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注塑成型不良原因及对策第一章 注塑成型不良及对策一．缩痕1．概要缩痕是指在制品的厚壁处、加强筋、凸台等部分的外表面，由于冷却不充分而无法补偿由于热收缩引起的缺料现象，从而在制品表面形成凹陷痕迹缩痕是制品表面所发生的不良现象中最多的2. 缩痕发生的原因及对策固化太慢有效保压时间太短由于模具内的流动阻力较大，无法充分传达保压压力具体原因如下：（ 1）壁厚不均匀制品的壁厚不均匀，厚壁处的冷却速度比薄壁处的冷却速度慢，因此发生缩痕重新设计冷却方式，对厚壁处进行集中冷却 , 由于凸台尺寸一般较厚，应设置缩痕去除针此外，设计模具时应尽可能将壁厚设计均匀，壁厚在 3mm以下较为理想 2） 模强压力不足为使制品受到足够的注塑压力，延长保压时间，同时增加保压压力可考虑修改浇口 ( 变大或变短 ) 来改善注塑压力的传递效果，在可能发生缩痕的部分设置浇口或改变浇口的位置另外，离浇口较远的部分由于树脂流动阻力较大，会发生很严重的收缩，可通过改变壁厚来改善保压传达效果成型薄壁制品时，在注塑压力还未被有效的传递之前制品就已经冷却硬化， 因此就会出现缩痕 此外， 由于模具内表面不光滑有毛刺存在，其锁模压力低于注塑压力，导致使压力不足而出现缩痕。

对离浇口较远的收缩，可切断模具冷却这是因为模具温度升高时，熔料就不易硬图 1-2 加强筋周边的缩痕图 1-3 壁厚不匀引起的缩痕注塑成型不良原因及对策化，注塑压力（尤其是保压压力）的传达就会变的容易 3） 计量设定不当在设定成型条件时，螺杆前端如果不预留适量的熔融树脂用来缓冲的话，在保压过程中树脂就无法进行补料，进而出现供料不足的收缩痕这种现象主要以收缩点的形式存在，时常在浇口周围及产品表面发生因此很容易与其他原因造成的缩痕进行区别 4） 收缩量过大成型塑料本身的收缩率越大缩痕发生越严重，特别是结晶性塑料如发生大面积缩痕时， 一般可通过降低树脂温度、 提高注塑压力等方法来改善 假如问题仍得不到解决，在不影响制品用途的范围内可尝试更换塑料 ( 用非结晶性聚合物代替 ) 或混入增强性玻璃纤维、石棉等无机填充物，在一定程度上可减小缩痕，起到覆盖作用否远离浇口或薄壁端面处的缩痕 ? 脱模后发生缩痕 ? 否否1) 调整保压时间 ( 增加保压 ) 2) 调整模具温度 (-) 3) 调整树脂 , 注塑速度 (-) 1) 调整保压时间 ( 增加保压 ) 2) 调整模具温度 (+) 3) 调整树脂、注塑速度 (+) 1) 确认排气2) 确认浇道及浇口大小3) 确认树脂状态 4) 调整模具温度5) 考虑壁厚 / 肋比率 6) 添加发泡剂7) 使用低收缩率的树脂否延长冷却时间 *1) 去除明显的缩痕后确认成型品上的气泡*2) 螺杆缓冲至少要连续 2-5mm以上1) 增加 计 量行程2) 确 认止逆环螺杆的缓冲树脂太小 *2) 浇口周边或厚壁断面上的缩痕 ? 是是是是图 1-4 没有正确调整温度时，圆筒抽芯时出现的缩痕注塑成型不良原因及对策二．条纹1. 概要条纹，特别是焦痕、水痕及气纹的在外观上都非常类似，很难分辨。

因此，操作者需掌握各种塑料和其成型技术的知识及影响因素才能判断条纹的类型和形成原因2. 各种条纹形成原因与对策2.1 焦痕由于熔体在高温下停留时间过长，发生热分解，使分子链断裂变短（变成银色）或发生高分子变化（变成褐色） 1）发生原因与对策由热降解引起的原因 : 温度太高或预干燥时停留时间太长树脂温度太高塑化装置的剪切严重 ( 例：螺杆速度太快 ) 在料筒内停留时间过长模具内的剪切太严重 ( 例：注塑速度太快 ) 进行对空注射，用针状温度仪测量温度，由于剪切引起的热分解尽管无法用肉眼分辨，但会影响产品的强度 2）焦痕的特点条纹的出现是周期性的条纹出现在模具的狭窄断面（剪切点）后端或尖锐边角树脂温度接近分解温度螺杆转速高、注射速度快树脂温度过高在料筒内停留时间过长，螺杆前缓冲量预留过多 ( 因为周期中断或注塑量小 ) 回收料过多，熔融温度不一致模具内装有热流道安装有封闭式喷嘴图 1-5 在浇口内由于剪切发热发生的焦痕图 1-6 由于在可塑化料筒内的滞留时间过长发生烧焦注塑成型不良原因及对策2.2 水痕（水纹）（ 1） 概要水痕在制品表面沿流动方向以 U字形状出现银纹周围的表面一般较粗糙且带有气孔。

