第10章作业计划与控制.ppt

第10章 作业排序与控制,,,,作业计划的核心,本章主要内容,工作中心概述 优先调度规则与技术 相同零件、不同移动方式下加工周期的计算 车间作业控制,第一节 工作中心,,??加工顺序 ??分配机器,能力,,分配订单、设备、人员到各工作中心实质是短期能力计划 决定订单顺序（订单优先级确定） 对已排序作业开始安排生产，即调度 生产作业控制（车间作业控制） 作业中，检查其状态和控制作业的速度 加快为期已晚和关键的作业,工作中心作业排序的目标,满 足 交 货 日 期,极 小 化 提 前 期,极小化准备时间或成本,极 小 化 在 制 品 库 存,极大化设备或劳动力的应用,作业排序的十个优先规则,FCFS（先到先服务） SOT（最短作业时间）：等同于SPT规则 交货期：最早交货期最早加工 开始日期：交货期减去正常的提前期 STR（剩余松弛时间）：交货期前所剩余时间减去剩余的加工时间所得的差值STR最短的任务最优先进行,,STR/OP（每个作业剩余的松弛时间），最短的先行 CR（关键比率）：交货日期减去当前日期的差值处以剩余的工作日数最小的先行 QR（排队比率）：计划中剩余的松弛时间除以计划中剩余的排队时间，最小先执行 LCFS（后到先服务）： 随即次序或随兴所至,第二节 优先调度规则和技术,,N个作业单台机床的排序,评价标准：流程时间最短,FCFS规则,A可按时交货，其他将会延期交货。

SOT规则,平均流程时间小于FCFS规则，订单EC按期完成，A延期一天，平均延误2.4天,,SOT规则比其余规则好,N个作业两台机床的排序,,列出每个作业在两台机床上的作业时间 选择最短的作业时间 如果最短的作业时间来自于第一台机床，则首先进行这个作业；如果最短的作业时间来自于第二台机床，则该作业最后进行 对剩余的作业重复进行步骤2、3，直到排序完成[例] 设有零件甲、乙、丙、丁四种，小组由车床、铣床各一台，其中零件的加工顺序都是先车后铣，其余条件如下表，试确定最佳加工顺序15+8+6+12+7=48,甲 15 乙 8 丙 6 丁 12,甲4 乙 10 丙 5 丁7,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,8+12+6+15+4=45,乙 8 丁 12 丙 6 甲 15,乙10 丁7 丙5 甲4,,,N个作业N台机床的排序,线性规划方法,第三节 零件在加工过程中的移动方式,,顺序移动,平行移动,平行顺序移动,三种移动方式,,,t1,,t3,t4,,,,,,,,,,,,,,,,,工序,m1,m2,m3,m4,,T顺,t2,n — 零件加工批量 t i — 第i工序的单件工序时间 m — 零件加工的工序数,n = 4 t1 = 10分钟 t2 = 5 分钟 t3 = 15 分钟 t4 = 10 分钟 T顺 = 4×( 10+5+15+10 ) = 16 0 ( 分钟 ),,,,,,,,t1,,t2,,,,,,,,,,t3,,,,,t4,,,,,,,,时间,工序,m1,m2,m3,m4,,,T 平,T平= ( 10+5+15+10 ) + ( 4 – 1 ) × 15 = 85 (分钟),,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,t1,t2,t3,t4,,,,,,,,,,时间,工序,m1,m2,m3,m4,,,T平顺,T 平顺= 4×（10+5+15+10）-（4-1）×（5+5+10）=100,,,n ( t1+t2 )-( n-1 )t2,,,n ( t3+t4 )-( n-1 )t4,零件三种移动 方式的比较,选择零件移动方式需考虑的因素,练 习,已知m=5,n=4,t1=10,t2=4,t3=8,t4=12,t5=6,分别求在顺序移动，平行移动和平行顺序移动方式下，这批零件的加工周期。

第四节 车间作业控制,,车间控制的主要功能： 为每一个车间工单分配优先级 维护在制品数量信息 将车间工单状态信息传递到办公室 为能力控制提供实际产出数据 根据工单和单位要求，为制品库存管理提供数量依据 提供效率、利用率、人力和设备生产率等数据,甘特图,车间控制的工具,日常调度单 各种状态和例外报告：预期延期报告、废品报告、返工报告、作业总结报告、短缺表 输入/输出控制报告：工作负荷,输入/输出控制,主要规则：输入不能超过输出 解决方法：或者提高瓶颈部位的生产能力，或者减少瓶颈部位的输入,。