顶放松后再拆除内模拆除后及时组拼，外侧模、底模拆除后移到下下一孔已拼好的支架上进行拼装====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====模板安装要求见本工艺指南第节有关规定10.510.5钢筋绑扎及预应力管道安装钢筋绑扎及预应力管道安装钢筋全部采用在工棚加工，运至现场散扎，绑扎顺序为先底板，再腹板，最后是顶板当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为 30mm 外，其余均为 35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。

所有梁体预留孔外均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应加强架立钢筋的设置当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁的耐久性钢筋绑扎及预应力管道安装要求见工艺指南第节和第节的有关要求10.610.6混凝土灌注和养护混凝土灌注和养护混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土输送泵进行泵送插入振捣器振捣工艺混凝土浇筑及养护的具体工艺及技术要求见工艺指南第节的有关规定10.710.7拆模拆模1）拆模时的混凝土强度应达到设计强度的 60%以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外，表层与环境温差均不宜大于 15，并应保证梁体棱角完整气温急剧变化时不宜拆模2）拆模具体工艺见工艺指南第节的有关规定10.810.8预应力张拉预应力张拉预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行带模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值 80％和模板拆除后，按设计要求进行终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、 龄期不少于 10d 时进行预应力张拉工艺及要求见工艺指南第节的有关规定。

10.910.9孔道压浆及封端孔道压浆及封端张拉完成后，应在两天内进行管道压浆压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min冬季压浆时应采取保温措施预应力孔道压浆工艺及技术要求见本工艺指南第 9.8节的有关规定1010．．1010支架拆除支架拆除箱梁进行张拉后，从挠度最大处支架节点开始，在纵向对称、横向同步放松相邻节点螺旋千斤顶，分二至三次进行，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体，再拆除底模和支架1010．．1111等跨度连续梁施工注意事项等跨度连续梁施工注意事项1）梁体施工不需设置反拱，只需考虑梁体自重能引起的下压位移2）设计提供了梁体端部在长期荷载作用下其上缘和下缘的理论压缩量，施工初期梁体支座安装时安设计值预留，以后根据实际测量统计资料作相应调整3）预应力张拉按早期和终张拉两个阶段进行， 梁体带模早期张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍；早期张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的60%后进行，早期张拉后，方可拆除内模和侧模；终张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的100%后、龄期不少 10 天时进行支架搭设、预压及调整设置临时支墩及支座临时锁定墩顶现浇段（0#段）施工====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====1111连续梁的悬臂浇筑连续梁的悬臂浇筑11.111.1工程概况及施工方案工程概况及施工方案武广客运专线集团公司管段内，共有6 联变跨连续梁，其中4 联（32+48+32）m，1 联（40+64+40）m，1 联(48+80+48)m，分别跨铁路、公路及河流。

经研究对比，采用挂篮悬臂浇筑施工11.211.2施工工艺流程施工工艺流程施工工艺流程（见图 11.1）11.311.3临时支墩、支座锁定临时支墩、支座锁定1）临时支墩、支座锁定由于桥墩与连续箱梁是通过支座联结，接触面小，为非刚性连接，在梁段悬臂施工过程中形成的“T 构”为瞬变体系，当悬臂两端出现不对称时， “T 构”就会倾覆，因此必须采取墩梁临时固结约束， 形成刚性体系临时锚固措施能承受的中支点处最大不平衡弯矩及相应的竖向支点反力应满足设计要求临时固结通过设置临时支墩和锁定支座的方式来实现临时支墩设置厚15～20cm 内设有电阻丝的硫磺砂浆夹层，在临时支墩顶底设塑料薄膜隔离层，并预埋精扎螺纹钢或型钢以抵抗不平衡弯矩 解除临时支墩时， 在电阻丝内通电融化硫磺砂浆，截断预埋构件即可2）结构体系的转换连续梁桥采用悬臂施工法，在结构体系转换时，为保证施工阶段的稳定，一般边跨先合拢，释放梁墩锚固，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合拢，成连续梁受力状态施工时应注意以下几点1）结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换所以在拆除梁墩锚固前，应按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。

对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，如需控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移2）梁墩临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放在放松前应测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全3）在结构体系转换中，临时固结解除后，将梁落于正式支座上，并按标高调====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====整支座高度及反力支座反力的调整，应以标高控制为主，反力作为校核11.411.4墩顶现浇段（墩顶现浇段（0#0#段）施工段）施工1）概述墩顶现浇梁段（0#段）是悬灌的关键梁段，结构复杂，施工难度大在墩身不高情况下（墩太高情况下，可在墩上预留支腿，在支腿上搭钢架形成 0#段混凝土浇筑的支撑体系） ，可采用落地支架法施工2）施工工艺流程（见图 11.2）3）施工方法（1）地基处理连续箱梁 0#段支架施工前，首先将桥墩 0#段处场地推平、碾压，压实度达到95%以上软弱地基采用换填石灰土或砂砾，分层夯实然后浇筑 C15 混凝土基础，以减小沉降量， 同时做好地基的排水，防止雨水或混凝土浇筑和养生过程中滴水对地基的影响。

图图 11.211.2墩顶现浇段施工工艺流程框图墩顶现浇段施工工艺流程框图混凝土浇注及养护预应力张拉、压浆、封锚拆除模板、支架钢筋绑扎、内外模安装预应力管道安设、加固模板加固、调校检查平整场地、地基处理支架搭设底模安装、预压、调整钢筋、模板加工、各种材料准备====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====（2）支架设计进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后进行支架搭设3）支架搭设在墩身不高情况下，连续箱梁0#段支架可采用万能杆件等拼装而成墩高情况下，在预留支腿上搭设支撑架翼板及箱室内支架采用门式脚手支架，同时与箱梁支撑以保证稳定性4）支架预压在搭设底模时，按估算预留拱度搭好后，在浇筑混凝土前，按设要求进行加载预压，预压重为箱梁自重的 120%~130%，采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致当试压沉降稳定后，记录各测点的最终标高，从而推算出底模各测点的沉降值，然后卸载卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的弹性变形值， 余下的沉降值为支架系统不可恢复的非弹性变形值。

根据计算结果，对底模标高进行调整，并待支架的非弹性变形消除后，方能进行箱梁混凝土的浇筑5）模板梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板 （挂篮底模） ，两悬臂端梁底纵坡的调整，利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求外侧模：采用大块钢模板 顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用木板挖孔，按断面尺寸挖割 孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬灌施工中快速准确定位纵向及横向预应力槽口：纵向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确，均采用 5mm 厚的钢板制作6）钢筋及预应力孔道安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道压浆等工艺要求见工艺指南第 9 章11.511.5悬臂浇筑梁段施工悬臂浇筑梁段施工1）施工挂篮====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====（1）挂篮结构施工挂篮采用轻型菱形挂篮，根据本工程的结构尺寸进行设计，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成该种挂篮承载力和刚度均较理想，且机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠施工挂篮设计时,应将施工挂蓝、机具、 人群等荷载控制在设计允许范围内。

