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浅述半精纺生产中防止色差的技术及管理浅述半精纺生产中防止色差的技术及管理周卫忠(浙江省桐乡市易德纺织有限公司，浙江桐乡)摘摘 要要：根据生产实践经验，就半精纺纱线色差问题作了分析，对生产中原料的选配、染色、生产工艺、设备等技术及管理提出建议关键词关键词：半精纺；色差；色粒半精纺大多是色纺，其产品与纱线染色相比，色谱齐全，色牢度好，毛羽少，产品的 风格明显占优势新型的功能性纤维的加入，使其产品越来越受到消费者青睐，然而在生 产中色差问题是客户对半精纺纱线主要投诉焦点之一，也是半精纺生产中的技术及管理上 的难点 现在半精纺纱线的色差问题主要有三大类：(1)成衣织片有色档；(2)小样与大货、同色 号不同批次之间的色差；(3)色点、色粒问题 我公司经过多年探索总结，摸索出一套如何控制纱线中纤维成份，防止色差、色粒的 技术及管理上的实际经验．以供参考 1 散纤染色散纤染色 对客户要求的原料经过散纤染色染成不同的有色纤维，再由染厂专人拼成纱线所要 求的颜色及色光，然后根据拼成的各种有色原料成份的比例纺厂再组织生产，因此对成 品纱线中颜色的控制，首先应从源头抓起，投料时对各种各色纤维严格验收把关尤为重要。

否则成纱的颜色、色光很难达到客户的要求 一般在散纤染色造成色差问题有以下几种情况：(1)染厂造成的色花及缸差，是影响色 差的重要原因，视为源头2)原料的实际投缸重量与拼毛色卡上所需的重量不符，造成原 料比例不准，引起色差3)某些缸号的原料回潮过低、过湿，或者有些纤维染色后纤维损 伤太大等因素，引起后道加工过程中对不同缸号的原料损伤过大，造成落杂过大，引起成 纱中原料成份比例不同，引起成品纱的颜色与小样或批与批之间颜色不同 针对上述情况，在投料前应加强对染色纤维进行验收和品质的控制，对每缸的颜色应 严格按拼毛色卡逐缸对照，发现色花，色泽不准等应坚决抵止还应结合回潮，逐缸验收 其投缸数量，以免漏缸，漏包等现象，同时还应检查每缸有色原料的品质，对色牢度不佳 或纤维严重损伤的缸号应坚决淘汰，要求重新补色，并且及时反馈给染厂进行分析，重新 调整工艺及调换染料及助剂，以求达到色泽，数量、品质指标稳定的目的 2 和毛工序和毛工序 和毛工序是控制色差的关键工序，以“立体混合，横铺直取”为原则对不同缸号的 有色原料，应先手工扯松或经过开松，再对各缸号的原料严格按工艺要求铺层以减少整 批原料长片段的色差。

和毛机一般要经过二遍，甚至更多总之混合好的原料开松度要求 一致，整批原料前后颜色的混合要求一致，以便后道加工中控制好颜色，创造有利条件 3 纺纱工艺及设备状态纺纱工艺及设备状态 半精纺的纺纱工艺及设备状态，是引起色档、色差的重要环节其每一个环节稍有不 符合该品种的生产工艺的需要，将会引起严重的色差、色档 3．．1 原料品质指标的控制原料品质指标的控制 针对客户原料成份的要求，投料时严格把关原料的品质指标，有时原料中长度离散大， 对马克隆值偏低或偏短的纤维要充分开松，在生产各工序中要调整隔距，减少打击，同时 要控制落杂和短绒的负增长，以免引起色差原料选配时，应充分考虑产品风格及颜色的 变化，利用汉密尔顿效应，掌握混纺纱线中纤维沿混纺纱径向转移规律，突出趋向外层纤维的风格，因此对趋向外层纤维的品质及颜色的控制，尤为重要 3．．2 前道工艺路线的选择前道工艺路线的选择 前道工艺路线不同，也会引起色差及色档若走清花或走喂毛斗，产生的色泽效果也 有所不同，因为在清花过程中，会排除一定的短绒和一些开松不充分的硬块、束丝使原 料成份的比例有所变化，而毛斗没有落杂排绒的功能，因此为缩小走清花和走喂毛斗所产 生的差异，对走清花的混合料而言，其各种不同的有色纤维的大小形状及开松度要严格控 制，否则在清花过程中，帘子会对不同形状或开松度不一的原料挑着输送，特别对有些吸 湿性和比重差异大的纤维更为突出，以致于产生了棉卷层与层之间色泽差异，选成整批料 的长片段色差，因此必须把好和毛开松的质量关，杜绝形状大小不一，开松度不好的混料 走清花，同时针对不同原料成份的配比，如需走清花，有时应对照拼毛色卡要作稍稍调整。

