（工艺技术）液化气脱硫醇装置工艺技术规程.doc

中国石化济南分公司硫磺回收车间各装置工艺技术规程济南分公司硫磺回收车间2010年10月1日ZTW/SC02.030-2010中国石化济南分公司55万吨/年液化气脱硫醇装置工艺技术规程受控状态：版序/修改：分发号：编写：（参加编写人员）审核：（车间审核人员、部门参审人员）会签：技术处：（主要领导）机动处：（主要领导）安全环保处：（主要领导）生产调度处：（主要领导）批准：（主管经理）实施日期： 年 月 日第一章 装置概况第一节 装置简介济南分公司液化气脱硫醇装置由济炼石化工程设计有限公司设计原设计处理能力为30万吨/年，装置于1997年8月破土动工，1998年3月建成中交，6月23日开车成功2004年4月实施扩能改造，装置处理能力由30万吨/年提高至40万吨/年2007年10月，为配合济南分公司80万吨/年重油催化裂化装置实施多产丙烯和降低汽油烯烃的技术改造，液化气脱硫醇装置同步实施了适应性改造改造后的液化气脱硫醇装置设计加工能力为55万吨/年（加工量65.476t/h）,最大能力可达60万吨/年液化气脱硫醇装置工艺采用的是麦洛克斯二步法，液化气先进行预碱洗，除去微量的硫化氢，再使用催化剂碱液抽提。

抽提后的催化剂碱液通过加热升温、氧化、沉降、分离，再使用重整汽油抽提，除去催化剂碱液中的微量二硫化物，使催化剂碱液再生，达到循环使用第二节 原料来源及性质：液化气脱硫醇装置的主要原料来源为两套重油催化装置的脱硫液化气焦化扩能改造后，焦化液化气增上脱硫塔，脱H2S后也可以作为液化气脱硫醇装置进料 原料液化气设计组成（w%）： 表1-1组分C2C2=C3C3=iC4n C41C4=i C4=TC4=-2CC4=-2iC5组成0.380.0112.9837.619.6712.054.3410.366.884.731.0液化气含总硫：700mg/m3，含硫分布如下: 表1-2组分H2SR-SHR-S-RCOS二硫化物组成，ppm20400105050第三节 产品质量：液化气经抽提后，经过水洗沉降，硫醇硫+二硫化物≤15ppm，且无游离硫成分存在，为聚丙烯的生产提供合格原料第二章 工艺原理及流程综述第一节 工艺原理液化气脱硫醇装置采用改进Merox工艺，在氢氧化钠水溶液中加入少量磺化钛菁钴催化剂，使液化气中的硫醇与氢氧化钠反应，生成硫醇钠，然后用空气氧化硫醇钠，使之转化成二硫化物和氢氧化钠，分离后，氢氧化钠剂碱再用重整汽油反抽提脱除其中的二硫化物，实现催化剂碱液的“再生”，进行循环使用。

反应方程式如下：抽提过程： RSH + NaOH NaSR + H2O磺化钛菁钴氧化过程： 2NaSR + O2 RSSR + 2NaOH第二节 工艺流程叙述液化气石油气自140万吨/年催化裂化产品精制部分，硫磺回收装置液化气脱硫单元或液化气罐区来，进入原料缓冲罐D-501 ，用P-501送至预碱洗罐D-502 ，用氢氧化钠水溶液洗涤脱除硫化氢预碱洗后的液化气进入液化气加热器E-502与净化水换热，然后进入抽提塔C-501，催化剂碱液由碱液循环泵送至抽提塔上部，在塔内液化气为分散相，催化剂碱液为连续相，经21层筛板塔盘逆向接触，使硫醇生成硫醇钠并溶于催化剂碱液中脱硫醇后的液化石油气进入液化气冷却器E-503冷却后，进入抽提沉降罐D-503，将携带的少量碱液沉降分离再进入水洗沉降罐D-504进行水洗后，即作为产品出装置至气体分馏装置原料罐区从水洗沉降罐D-504分水斗排出的水，去尾气水洗罐D-508洗涤尾气后经P-508送至污水罐区催化剂碱液从抽提塔底压出进入催化剂碱液加热器E-501，与凝结水换热到60℃，后与0.6 MPa的非净化风一起进入混合器混合后进入氧化塔C-502下部，在催化剂（磺化钛菁钴）和氧的作用下，将硫醇钠转化为二硫化物和氢氧化钠。