挂篮走行和浇筑混凝土时的抗倾覆稳定系数不得小于 22）挂篮拼装挂篮结构构件运达施工现场后，利用起重设备吊至已浇梁段顶面，在已浇好的0#梁段顶面拼装，挂篮结构拼装的主要流程图见图 11.33）挂篮静载试验挂篮拼装完毕后，进行荷载试验充分消除挂篮产生的非弹性变形，同时测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况 悬灌施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载 挠度曲线，为悬臂施工的线性外模系统安装内模系统安装悬吊工作平台安装图图 11.311.3挂篮拼装流程图挂篮拼装流程图主桁前、后横梁桁片安装主桁上下平联安装底平台安装轨道安装、锚固主桁片安装后锚杆锚固====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====控制提供可靠的依据 根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠加载方法根据现场的实际条件可采取堆积砂包模拟加载或是采取通过千斤顶和锚固于承台内的锚锭对拉反压加载。

4）挂篮的移动在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，将挂篮移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕5）挂篮拆除拆除：箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除拆除顺序为：箱内拱顶支架→侧模系统→底模系统→主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作箱内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用起重设备进行拆除6）挂篮拼、拆装注意事项A、挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行B、挂篮拼装应按照各自的顺序逐部操作，作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥C、挂篮的拼装、 拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序操作人员应经过培训及安全教育，并做好安全防护措施，确保施工安全2）悬臂灌注施工周期悬臂灌注施工主要包括挂篮前移、挂篮调整及锚固、钢筋及孔道安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道压浆六个工序循环进行悬灌梁段施工周期按 9 天考虑，各个工序的施工周期见图 11.4进入下一悬灌梁段施工挂篮移动、调整（天）钢筋、管道安装、检查、调整（2 天）混凝土浇注（天）养护、穿束（5 天）张拉、拆模（1 天）图图 11.411.4悬灌梁段施工周期安排示意图悬灌梁段施工周期安排示意图====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====3）模板安装梁段模板安装的尺寸允许偏差和检验方法，应符合表 11.1 的规定。

4）钢筋绑扎及预应力管道安装钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、 腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为 30mm 外，其余均为 35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护序号123456789101112131415161718梁段长梁高顶板厚底板厚腹板厚横隔板厚腹板间距腹板中心偏离设计位置梁体宽平整度垂直度孔道位置梁段纵向旁弯梁段纵向中线最大偏差梁段高度变化段位置底模拱度偏差底模同一端两角高差桥面预留钢筋物质表表 11.111.1连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法±10+10，0+10，0+10，0+10，0+10，0±1010+10，03每米不大于 311010±1032101m 靠尺测量不少于 5 处吊线尺量不少于 5 处尺量拉线测量不少于 5 处测量检查测量检查尺量尺量检查不少于 5 处尺量层内。

所有梁体预留孔外均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应加强架立钢筋的设置 当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁的耐久性钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动定位钢筋基本间距不大，并应保证管道位置正确喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋、后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保护纵向预应力钢筋管道位置不动钢筋安装要求见工艺指南第节的有关要求5）混凝土浇筑混凝土浇筑前，应仔细检查复核各种预留孔及预埋件的位置及尺寸是否正确梁段浇筑时，与前段混凝土结合面应予凿毛并清洗干净，浇筑混凝土应水平分层，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于 2m 时，必须用溜槽或导管输送，以保证混凝土的浇筑质量。

悬臂段浇筑时确保每个“T 构”对称进行，严格控制两端混凝土浇筑不平衡重不超过 20 吨混凝土输送从中间向两端对称泵送，分层浇筑，每层30cm，从前端向后端浇筑，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证层间无施工冷缝混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面，第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂混凝土浇筑完毕后，顶面采用麻袋覆盖并浇水养护，箱内及侧墙用流水养护混凝土浇筑具体施工工艺见工艺指南第节的有关规定6）预应力张拉张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的 100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于 5 天预应力张拉时应两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过 1 束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行各节段先张拉纵向，然后张====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====拉竖向，再张拉横向预应力张拉采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，张拉过程中应保证两端的伸长量基本一致预应力钢束及粗钢筋在使用前必须作张拉、锚固试验并在最早施工的连续梁桥位进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。

预应力张拉具体施工工艺见本工艺指南第节的有关规定7）管道压浆压浆管设置时，对腹板束、顶板束在 0 号段管道中部设三通管，中跨底板束在合拢段横隔板附近管道设三通管， 边跨底板束距支座约 10m 附近管道设三通管，钢束长超过 60m 的按相距 20m 左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量张拉完成后，应在两天内进行管道压浆压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min竖向孔道压浆，应由下端进浆孔压入，压力应达到a~，上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口，然后关闭浆阀压浆具体工艺要求见工艺指南第节的有关规定11.611.6施工线形控制施工线形控制客运专线对连续梁施工线形控制十分严格，要求相邻两支点不均匀沉降不大于20m；要求铺设无碴轨道时梁体的实测线开与设计线形的偏差：上拱不大于10mm，下挠不大于 20mm；无碴轨道铺设后，桥面的徐变上拱值不宜大于 10mm为此，在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行精密测量控制1）设计提供了理论计算各阶段各控制点的挠度， 施工中应根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响及预计二期恒载上桥时间， 确定待浇筑梁段立模标高，严格按立模标高立模。

2）成立专门的观测小组，加强观测每个节段施工中预应力张拉前后 2 种工况下悬臂的挠度变化每节段施工后，整理出挠度曲线进行分析，及时反馈设计单位，以便准确地控制和调整施工中发生的偏差值，保证箱梁悬臂端的合拢精度和桥面线型在每个箱梁节段上布设二个对称的高程控制点，以监测各段箱梁施工的挠度及====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====整个箱梁施工过程中是否发生扭转变形采用 S1 精密水准仪来进行高程测量监控，每次的读数都采用主尺、辅尺观测，测量时间安排在一天温度变化较小的时间里观测箱梁悬臂浇筑段高程控制程序如图 11.5 所示11.711.7边跨现浇段施工边跨现浇段施工1）跨合拢段及边跨现浇段在墩身不高情况下，可采用落地支架法施工2）施工工艺流程（见图 11.6）3）施工方法（1）地基处理：先将边跨现浇段处场地推平、碾压，压实度达到95%以上，软弱地基采用换填石灰土或砂砾，分层夯实，然后采用 混凝土硬化地面，以减小沉降量，同时做好地基的排水，防止雨水或混凝土浇筑和养生过程中滴水对地基的影响2）支架设计及施工进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项支立内、外模根据预压结果调整底模标高留设预拱度堆载预压（持荷 2 天卸载）铺设底模墩顶支座安装搭设落地支架绑扎底、腹板钢筋、安装底、腹板预应力管道预应力张拉、压浆拆除侧模和内模图图 11.611.6边跨现浇段施工工艺框图边跨现浇段施工工艺框图预设合拢段施工预埋件及预留设施混凝土浇注、养护搭设架子，支立顶板、翼缘和端头模板绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====验算指标符合规范要求后进行支架搭设。