以求成纱的纤维比例与色卡相符，达到稳定色泽的目的. 3．．3 梳棉工序的落棉控制梳棉工序的落棉控制 梳棉工序是整个半精纺生产的“心脏” ，稍有不慎，会引起严重色差，色档主要有两 方面的问题：一是各机台的落杂不同，引起机台与机台之间生条色差二是各机台落棉中 原料成份比例的差异，引起的生条色差两者实际上是落棉的数量问题及落棉中纤维成份 比例问题这两者在实际生产中必须保持基本一致，才能稳定成纱的色泽，色光因此， 保持设备的良好状态，严格控制机台与机台间落杂率同时应确保各种机台的针布状态、 隔距、速度等重要工艺参数的一致性，不致于产生梳棉机挑原料梳的现象比如纺制 55/45 丝/亚麻混纺色纱，该产品在梳棉混梳时，会出现有些机台的斩刀花中亚麻的含量比较高， 而有些机台的斩刀花中绢丝的含量比较高，这主要是由于隔距配量不当及针布的锋利度等 因素，引起各针布握持能力、释放能力、转移能力不同引起这种情况极易引起生条色差 因此，在实际生产中，应借助必要的试验手段和实际经验，仔细观察，保持其设备状态的 一致性以便控制好生条色差 3．．4 并条工艺道数也是引起色差的一个方面并条工艺道数也是引起色差的一个方面 有些原料经过染色后，在并条过程中会产生一定的绒板花，有的品种绒板花较多，而 绒板花往往是一些较短、较细的纤维所形成，或者是一些染色原因所造成的。

如果这些纤 维正好染成反差较大的颜色，那么不同的并条道数，绒板花的数量就不同，很容易引起色 差，因此，有些品种在确定并条工艺道数时要慎重，小样与大货，各批次之间必须相同， 要严格按小样工艺来生产以免引起色差、色档 3．．5 回花、回料的回用回花、回料的回用 色纺纱的批量一般较小，而且档次高，价值高然而该色号的品种在生产中的回花、 回料下次很可能不再利用了，已成为废料因此生产中必须提高一次制成率，投下去多少 料，就要求一次性最大限度的生产出纱的数量，那么对纺纱过程中产生的回花、回料要及 时地利用，以减少该批生产结束后所剩的回花、回料该思路与传统的批量生产截然不同 然而为确保色纺质量和色比的正确，如何及时地回用回花，又不致于造成色差、色档极为 重要 (1)从源头抓起，极积配合染厂，提高染色纤维的可纺性减少生产中回花、回料 (2)提高设备及挡车工的操作水平，尽量减少回花、回料 (3)对产生的回花、回料要及时、均匀地回用，针对不同混色比例原料的品种，要认真 分析，采用不同混用方式，有的在和毛时混用，有些在清花，有些在梳棉，有些单独梳条 在并条混并但要以“保证色泽”为前提，减少长片段的色差必需时对回花、回料采用 分批纺制。

