低倍组织检验.ppt

钢钢 的的 低低 倍倍 组组 织织 检检 验验目目 录录 一、低倍缺陷分类及产生原因一、低倍缺陷分类及产生原因 二、低倍组织分析及注意事项三、发纹及塔形试验三、发纹及塔形试验 钢中钢中常见的低倍缺陷常见的低倍缺陷翻皮缩孔残余显微孔隙偏析白点气泡疏松低倍缺陷 疏 松 钢锭在冷凝过程中由于体积收缩或其它原因所引起的细小孔隙被称为疏松疏松疏松疏松疏松一般疏松一般疏松一般疏松一般疏松中心疏松中心疏松疏 松中心疏松一般疏松 疏 松形成原因形成原因12 钢液中的杂质和气体聚积所引起与钢锭的冷凝速度有着很大的关系冷凝较快，分散分布冷凝较慢，中心分布一般疏松中心疏松 疏 松危害危害降低致密性降低致密性容易引起锈蚀容易引起锈蚀偏析偏析是指在钢中化学成分的不均匀性钢锭在凝固过程中，由于钢中的合金元素(如碳、氮、镍、铬)和杂质元素(如硫、磷等)的扩散(即运动)速度大不相同而形成的化学成分不均匀现象偏析 方框偏析方框偏析 局部偏析局部偏析偏析主要危害：造成钢材中化学成分的不均匀性 ；将导致钢材的机械性能、物理性能的降低。

硫偏析：能破坏金属的连续性，锻造和轧制时会引起热脆而开裂磷偏析：会造成冷脆，并促进钢的回火脆性碳和合金元素偏析：会使钢的淬透性下降，造成零件热处理后的组织和硬度不均匀，而且容易产生淬火裂纹 白 点在含镍、铬、锰等合金元素的钢材或零件的纵向断口上出现的表面光滑的、形状近似圆形或椭圆形的银白色斑点，同时在经酸洗后的横向截面中心和其附近区域呈现短小的、不连续的，一般呈辐射状分布的发丝状裂纹被称为白点白 点白 点 大型套圈中的白点裂纹（横截面及其纵截面）大型套圈中的白点裂纹（横截面及其纵截面） 残余缩孔n定义:钢锭在浇铸后的冷凝过程中，由于体积的收缩而在钢锭的中心上部形成管状、喇叭状或分散孔洞，称为缩孔 n钢材的横向截面，在低倍试样上可以观察到有不规则的裂口n或孔洞,沿孔洞纵向制备金相试样,可以看到在孔洞的周围有n大量的非金属夹杂物及氧化脱碳现象 残余缩孔残余缩孔 滚子心部的残余缩孔目目 录录 一、低倍缺陷分类及产生原因一、低倍缺陷分类及产生原因 二、低倍组织分析及注意事项 三、发纹及塔形试验三、发纹及塔形试验主要应用标准GB/T226-91«钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法»GB/T1979-2001«结构钢低倍组织缺陷评级图»ASTME381-2006«圆钢、钢坯、钢锭和锻钢的低倍检验方法 »样品制备取样部位：检验目的不同，选取部位不同。

检验钢材表面缺陷：选取钢材和零件的外表面；检验钢材质量：钢材的两端，钢锭的头部；失效分析：缺陷处取样横向试样厚度：20mm表面粗糙度：不大于1.6um热酸蚀试剂和试验规范主要操作步骤样品制备样品制备加热酸洗加热酸洗冲洗吹干冲洗吹干缺陷评定缺陷评定主要缺陷评定原则注意事项1、试样粗糙度要保证，不得有油污和加工伤痕；2、酸洗时温度和时间要适宜；3、清洗时试样表面的腐蚀产物要刷干净，用热水喷淋后立即吸干或吹干；4、酸洗之后样品尽可能立即评定；5、对于酸洗不合格样品在重新酸洗之前，须重新进行磨加工，磨去腐蚀层检测结果描述要点要点：材质、炉号（编号），酸洗温度，试验方法，材质、炉号（编号），酸洗温度，试验方法，评定标准，缺陷名称，评定级别，不允许缺陷等评定标准，缺陷名称，评定级别，不允许缺陷等 目目 录录 一、低倍缺陷分类及产生原因一、低倍缺陷分类及产生原因 二、低倍组织分析及注意事项 三、发纹及塔形试验三、发纹及塔形试验发 纹定定定定 义义义义：发纹是一种存在于钢材表面或表皮下层看似细小裂纹状的缺陷 主要存在偏析区形成原因形成原因形成原因形成原因：是在钢锭中的皮下气泡和非金属夹杂物，经轧制变形后存在于材料的表层或表皮下层，沿轧制方向呈断续的分布，有的单独一条，有的数条。

发纹危危 害害发 纹 如 何 检 验根据 GB/T10121-2008《钢材塔形发纹磁粉检验方法》，将钢材车制成塔形试样，经磁力探伤或热酸洗后计算发纹数量和长度发 纹 酸蚀检验法优点：真实地反应表面缺陷，不会把皮下缺陷也显示出来，缺点是侵蚀过深会使缺陷扩大，或把流线误判为发纹 适用于16-150mm的试样； 取3个试样； 操作方法：试样表面按GB/T226-1991规定，用肉眼观察并记录每个阶梯的整个表面上发纹的数量、长度和分布塔形试样尺寸检测结果描述要点要点材质、编号材质、编号发纹显示方法（酸蚀或磁力探伤）发纹显示方法（酸蚀或磁力探伤）每个阶梯发纹条数和总长度每个阶梯发纹条数和总长度每个试样发纹总条数和总长度每个试样发纹总条数和总长度发纹的最大长度发纹的最大长度。