当墩身不太高时，支架可采用 WDJ 碗扣式满堂钢管脚手架或其他形式铺设底模时在底模与分配梁间设置圆钢管作为滑动层，以确保边跨合拢临时束张拉时梁体与支架之间的相对滑动， 但在边跨合拢锁定前，采取临时措施限制底模的纵向移动支架预压：同 0#段施工中支架预压3）模板底模、外模采用大块钢模板，内、外侧模板拼装后用Φ18 的对拉螺杆对拉；内定模板高程进入下一个悬灌段施工签立模通知单挂篮定位、立模混凝土浇注张拉前高程观测预应力束张拉张拉后高程观测已浇各梁段观测已浇各梁段观测图图 11.511.5箱梁悬臂施工线形控制程序图箱梁悬臂施工线形控制程序图模采用组合钢模，箱梁内顶板采用钢管支架支模，钢管支架直接支撑在底模板上，脚手架底垫同标号的混凝土垫块，其调模、拆模采用木楔完成模板安装要求同本工艺指南第节4）混凝土施工边跨现浇段施工时，混凝土应从远端向合龙口靠拢，并应对梁段高程进行监测，使合龙口高差控制在允许范围内11.811.8合拢段施工及结构体系的转换合拢段施工及结构体系的转换合拢段的施工方案至关重要，拟定合拢段的施工组织方案后，提交设计单位审====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====核，经设计单位确认后方可实施。

连续箱梁合拢施工时先合拢边跨，再合拢中跨合拢温度应符合设计要求，合拢段两端悬臂标高及轴线允许应符合设计或规范要求1）边跨合拢（1）施工准备A）悬臂梁段浇筑完毕，拆除悬臂挂篮；B）清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶；C）在“T 构”两悬臂端预备配重水箱；D）近期气温变化规律测量记录2）边跨合拢段支架及模板边跨合拢段与边跨现浇段一样，采用支架法施工悬臂梁段浇筑完毕，拆除挂篮，接长边跨现浇段支架，搭设合拢段支架，支架的搭设与现浇段要求一样外模及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模3）设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定配重及合拢步骤见图 11.84）普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发（1） “T 构”悬臂浇注及边跨现浇段施工完毕搭设合拢段支架2）加水箱配重，钢筋绑扎，预应力管道安装，边跨合拢段锁定3）选择当天最低温度时间浇注混凝土，逐级卸除水箱配重4）边跨合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢段支架。

图图 11.811.8边跨合拢施工步骤图边跨合拢施工步骤图====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====现问题及时处理 合拢段底板束管道采用钢管，以保证合拢段混凝土浇筑后底板束管道的畅通其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段5）合拢锁定合拢前使悬臂端与边跨现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的体积改变， 锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束 支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢， 并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝应设在不同截面处 临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将拆除合拢锁定布置见图 11.9焊接预埋件临时预应力束合拢段劲性骨架图图 11.911.9合拢段合拢锁定布置示意图合拢段合拢锁定布置示意图（6）浇筑合拢段混凝土合拢段混凝土采用微膨胀混凝土。

合拢段混凝土浇筑过程中，按新浇筑混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水） ，保证平衡施工合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇筑， 可保证合拢段新浇筑混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇筑速度每小时10m3左右，3-4 小时浇完7）预应力施工合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差 底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计规====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====定强度和相应龄期后， 先张拉边跨顶板预应力束,再张拉底板第一批预应力束,按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉 横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆2）中跨合拢（1）吊架及模板安装中跨合拢梁段采用合拢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工吊架见图 11.10合拢段2上横梁悬灌梁段底模悬灌梁段吊杆上横梁12分配梁1-1底篮前横梁1分配梁2-212-2后锚杆底篮横梁图图 11.1011.10中跨合拢段吊架布置示意图中跨合拢段吊架布置示意图安装步骤为：①将挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；②在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳， 用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；③拆除挂篮前吊杆；④用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；⑤将主桁系统退至 0＃梁段后拆除。

2）设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定配重及合拢步骤见图 11.11 3）钢筋绑扎，预应力管道安装，合拢（2） 施工挂篮后移， 中跨合拢吊架安装加配重水箱1）边跨合拢4）选择当天最低温度时间浇注混凝土，逐级卸除水箱配重5）合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢吊架3）普通钢筋及预应力管道安装与边跨合拢段相同4）合拢锁定合拢前使合拢段两共轭悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的体积改变合拢前除“T 构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外， 如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工5）浇筑合拢段混凝土中跨合拢段混凝土浇筑与边跨合拢段施工相同6）预应力施工中跨合拢完成后,张拉中跨预应力束,再张拉边跨底板第二批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆7）拆除模板及吊架3）平衡设计合拢段施工时，每个“T 构”悬臂加载应尽量做到对称平衡，合拢前，悬臂受图图11.1111.11 中跨合拢段施工过程示意图中跨合拢段施工过程示意图====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====力以弯矩为主， 故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则，平衡设计中考虑如下几种施工荷载：（1）合拢吊架自重及混凝土浇筑前作用于合拢吊架的荷载。

2）直接作用于悬臂的荷载3）合拢段混凝土重平衡配重在合拢锁定之前加到相应悬臂端， 可使合拢锁定之后骨架处于 “不动” ，避免薄弱处受剪破坏4）合拢锁定设计合拢锁定中采用又拉又撑的方法，即用劲性骨架承受压力，用临时预应力束承受拉力劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时应验算其压杆稳定性；临时预应力应确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力， 又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳， 具体张拉吨位根据合拢期间可能出现的温度范围计算，合拢锁定温度选择在设计要求的合拢最佳温度范围内5）支座纵向预偏量支座纵向预偏量是指支座上板纵偏离支座理论中心线的位置设计提供了箱梁在弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量， 实际施工时，根据各跨合拢段施工时的气温，计算各支点由于体系温差引起的偏移量，按两种原因引起的偏移量的代数和设计支座纵向预偏量1212 预应力混凝土施工预应力混凝土施工12.112.1原材料原材料原材料的检验除应符合下列规定外， 尚应符合铁道部现行 《铁路混凝土工程施工质量检验补充标准》和设计要求1）水泥水泥应采用强度等级不低于级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣） ， 水泥熟料中 C3A 含量不应大于 8％， 在强腐蚀环境下不应大于 5％；其余性能应符合国家现行《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的规定，禁止使用其它品种水泥。