而模具表面上的水纹以宽幅、粗糙的薄膜形式出现由于在保存或加工过程中塑料吸收水，在成型过程中速度不均导致流动前端的气泡向树脂表面移动成型中再施加保压压力时，致使流动前端的气泡破裂变形并在模具内表面固化降低树脂温度1) 降低料筒温度2) 降低螺杆转速速度树脂温度高于成型温度 ? 树脂停留时间是否在过长 ? 周期性出现或注射到空气中时出现 ? 浇口周围出现焦痕 ? 否否否是1) 缩短循环时间2) 延长可塑化延迟时间3) 加大机械容量增加螺杆行程4) 减少回收料量是是1) 去除浇口和塑化装置内的停留区域及阻碍流动的区域2) 检查塑化系统的磨损状况3) 确认塑料熔融状态1) 降低注射速度 注塑过程慢—快）2) 确认热流道3) 流道内避免尖角存在是否1) 降低注射速度 2) 避免锐角 3) 避免小直径流道4) 确认浇道及浇口 5) 确认喷嘴断面6) 确认闭式喷嘴的功能7) 确认材料的预干燥 8) 降低再生料的比率9) 使用具有高热稳定性的树脂或着色剂注塑成型不良原因及对策（ 1） 发生原因与对策? 模具内表面残留水分 --- 模具温度调整回路泄漏，模具壁面的凝结水? 粒子内部 / 外部残留水分 --- 树脂干燥不充分，材料保存不良2.3 色差（ 1） 概要色差是因在流动过程中塑料成分的不均匀分布或由于颜料的方向性而产生的，热分解或严重的变形也有可能引起颜色变化。

模具表面的水分 ? 1) 确认模具是否存在冷却泄漏2) 提高模具温度3) 使用除湿干燥机 *1) 是减少水分含量树脂充分干燥 *2) 确认树脂的包装情况确认材料的保存状态减少树脂在料斗内的停留时间 *3) 使用排气塑化装置否*1) 如满足以下情况就适用 : 通过降低模具温度调整媒介温度取得短冷却时间及短循环时间由于凝缩水分温度调整媒介无法维持最佳温度2) 注意原材料生产者的干燥注意事项3) 尽量在干燥机上进行闭环式直接供料图 1-7 由于塑料吸湿发生的流痕 图 1-8 由于塑料内残留水分 发生的流痕图 1-9 流动树脂前端气泡的流动 图 1-10 带有水纹的制品左 : 原材料含有水分右 : 模具表面残留水分注塑成型不良原因及对策（ 2） 发生原因与对策在混色过程中色料会引起浓度差异这种混合不均可能是由塑料、成型条件、凝集剂及添加剂引起的，采用着色剂进行着色时由于着色母或色粉在树脂中没有完全熔融而产生色差色料同热塑性树脂一样，对温度和停留时间比较敏感色料过热发生讲解是产生色差的主要原因，可视为焦痕严重的应力变形也可能会引起色差由于变形的部位与其他部位不同光泽度出现下降混色时色母和基体材料相容性要相近。

树脂成型范围内是否允许高剪切 ? 1）机械地上升树脂的均匀性2) 提高背压，调整螺杆速度3) 提高注射速度4) 使用小浇口是否能改善着色过程 ? 着色 : 使用细颜料使用颜料搅拌或母料 *2) ? 通过着色剂的着色使用细颗粒确认着色剂的熔融性是否能使用其他塑料代替 ? 使用细颗粒换成其他机械或其他可塑化装置 *3) 使用高剪切及混合装置使用具有强搅拌器的止回阀是是是否否否*1) 留意树脂及机械生产者提出的成型注意事项2) 母材的流动指数应与树脂一致3) 选择可塑化装置时确认能否得到具有充分均匀性的树脂图 1-11 流动取向产生的色差 图 1-12 由于在塑化装置内的混合不良发生的色差注塑成型不良原因及对策2.4 气纹（ 1） 概要一般情况下，气纹以网状或白色条纹状出现，多在凸台、加强筋以及壁厚变化较大的部位存在浇道周围、浇口开始的地方多出现类似薄膜状的条纹，此外，在文字或凹陷处也会出现气纹 2） 发生原因与对策填充模具时，没能及时排出模腔内的空气，而被推至制品流动的表面，并沿填充方向分散开 特别是在文字、 加强筋、 凸台及凹陷处很容易卷入空气而又被熔融树脂包裹，结果形成气纹或气泡。