3．．6 捻度差异捻度差异 严重的捻度锭差，对有些夹花色也会引起色档、色差捻度偏高或捻度偏低的纱线，色泽、色光在织片上有明显有差异，应保持设备的良好状态，缩小捻度锭差，减少色档、 色差对有些特殊的夹花色尤为重要 3．．7 条干因素条干因素 严重的长粗节、长细节及支数偏差，也会引起色差、色档特别对有些 AB 纱，如 A 纱是白色，B 纱是大红色，如果出现粗细纱或支数偏差，其合股倍捻后的成品纱，会出现 严重的色泽差异因此对每个品种纺纱工艺过程，必须反复地优化工艺，保证良好的设备 状态，加强试验监控及操作管理，提高纱线的条干，缩小支数偏差，以减少色档、色差 4 棉结和色点棉结和色点 在半精纺中夹花纱产品的风格是传统的纱线染色所不能达到的，其优势明显，夹花纱 的风格越来越受消费者的喜爱在纺纱过程中产生的棉结对夹花纱而言就是色点、色粒 然而夹花纱的色点、色粒是客户投诉的主要风格问题之一，如何防止色点、色粒的产生， 可以从以下几点考虑： (1)从源头抓起，在配置原料时，应充分考虑原料中本身所含的棉结杂质因为一台状 态好的梳棉机对原料棉结的去除也只能达到 80％～90％，总有一部分色点会留在纱上，因 此要尽量先考虑原料的品质，同时，需配合染厂在拼色注意过途色的应用。

(2)按客户所需要的原料配比，针对有些原料(如丝纤维)在混梳时，极容易产生棉结、 色点地问题，和毛给湿时，应单独给湿加油，利用助剂改变其静电现象，使之平滑柔软， 尽量减少搓成棉结，使原料中本身所带的棉结和缠绕的纤维得到最大限度的松解，达到单 纤维状 (3)梳棉工艺与棉结、色点、短绒的关系梳理度、梳理强度和转移率配置恰当，纤维 才能充分梳理，损伤小，混合均匀和及时转移如果配置不当， “分梳不足，转移有余”或 “分梳过度，转移不足”都会影响生条质量，产生棉结、色点 梳棉是纺纱中去除色点的主要工序，在梳棉过程中可以排除棉结，松解棉结，也会产 生棉结，但一般去除大于产生，因此首先应考虑如何最大限度地去除原料中的棉结，减小 梳理的压力其棉结的去除率一般可达 85％，好的梳棉状态可达 87％一 90％其次应优 化梳理工艺和保持针布的最佳状态，尽量地松解剩余的棉结还要针对不同品种原料，分 析原因，掌握好分梳与转移的平衡点，尽量地避免棉结的再次产生 梳棉产生棉结的原因：一是转移率低、返花多导致没有转移的纤维再次经给棉板时造 成纤维搓擦而成棉结二是锡林与盖板分梳区游离纤维有可能搓成棉结但转移不良是主 要原因。

此外，梳棉中由于棉结在主分梳区被梳解开，但松解的棉结变成短绒，而短绒的 转移率又低，又有机会搓成棉结由此，梳棉工艺对生条棉结、色点、短绒起决定性作用 而锡林速度是对整机工艺参数起决定性的作用的重要参数，速度增加，棉结的去除就增加， 同时短绒也会增加 因此，考虑锡林速度及精选各部分隔距等工艺参数应“结杂和短绒兼顾”为原则针 对不同品种原料混梳，要借助试验手段和经验，掌握梳理的平衡点，达到减少棉结和色点 的最佳点 5 结结 语语 半精纺通常是色纺，在色纺生产过程中，颜色、色光的控制及色点的控制是半精纺纱 线质量控制中极其重要的一环，在生产中如何防止色差及色粒主要是抓住其成份比例的控 制，但必须从原料选配、染色、生产工艺、设备等技术及管理上着手，在实际生产中要借 助试验手段和经验，掌握平衡点。