进场水泥应附有产品合格检验单，并经检验确认符合要求后方可使用不同品种，不同标号，不同编号的水泥，须分别储存储存要求干燥通风水====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月2）细骨料细骨料应采用硬质洁净的天然砂，细度模数宜为～，含泥量不应大于％，其技术要求应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）的规定设计文件有特殊要求的，按照设计文件办理当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验3）粗骨料粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于 2；粒径宜为5～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3 和钢筋最小间距的 3/4， 并分两级 （5～10mm 和10～20（25）mm）储存、运输、计量使用时粒径 5～10mm 碎石与粒径 10～20（25）mm 质量之比为（40±5）％：（60±5）％；含泥量不应大于％，针片状颗粒含量不应大于 5％，其余技术要求应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）的规定当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。

4）外加剂和矿粉掺合料混凝土外加剂应采用符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不应低于 20％，碱含量不得超过 10％，硫酸钠含量不应大于 5％，氯离子含量不应大于％阻锈剂应采用复合氨基醇类，且应具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、 不与其它外加剂反应、 不降低对钢铰线束的粘结性能、 不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合国家现行《钢筋阻锈剂使用技术规程》（YB/T9231）的要求混凝土矿物活性掺合料 (Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)应符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》 GB1596 和 《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴》 （GB/T18046）的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于 100％，磨细矿粉比表面积应大于 450m2/kg掺入的引气剂、 保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定，其品种及数量由试验确定具体规定应符合应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）的要求。

5）拌合用水拌制和养护混凝土用水应符合国家现行《混凝土拌合用水标准》 （JGJ63）的要求凡符合饮用标准的水，即可使用6）骨料应在试生产前应进行碱活性试验不得使用碱 -碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于％的碱-硅酸盐反应的活性骨料当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在～％时，混凝土中的总碱含量不应超过 3kg/m3，并符合铁道部现行《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》（TB/T3054）的要求7）混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的％8）非预应力钢筋非预应力钢筋应符合国家现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和 《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》 （GB1499-91） 以及 《低碳钢热轧圆盘条》（GB701-97）有规定，并应满足设计要求对 HRB335 钢筋尚应符合碳当量不大于％的规定钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验如有一项====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。

9）预应力钢绞线：预应力钢绞线技术性能应符合国家现行 《预应力混凝土用钢绞线》 （GB/T5224）的规定和满足设计要求：钢绞线应有出厂合格证，进场后先经外观检查，合格后其力学性能试验按铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准的要求办理 对钢绞线的弹性模量试验按每批号进行钢绞线存放应置于干燥处， 避免潮湿锈蚀 工地存放应高出地面 200mm 并及时盖好每批钢绞线由同一批号，同一强度等级的钢绞线组成10）锚具及波纹管材料锚具、夹具和连接器应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用波纹管应符合质量要求12.212.2钢筋的加工及架立钢筋的加工及架立1）钢筋进场检验合格后方可使用2）钢筋接头采用闪光对焊，闪光对焊的有关要求按照 TB10210-2001 第节的规定执行3）现场绑扎钢筋时有关规定：（1）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢2）除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直3）箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢4）箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置5）绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

4）梁体钢筋先进行底板及腹板钢筋的绑扎， 然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时， 可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为 30mm 外，其余均为 35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋， 其中桥面泄水孔、 吊孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋钢筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、底板、顶板钢筋位置的准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增强架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施5）钢筋的安装允许偏差见表 12. .1序号123456表表 12.112.1钢筋安装允许偏差钢筋安装允许偏差项目桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）底板钢筋间距及位置偏差箍筋间距及位置偏差腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）混凝土保护层厚度与设计值偏差其它钢筋偏移量允许偏差(mm)1581515+5，0206）当采用垫块控制净保护层厚度时， 垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁的耐久性1212．．3 3制孔制孔预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足压浆工艺的要求制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连结平顺。

孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线 孔道成型后应对孔道进行检查， 发现孔道阻塞或残留物应及时处理====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====梁体预留管道的允许偏差应符合表 12.2 的规定表表 12.212.2梁体预留管道的允许偏差梁体预留管道的允许偏差序号12项目跨中 4 米范围内其它部位允许偏差(mm)≤4≤612.412.4钢模板的制作、安装和拆卸钢模板的制作、安装和拆卸1）钢模板由侧模、内模、底模和端模组成内、侧模由整体或拼装式钢模板组成，并配有相应的装、拆机构2）钢模板的加工制造钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确， 且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度附着式振动器的支座应交错布置，安设牢固安装位置应将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量3）上支座板安装：支座位置，应在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差支座板安装位置应用螺栓固定4）侧模板安装安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。

检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录不符合规定者，应及时调整钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误5）内模安装内模安装应根据模板结构确定当内模为液压整体内模时，可利用台座端部滑道，将内模滑到已绑好的底腹板钢筋骨架的内腔位置并已固定当内模为液压分段式或拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模安装前应先检查模板是否清理干净， 是否涂刷了隔离剂无论是何种结构均应在内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆内模安装完后，检查各部位尺寸6）端模安装安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。

安装过程中应逐根检查是否处于设计位置7）内模拆除====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====内模须在混凝土强度达到设计强度的 60%以上， 且能保证棱角完整时方可拆除液压式内模拆除前内模上的顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套应先行松开，再按照操作顺序分别将各顶升油缸回油收缩， 然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上，如有偏差应及时调整8）侧模及端模拆除：当梁体混凝土强度达到设计强度的 60%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于 15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模气温急剧变化时不宜进行拆模作业拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用12.512.5混凝土的浇筑及养护混凝土的浇筑及养护混凝土的浇筑及养护除符合下列规定外，尚应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）的相关规定1）混凝土配制拌合前的准备混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。

开盘前应按工地试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录2）混凝土的配料和拌制混凝土配合比应考虑强度、弹模、 初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定混凝土拌合物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量水、水泥、外加剂的用量应准确到± 1%，粗细骨料的用量应准确到±2% (均以质量计) 减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂型时宜在施工前 14～18 小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法当采用溶剂型减水剂时， 其含水量应计入拌合总用水量混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐3）混凝土的运输和浇筑：混凝土应随拌随用，混凝土运输应采用泵送或混凝土运输车运送当采用泵送时，输送管路的起始水平段长度不应小于 15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触泵送过程中， 混凝土拌合物应始终连续输送。

高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖其它要求还应符合国家现行《混凝土泵送施工技术规程》（JG/T3064）的规定预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在3～4％，混凝土拌合物坍落度45min 损失不宜大于 10％；混凝土灌筑时，模板温度宜在5～35℃，混凝土拌合物入模温度宜在 10～30℃当昼夜平均气温低于 5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于 12cm 时，工艺斜度宜不大于5°水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====浇筑梁体混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过 2m并应保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作试件进行试验，具体试验内容及方法应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）的相关规定4）梁体混凝土养护当采用蒸汽养护时，分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。