如果螺杆前端残留空气可能会导致浇口周围出现气纹1) 降低注射速度2) 形状突变处避免锐角3) 雕刻深度不宜过深1) 减压时减慢螺杆后退速度2) 减小降压幅度3) 避免在形状突变处设置锐边气泡 ? 浇口周围的气纹 ? 否否是是1) 调整注射速度2) 减小背压3) 避免在形状突变处设置锐边4) 确认喷嘴密封状况5) 更改浇口位置图 1-15 厚度变化部位的气纹图 1-13 相容性较差产生的色差 图 1-14 由于高剪切产生浓度上的差异注塑成型不良原因及对策（ 3） 气纹的特点? 降低压力就会变小 降低注射速度就会减少缺陷 注塑的树脂中可看到气泡 部分填充时在凝固的流动前端出现凹陷2.5 玻璃纤维流痕（ 1） 概要为提高制品强度在塑料中加入玻璃纤维时，在制品表面会出现类似网状的形态，或表面出现银丝状纤维 2） 发生原因与对策由于玻纤具有一定的长度，在注塑过程中会沿塑料流动方向发生取向作用熔融塑料在接触冷模具壁时会突然固化，还来不及充分与玻纤混合既而制品表面因较大的收缩差异 ( 玻纤 : 树脂 = 1:200) 变得粗糙玻璃纤维在取向方向会大大阻碍冷却树脂的收缩，由此会造成不平滑的表面。

否1) 使用短玻纤2) 使用玻璃颗粒1) 更改浇口位置 将熔接痕移向看不到的位置 ) 能否更换填加剂 ? 熔接痕附近的流痕 ? 是采用两种成型方法： (PA66 +PA6) 1) 提高注射速度 2) 提高模具温度3) 提高熔体温度 4) 优化保压时间5) 提高保压压力否是图 1-16 由于在减压时卷入 空 气而 引起的 气纹图 1-17 粗糙的银色制品表面 图 1-18 玻纤纹（清晰可见的熔接痕）注塑成型不良原因及对策三．闪点 / 光泽度不均1. 概要检查制品的表面光泽度时可能会出现两种缺陷：制品整体太亮或光泽度不好，制品表面光泽度不均匀光泽度不均匀常发生在壁面厚度变化的地方2. 发生原因与对策闪点是制品表面暴露在光照下时表面出现闪光的现象当光线照到制品表面时会发生折射，一部分在表面发生反射，另一部分在产品内部反射或从其他缝隙穿过光泽度均匀可降低表面粗糙感为此，可通过研磨模具内表面来取得均匀的反射，带有纹路的模具内表面则正好相反树脂的冷却条件的不同及收缩差异使其在模具内形成不同的表面粗糙度，从而造成光泽度的不均匀已冷却的部位被拉长可能是造成（例：变形）光泽度差异的另一个原因经过研磨的模具表面1) 提高模具温度。

2) 提高注射速度3) 提高熔体温度4) 改善模具表面的研磨状况制品的表面光泽度不均匀 ? 带有纹路的表面1) 降低模具温度2) 降低树脂温度3) 降低注射速度4) 适用细微的表面纹路是否图 1-19 厚度变化引起的光泽度不均 图 1-20 熔接痕附近的光泽度不均图 1-21 加强筋附近的光泽度不均图 1-22 研磨表面由于反射出现高光凹凸图 1-23 在粗糙表面与填充材料中由于反射出现闪点注塑成型不良原因及对策加强筋处的光泽度不均匀 ? 多数孔周围出现光泽度不均匀 ? 熔接痕的光泽度不均匀 ? 制品边角的光泽度不均匀 ? 厚度变化部位的光泽度不均匀 ? 1) 更换材料的颜色2) 减少玻纤含量3) 减少填充剂含量是1) 改变孔的形状2) 更改浇口位置1) 均匀制品边角的温度2) 降低动侧模具的温度3) 变更边角的形状4) 变更冷却回路5) 适用均。