所有反应剩余物和产物均从氧化塔顶部进入二硫化物分离罐D-505，催化剂碱液和二硫化物及尾气在罐内进行沉降分离，分离后的碱液进入循环水冷却器Ew-501冷却到40℃，进入脱二硫化物塔C-503上部与下部进入的重整汽油在塔内通过填料逆向接触，脱去催化剂碱液中携带的微量二硫化物，催化剂碱液由催化剂碱液循环泵P-503从C-503塔底抽出送至抽提塔 C-501上部循环使用重整汽油自重整装置来，经重整汽油冷却器Ew-502冷却后，进入脱二硫化物塔C-503下部，自塔顶层出来，进入汽油灌D-509，然后用汽油泵P-505送出装置至汽油罐区当重整装置停工时，以汽油罐为重整汽油循环罐，汽油循环使用二硫化物从二硫化物分离罐D-505定期排至二硫化物罐的D-506，用氮气压送至油品罐区尾气自二硫化物分离罐D-505顶部自压至尾气水洗罐D-508下部，经水洗沉降罐D-504分出的水水洗后，排至硫磺回收装置尾气焚烧炉液化气预碱洗罐中的碱液及系统的催化剂碱液需要周期性更换；在更换前使用D-409/2配置好需要的预碱洗碱液或催化剂碱液，用P-504压送完成更换，废碱渣排至碱渣罐D-512分离出残存的气态烃后用氮气压送至污水汽提做污水注碱使用，其余部分送至酸碱罐区集中处理，也可以进入装置内的碱渣卸车台送出装置。

考虑到液化气抽提塔的运行周期，为避免C-501水洗处理时对后续流程的影响，在2007年检修改造时补充了抽提塔的水洗处理流程C-501进行水洗处理时，除氧水沿补碱线进入液化气抽提塔，液化气从E-502前改出与催化剂碱液进入混合器混合，经E-503冷却后进入D-503，在D-503进行沉降分离后，催化剂碱液进入碱液加热器，进行催化剂碱液的循环使用第三节 工艺指标 表2-1C-501界面%≮40车间循环碱量t/h5～15厂控E-501出口温度℃605车间C-502非净化风Nm3/h≮20厂控C-503顶压力MPa≯0.5厂控界面%7010车间重整汽油t/h63车间D-501液面%5020车间D-505压力MPa0.250.1车间D-504除盐水t/h52车间压力MPa≯1.4车间界面%5020车间第四节 工艺流程图（附后） 第五节 设备平面布置图（附后）第六节 环保、劳动安全卫生一、装置设计依据及采用的主要环境保护标准：《建设项目环境保护设计规定》(87)国环字第002号文《石油化工企业环境保护设计规范》 (SH3024-1995)《污水综合排放标准》 (GB8978-1996)《大气污染物综合排放标准》 (GB16297-1996)《工业企业厂界噪声标准》 (GB12348-90)二、本装置主要污染源及污染物：1、废水：本装置排放的废水主要是液态烃水洗水及少量含油污水。

2、噪声：本系统的噪声源仍主要为机泵，声压级为85～93dBA3、废气：尾气流量80Nm3/h4、废渣：液化气预碱洗及含催化剂碱渣三、环境保护措施：1、废水处理：液态烃水洗水密闭排放到污水汽提装置的含硫污水原料罐装置含油污水经含油污水管道，排放至污水处理场2、噪声控制：本装置改造新增机泵优先采用低噪声电机，使工程噪声达到《工业企业厂界噪声标准》控制水平3、尾气处理：尾气密闭送往硫磺装置焚烧炉或进入低瓦系统4、废渣处理装置产生的废渣主要用于污水汽提装置注碱使用剩余部分送至油品车间酸碱罐区，进行集中处置第三章 物料平衡、经济技术指标第一节 装置物料平衡液化气脱硫醇装置扩能至55万吨/年的物料平衡数据如下表： 表3-1项目Kg/h入方液化气65441.31硫化氢1.31硫醇26.19R-S-R0.65羰基硫3.27二硫化物3.27氧气（耗量）8合计65484出方液化气65441.31R-S-R、羰基硫、二硫化物33.33损失（硫化氢被脱除+氧气消耗）9.36合计65484第二节 消耗及能耗一、电消耗表 表3-2序号使用地点电压（V）设备数量(台)设备容量(kw)轴功率(kw)年工作(h)年用电(万度)备注操作备用操作备用1P-501/1.238011110110104840092.402P-502/1.238011222218840018.483P-503/1.238011373718840031.084P-50438010370188400间断5P-505/1.23801115159.9840012.606P-508/1.238011222214840018.487照明22040007.28合计8400180.4二、水消耗表： 表3-3序号使用地点给水（t/h）排水（t/h）备注新鲜水循环冷水除盐水循环热水含油污水生产废水含盐污水含碱污水1EW-50131.631.6连续2EW-50211.411.4连续3E-50394.894.83P-501/155开工用4P-505/2停工用5除盐水17连续6C-501D-50220开工用7C-50210开工用8C-50310开工用9D-50817连续10D-503D-504。