静停期间应保持棚温不低于 5℃，灌筑完4 小时后方可升温，升温速度不应大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过 45℃， 梁体芯部混凝土温度不应超过 60℃， 降温速度不应大于 10℃/h蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15℃蒸汽养护结束后，应立即进入自然养护，时间不少于 7d在养护过程中应定时测温，并作好记录温度计的分布宜在跨中 1/4 截面、梁端各布置两块，梁端箱内、孔道各布置一块恒温时每 2 小时测一次温度，升、降温每小时测一次当采用自然养护时，梁体表面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度当环境相对湿度小于 60％时，自然养护不应少于 28d；相对湿度在 60％以上时，自然养护不应少于 14d当环境温度低于 5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水12.612.6预应力钢绞线束的制作预应力钢绞线束的制作1） 钢绞线下料， 应按设计孔道长度加张拉设备长度， 并余留锚外不少于 100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头2）钢绞线切割完后须按各束理顺， 并间隔用铁丝捆扎编束。

同一束钢绞线应顺畅不扭结同一孔道穿束应整束整穿12.712.7预应力钢绞线的张拉预应力钢绞线的张拉1）预应力设备选用及校正应符合下列规定：（1） 张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的倍，且不得小于倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于校正有效期为一个月且不超过 200 次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正2） 压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的～倍，精度不应低于级，校正有效期为一周当用级时，校正有效期可为一个月压力表发生故障后必须重新校正3） 油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的倍，额定油压数宜为使用油压数的倍4）压力表应与张拉千斤顶配套使用预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查2） 当梁体混凝土强度达到设计强度的 80%且弹性模量达到设计要求后， 即可进行早期部分张拉在梁体混凝土强度达到设计强度的 100%且弹性模量达 100%，混凝土龄期满足设计要求后进行终张拉3）在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、 锚圈口摩阻损失进行测量根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。

4）箱梁两侧腹板宜对称张拉， 其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉5）预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般应按下列程序执行：0→σk（作伸长量标记）→σk（静停 5min）→补拉σk（测伸长量）→锚固6）张拉操作工艺按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过张拉时当钢绞线的初始应力达σk时停止供油检查夹片情况完好后，画线作标记向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值之差应控制在 6%范围内，每端锚具回缩量应控制在 6mm 以内如双控伸长值超过规定值（± 6％）则应暂停，待查明原因采取措施后方可继续张拉油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持 5 分钟，测量钢绞线伸长量加以校核在保持5 分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的 0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。

7）有关张拉的其他规定（1）张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度， 并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉2）千斤顶不准超载， 不准超出规定的行程转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送3）张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉， 两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉如设计有特殊规定时可按设计文件办理8）安全要求（1）高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用2）油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态3）油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持 5min 以上均不得漏油若有损坏者应及时修理更换4）张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管5）张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修6）锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理12.812.8管道压浆、端头封堵管道压浆、端头封堵1）张拉完成后，宜在 48h 内进行管道压浆。

压浆前管道内应清除杂物及积水压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于 5℃压浆用水泥应为强度等级不低于级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥， 掺入的粉煤灰应符合规定； 水胶比不超过，且不得泌水，流动度应为 30～50s，抗压强度不小于 35MPa（设计另有规定的除外）；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于 2％初凝时间应大于 3h，终凝时间应小于 24h，压浆时浆体温度应不超过 35℃2）水泥浆应掺高效减水剂、 阻锈剂，高效减水剂和阻锈剂应符合本工艺指南的规定，掺量由试验确定严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂3） 预应力管道压浆用真空辅助压浆工艺时， 压浆前管道真空度应稳定在～-0.10MPa 之间；浆体注满管道后，应在～下持压2min；压浆泵的压力要逐渐加大，加压速度不能过快；压浆最大压力不宜超过====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====4）水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束后应采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min水泥浆泵应能压浆完成的管道上保持压力，导管中无压力损失5）管道出浆口应装有三通管， 必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。

同一管道压浆应连续进行，一次完成压浆过程中出现异常，如管道堵塞，机械故障不能继续压浆时， 应立即用清水将管道内的水泥浆冲洗干净，并用空压机吹干积水6）冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂7）浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净， 对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求，也不得低于 35MPa封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理1313桥面及附属结构施工桥面及附属结构施工客运专线铁路桥梁桥面及附属结构较为复杂，箱梁施工时应按设计要求准确设置各种预留孔及预埋钢筋（件），以保证桥面及附属结构与梁体的整体性13.113.1防撞墙施工防撞墙施工1）工艺流程（见图）2）施工前的准备工作（1）箱梁施工过程时，在防撞墙相应部位预埋防撞钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性2）用经纬仪将全桥中线贯通，并与线路中线联测，以保证防撞墙的圆顺与线型一致。

根据贯通的中线，按防撞墙的设计位置，把防撞墙的内外线定位于桥面上，并弹上墨线加以标识，每侧防撞墙放内外两条线拆模、养护修补抽拔断缝隔板安装模板调直调平施工测量放线钢筋加工预埋筋除锈绑扎钢筋基层凿毛、调整预埋筋混凝土灌筑图图 13.113.1桥面防撞墙施工工艺流程图桥面防撞墙施工工艺流程图====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====（3）清除防撞墙与桥面接茬部分混凝土的松散颗粒，并凿除超限部分的混凝土用扳手调整防撞墙预埋筋的位置、间距，清除附在上面的残碴混凝土，并进行除锈处理3）钢筋加工与绑扎（1）绑扎钢筋之前，先预留出顶面钢筋的保护层厚度，确定箍筋的绑扎高度，然后间隔 4m-6m 绑扎骨架筋2）根据绑扎好的骨架筋挂线绑扎其它钢筋，保证整条防撞墙钢筋的线型、高度一致3）钢筋的交叉点应用铁线绑扎结实，箍筋应保持竖直，其接头在防撞墙中沿纵向交叉布置，绑扎用的铁丝要向内弯，不得伸向保护层内4）钢筋绑扎技术要求见表 13.1表表 13.113.1钢筋绑轧技术要求表钢筋绑轧技术要求表项目允许偏差箍筋间距偏差≤15mm箍筋不垂直度≤15mm钢筋保护层厚度偏差≤5mm其他钢筋偏移≤20mm4）模板安装（1）待钢筋绑扎完毕，经监理检查认可后，即可进行模板安装作业。

模板安装前，先要对模板进行清理、除锈满涂脱模剂，并安装好泄水孔模具与泄水管蓖2）按照已测量放好的基线安装模板，保证防撞墙在整座桥范围内线型一致根据设计标高来调整模板的高度，保证防撞墙顶面标高一致，平顺过渡3）待模板安装均符合设计要求后，用砂浆把模板底部封堵密实，严防漏浆，同时通过拉杆、顶撑、紧旋器把模板固定牢靠，因混凝土灌筑高度较高，模板侧压力较大，应将模板底部的拉杆（通过泄水孔）拉紧稳固5）混凝土灌筑（1）在进行混凝土灌筑之前，应对混凝土搅拌机、发电机、振动棒等进行全面检查，保证设备状态完好2）作好砂、石、水泥、减水剂等原材料储备，严格按试验室提供的施工配合比施工定期检查搅拌机的计量系统，保证称量准确，水、水泥、外加剂精度不超过±1%，粗、细骨料的用量准确到了±2%3）混凝土的运输采用翻斗车或小型四轮车，每台容量约，运输至需灌筑混凝土处后倒在铺好铁皮的桥面上，再用铁锹等工具将混凝土灌入防撞墙模板内4）混凝土的振捣采用插入式振动棒，其移动距离不得大于 30cm，且插入下层混凝土内的深度宜为 10cm，捣固时，振动棒要快插慢提，以排除混凝土中的空气，减少混凝土表面的气泡，每一振点的振捣延续时间为20s～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度。

5）在灌筑混凝土时，混凝土的坍落度不得过大先灌筑一部分素混凝土至防撞墙拐角上口 4cm～5cm 处，振动后再灌筑另一部分，确保不漏振灌筑混凝土的时间间隔不得超过混凝土的初凝时间，否则要按施工缝处理，若灌筑过程有中断，则====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====要特别注意上下两层混凝土接茬处的振捣6）防撞墙顶面钢筋保护层厚度一般控制在 3cm 左右在混凝土灌筑至设计标高后，应将其顶面用抹刀抹平，待混凝土缩水后就进行第二次赶光、抹面，保证全桥的防撞墙顶面平整、光滑、一致6）防撞墙断缝的形成（1）防撞墙每 2m 设 10mm 宽断缝，采用三层钢板（3mm+4mm+3mm），接触面之间涂抹黄油， 在设计时考虑断缝钢板与防撞墙大块钢模配套加工，既可用作防撞墙两块大钢模之间联接的垫板， 又充当了内外两侧模板的拉杆及断缝的形成，确保断缝在横竖两个方向的垂直2）在防撞墙混凝土灌筑完毕 4h～5h 后，应立即进行断缝钢板的抽拔，抽拔时间要灵活掌握好， 抽拔过早易破坏防撞墙混凝土，过晚则待混凝土完全凝固增加了抽拔的困难3）抽拔断缝钢板时向上的拉力与断缝竖向重合，以防损坏混凝土边角或引起钢板变形及增大抽拔力。

4）断缝形成后采用油毛毡填塞，在该处防撞墙下端设泄水孔并在泄水孔周围涂防水涂料，将电缆槽内顺坡过渡到防撞墙内侧7）混凝土的养护、拆模及修补（1）当防撞墙混凝土灌筑完成后，应对其顶面加以覆盖，并加强对混凝土的洒水养护，天气炎热时还应逐段覆盖洒水养护，洒水次数以混凝土表面潮湿、湿润为度，并保证自然养护在 7 天以上，避免由于养护不及时、不到位而导制墙体表面出现裂纹2） 当混凝土强度达到设计强度的 60%时方允许拆模拆模后应及时对防撞墙混凝土表面的气泡、局部气泡、底脚砂浆进行修补、凿除，保证防撞墙的平直、光滑、色泽一致、外形美观13.213.2竖墙施工竖墙施工1）工艺流程（见图 13.2）拆模、养护图图 13.213.2桥面防撞墙施工工艺流程图桥面防撞墙施工工艺流程图修补抽拔断缝隔板混凝土灌筑施工测量放线钢筋加工预埋筋除锈绑扎钢筋基层凿毛、调整预埋筋安装模板调直调平====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====2）钢筋绑扎严格按设计图下料加工、制作、绑扎，其技术标准要求同防撞墙3）模板安装（1）竖墙分为 A、B 两种，待遮板安装完毕后方能施工竖墙 A，竖墙 A 的钢筋要与遮板的预埋筋连接好，严格按设计标高设计位置控制好竖墙 A 的模板高度与位置，同时要兼顾遮板、竖墙 B、防撞墙三者之间的相应高程与位置。

2）竖墙 B 的钢筋要与预埋在梁体内的钢筋连成一个整体，模板安装时根据防撞墙的位置与高程来确定竖墙 B 的位置与高程， 因竖墙 B 的高度与宽度均较小，故在安装模板时尤其要控制好其线型与标高3）竖墙断缝的形成在横竖两个方向均要垂直，安装竖墙隔板时要固定好其位置，以防其在混凝土捣固过程中发生偏移4）混凝土灌筑、养护、拆模（1）将已拌好的混凝土运输至灌筑处，再用铁锹等工具将混凝土倒入模内，振动棒要快插慢提， 减少墙体表面气泡 严格执行捣固工艺， 确保混凝土的振捣质量2）灌筑竖墙 A 时应与遮板预留的槽口一起灌筑抹平收光，控制好竖墙顶面的保护层厚度，避免太大而出现裂纹，灌筑至竖墙设计标高后，对其顶面要用抹刀抹平、抹光3）混凝土灌筑完毕后，及时覆盖，待凝固后加强洒水养护4）混凝土灌筑完毕后 5h 左右，及时拔出竖墙断缝隔板，同时注意保护断缝处的混凝土棱角当混凝土强度达到设计强度的60%时方可拆除模板，拆模时严禁对竖墙混凝土造成硬伤、掉角或引起模板变形，模板拆除后要及时对竖墙进行修补、模板进行整修，涂刷脱模油，并继续洒水养护约 7 天左右13.313.3防水层及保护层施工防水层及保护层施工1）原材料用于防水层的材料包括氯化聚乙烯防水卷材和聚氨酯防水涂料。

1）氯化聚乙烯防水卷材A）规格A、氯化聚乙烯防水卷材包括 N 类无复合层卷材和 L 类纤维复合卷材B、N 类防水卷材的厚度（不含花纹厚度）规格为： C、L 类防水卷材的厚度（不含纤维层厚度）规格为： D、防水卷材的宽度规格由供需双方商定，最大宽度不超过 1650mmE、防水卷材的长度规格由供需双方商定，最大长度不超过 35mB）技术要求A、防水卷材的外观质量：表面应无气泡、疤痕、裂纹、粘结和孔洞B、防水卷材的颜色应采用除黑色外的其它颜色C、 N 类防水卷材的顶面压花成方格网状， 以增强防水卷材与混凝土的粘结强度，方格网状的规格为：纹高±，25～30 块/cm2D、L 类防水卷材应双面热融无纺纤维布E、N 类、L 类防水卷材的物理力学性能应分别符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》表、表的规定C）卷材应用硬纸芯卷制卷制紧密、捆扎结实后置于用编织布等做成的包装袋中D）运输途中或贮存期间，卷材应平放，贮存高度以平放 3 个卷材高度为限，卷材产品不得与有损卷材质量或影响卷材使用性能的物质接触，并远离热源====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====（2）聚氨酯防水涂料聚氨酯防水涂料分为用于粘贴防水卷材的防水涂料和直接用于作防水层的防水涂料两种。

A）用于粘贴防水卷材的防水涂料A、聚氨酯防水涂料的物理力学性能应符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》表的要求，其它要求应符合 TB/T2965 的规定B、未启封产品的有效期为 1 年B）直接用于作防水层的防水涂料A、聚氨酯防水涂料的物理力学性能应符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》表规定B、未启封产品的有效期为 1 年C、产品应采用密闭的容器包装运输途中防止日晒雨淋，禁止接近热源D、产品应储存于阴凉、干燥、通风处，储存最高温度不应高于 40℃,最低温度不应低于 5℃E、产品应附有产品合格证和产品使用说明书F、单涂料型防水层上须制作保护层C）聚氨酯防水涂料的颜色应采用除黑色外的其它颜色保护层防水卷材粘贴用防水涂料防水卷材粘贴用防水涂料桥面基层保护层作防水层用防水涂料桥面基层图图 13.313.3 卷材加粘帖涂料型卷材加粘帖涂料型图图 13.413.4 直接用于作防水层的涂料型直接用于作防水层的涂料型2）防水层铺设（1）桥面混凝土基层表面质量应符合 TB/T2965 规定的要求平整度用 1m 长靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于 3mm2）防水层类型及构造应符合设计图纸要求。

对于无渣桥面，采用无卷材的涂料型防水层A） 、聚氨酯防水涂料总涂膜厚度不得小于，每平方米用量约㎏B） 、基层表面不得有明水，严禁雨中施工C） 、施工方法及要求：A、宜采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面，也可采用金属锯齿板（应保证涂膜厚度达到）将涂料均匀涂刷于基层表面B、涂料主剂（甲组份） 、固化剂（乙组份）须按产品说明进行配制，每种组份的称量误差不得大于±2%C、采用喷涂设备时，该设备应具有自动计量、混合和加热功能，加热后出料温====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====度在 60～80℃D、采用人工涂刷配制涂料时，按照先主剂、后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌使其混合均匀搅拌时间 3～5 分钟E、搅拌时不得加水，必须采用机械方法搅拌，搅拌器的转速宜在200～300 转/分F、涂刷时应分两次进行，以防止气泡进入涂膜内第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度㎜左右涂膜，1～2 小时内使用金属锯齿板进行第二次刮涂G、配制好的涂料应在 20 分钟内用完，随配随用H、 对挡渣墙、 竖墙等垂直部位使用毛刷或辊子先行涂刷， 平面部位在其后涂刷I、不得使用风扇或类似工具缩短干燥时间。

J、喷涂后 4 小时或涂刷后 12 小时内须防止霜冻、雨淋及暴晒3）防水层铺设前应采用高压风枪清除基层面灰尘4）制作防水层时，不得因流溅或其它原因而污染梁体5）防水层完全干固后，方可浇筑保护层6）防水层铺设施工环境温度不得低于 5℃3）保护层（1）在防水层制成 24h 以后并且完全固化方可进行保护层的施工2）浇筑混凝土保护层时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层3）保护层采用 C40 细石聚丙烯腈纤维或聚丙烯纤维网高性能混凝土时，混凝土原材料配合比、混凝土拌合、浇筑和养护应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的有关规定和设计要求4）保护层厚度应不小于 40 ㎜5）桥面保护层纵向每隔 4m 作一宽约 10 ㎜、深约保护层厚度的断缝当保护层混凝土强度达到设计强度的 50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满，不得污染保护层及梁体6）保护层表面应平整、流水通畅7）C40 细石纤维混凝土材料A）水泥：采用不低于的普通硅酸盐水泥B）细骨料：中砂，级配应符合《普通混凝土用砂标准及检验方法》 JGJ52 的规定C）粗骨料：最大粒径 10 ㎜的碎石，其质量应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53 的规定。

D）聚丙烯腈纤维和聚丙烯纤维网：质量应符合《纤维混凝土结构技术规程》CECS38：2004 的有关规定其几何特征和主要物理力学性能见《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》表的相关规定E）粉煤灰：应采用Ⅰ级粉煤灰，须水量比应不大于 100%，掺量由试验确定，其质量应符合 GB1596 的规定F）外加剂：混凝土外加剂应采用符合 GB8076 的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性G）拌制和养护用水应符合 JGJ63 的要求凡符合饮用的水即可使用8）每立方米混凝土中聚丙烯腈纤维和聚丙烯纤维网的掺量应符合设计要求，设计无规定时，聚丙烯纤维网的掺量宜为㎏，聚丙烯腈纤维的掺量宜为 1 ㎏====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====（9）纤维混凝土的施工方法A）应采用强制搅拌，搅拌时间不少于 3 分钟，注意纤维拌和均匀B）采用平板振捣器捣实，振捣时间为 20 秒左右，并无可见空洞为止C）混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面时不得加水，抹面次数不宜过多。

D）混凝土浇筑完成后，应采取保水养护冬季施工应加入防冻剂自然养护时，桥面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，桥面混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿当环境相对湿度小于 60%时，自然养护应不小于 28 天；相对湿度在 60%以上时，自然养护应不少于 14 天10）纤维混凝土保护层指标应符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》的要求5）其它（1）四级以上强风天气不宜进行桥面防水层施工2）环境温度低于 10℃时，应采取保温措施为改善防水涂料的稠度，可用间接蒸汽预热，降低涂料的稠度，两个组分应分开加热，加热温度不得超过 60℃，同时须保证蒸汽不得进入涂料中严禁明火加热13.413.4人行道盖板、挡板、声屏障及遮板预制和安装施工人行道盖板、挡板、声屏障及遮板预制和安装施工1313施工工艺流程施工工艺流程如图所示：钢筋加工制作、绑扎成品检查混凝土灌筑安装模板拆模、养护修补、养护图图 13.513.5人行道盖板、挡板、声屏障及遮板施工工艺流程图人行道盖板、挡板、声屏障及遮板施工工艺流程图安装1313钢筋加工与绑扎钢筋加工与绑扎严格按设计图纸要求下料制作、绑扎，其质量标准要求同前扶手预制件，因断面小并有预留立柱孔，运输和安装中易造成开裂，原有的两根钢筋无法保证构件强度， 因此在施工中增加两根补强钢筋，可保证构件多次翻转和吊运。

====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====1313模板安装模板安装1）模板安装前，先涂上脱模剂，再按设计图纸要求组装模板2）遮板的模板按遮板的安装放置状态安装， 外露混凝土与钢模板直接接触，可保证外露混凝土棱角分明，轮廓清晰；盖板也按其放置状态安装模板，每套模板须放在钢板平台上，保证盖板底部的平整光滑；扶手模板翻过来安装使扶手上表面与钢模直接接触，保证上表面的光滑、圆顺3）模板安装完毕后，应对其密封性进行有效控制，防止预制件漏浆、砂面、流水线等质量通病1313混凝土灌筑混凝土灌筑1）混凝土采用搅拌机集中拌合，并严格按施工配合比施工2）混凝土运输采用手推车或翻车运送至灌筑处，再用铁锹入模3）针对遮板、盖板、栏杆预制件，分别采用振动棒、平板振动器、小振动棒进行振捣并严执行混凝土捣固工艺，确保混凝土质量4）灌筑盖板混凝土时，其顶面要进行第二次赶光、抹平，底板要放置水平，有利于安装的质量，确保外形美观1313拆模、养护、修补拆模、养护、修补1）混凝土灌筑完毕后应及时覆盖并加强洒水养护2）当混凝土强度达设计强度的 75%以上时方可拆除模板，拆模时严禁生拉硬拽和用大锤猛敲，防止小预制件开裂、掉角和模板变形。

3）拆模后应及时对外露混凝土面的局部空洞、气泡、漏浆、砂面进行修补和处理，凿除其边角的毛刺，尤其是扶手的上表面、须用砂布进行打磨处理，确保倒角及顶面的平顺、圆滑4）拆模后的预制件经过修补处理后其外露混凝土如有质量通病或影响美观的，结构外形尺寸不符合要求的应作为废品处理1313成品检验成品检验1）检验样本规定遮板、 盖板、 立柱和隔柱以每天每班生产的产品为一个检验批次，不得大于 200件，每批应按照要求进行 28 天混凝土强度评定2）技术指标（1）外观质量要求及检验方法要求对遮板、盖板、立柱、隔柱、扶手、的外观质量进行全面检查，具体技术指标见表2）外形尺寸要求及检验方法对遮板、盖板、立柱、隔柱、扶手等预制构件的外形尺寸检查为抽样检验，每批代表数量为 10，如出现批判定不合格，则要求进行逐件检查表表 10.210.2外观质量要求及检验方法表外观质量要求及检验方法表检查项目露筋裂纹麻面主筋影响结构性能和使用的裂纹清水表面质量要求不应有不应有不应有检验方法观察观察，用尺和刻度放大镜测量观察，用尺测量====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====检查项目外表沾污蜂窝清水表面外观磕损掉角联接部位缺陷质量要求不应有不应有长度大于20mm 深度大于10mm 的气孔，总面积不超过所在构件面积的 1%，不大于不应有不应有构件端头联接部分疏松，外伸钢筋松动检验方法观察，用尺测量观察，用尺测量观察观察，用手摇动判定数值次要项目以满足 85%保证率，控制项目以满足 90%保证率，并排除不合格项点中同一构件的偶然因素确定。

1313成品的堆放及吊运成品的堆放及吊运成品预制件当其混凝土强度达设计强度 75%以上时，方可进行搬运和吊装，堆放应与地面隔离， 其堆放高度应根据成品预制件及垫层的承载力和稳定性来确定，在吊运过程中应绑扎牢固，预制件与装运设施、绑扎器材间的接触磨擦处，应加衬垫保护，防止损伤预制件每批预制件应有生产编号，每孔梁所用预制件应整组编号不合格的成品预制件应另行堆放，并应有明显标记1313预制件的安装预制件的安装1）桥面系安装施工的总体要求：横平竖直，防撞墙、栏杆、扶手、盖板要平、顺、直、色泽一致、外形美观2）安装的总体顺序：遮板→立柱→扶手→隔柱→盖板3）遮板的安装：先在安装遮板处的桥面基层抹一层 2cm 左右厚的砂浆，根据设计位置挂上通线， 然后将遮板吊装至相应位置，调整其高度至符合要求后将遮板上的预埋筋与竖墙 A 预埋筋焊接成一个整体4）栏杆的安装：先将立柱准确对位于遮板的槽口内，调整垂直并用木楔固定，然后再安装扶手，最后再安装隔柱，待整孔梁安装完毕后用砂浆填充其预埋槽口安装时要保证栏杆的线型及高度5）盖板的安装：安装时盖板下部须抄垫严实，不得形成翘板现象，同时要严格控制盖板顶面的标高（与遮板顶面标高一致），盖板间的缝隙要均匀一致，使安装好后的缝隙处在一条直线上，盖板间错台不大于1mm，特别是要防止盖板在铺设过程中形成的翘板现象。

13.513.5排水设施排水设施1）箱梁施工时， 按设计位置预留排水孔，并根据管卡位置在相应的梁体位置处预埋 M12 螺母，螺母锚固端应焊接加盖板的钢管2）排水管均采用PVC 管所有的PVC 管由施工单位在现场量取尺寸、截断、扩口和拼装3）在排水管接头两侧必须设置管卡，中间按 1500～2000 ㎜一个设置4）排水管的进出口处均应作防水处理5）桥梁位于平坡时，纵向排水管应设置2%左右底排水坡；桥梁位于坡道上时，应根据坡道情况进行调整，以保证排水通畅6）两侧排水管是否需要集中排水，根据总体设计确定1414涵洞施工涵洞施工====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====14.114.1涵洞基础施工涵洞基础施工涵洞基础开挖前应做以下工作：确定基坑中心线、方向和高程；按地质、水文、设计文件资料，结合现成情况，确定开挖坡度、支护方案、开挖范围和防排水措施基础根据现场地质等情况可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法开挖基础应确保开挖后的边坡稳定，施工安全，基础的开挖边坡坡度应根据设计文件要求及现场地质情况等综合确定 地下水位在基础底以上时，水位以上部分可放坡开挖，水位以下部分应对坑壁进行必要的加固。

无水土质基础开挖，应在设计尺寸的基础上每边放宽不得小于 50cm，以保证后续工序施工空间基础应避免超挖，松动部分应清除，基础开挖应在枯水和少雨季节开挖，开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格并验收后应立即进行基础处理，进行涵洞洞身施工14.214.2框架涵施工框架涵施工拼装式混凝土矩形涵洞施工时，涵节预制应尽量采用钢摸板，以确保摸板刚度，拼装时， 接缝两侧的混凝土面应用水清洗干净其预制节段允许偏差及拼装乐允许偏差同圆形涵洞施工钢筋混凝土框架涵的涵身浇筑可以分两阶段进行，先浇筑地板（包括下梗肋） ，当地板混凝土达到设计强度 50%后，再施工中、边墙及顶板混凝土当浇筑的混凝土量较大，也可分三阶段浇筑，但中、边墙的施工缝应尽量错开，施工逢必须按设计文件及有关规范要求处理 顶板底模板拆除时，混凝土强度应达到设计要求混凝土涵洞允许偏差和检验方法应符合表11.1 的规定表表 11.111.1混凝土涵洞允许偏差和检验方法混凝土涵洞允许偏差和检验方法序号123456项目边翼墙，中墩距设计中心线位置墙顶、拱座顶面高程孔径涵长厚度涵身接头错台允许偏差（mm）20±15±20+100，-50+10，-510检验方法测量检查不少于 5 处尺量检查不少于 5 处顶、底板、边墙、盖板各检查 2 处尺量检查不少于 5 处。