后张法预应力混凝土梁施工技术.doc

一、模 板     （一）模板的构造：     模板、木模和钢木结合模板，其构造基本相同整套模板T 型梁由底模、侧模、端模三部分组成，如图1-1 所示空心板梁由底板、侧模、内模和端模四部分组成，如图1-2 所示 1、底模：     支承在底座上面，它是由紧贴于混凝土表面的底板与支承底板垫木、横梁以及安装振捣器的固定架等几个主要构件组成底板总长考虑到梁体混凝土在预应力作用下压缩的影响，应按跨径的1/1000 值加长     2、侧模：     位于梁体的两侧，沿梁长度方向由若干个具有独立结构的单元模扇组成单元模扇由紧贴于混凝土表面的侧板，支承侧板的水平肋、竖向肋，支托竖向肋的直撑、斜撑，紧固侧模模扇的拉杆及安装于侧板上的振捣架等构件组拼成一个整体见图1-3、1-4、1-5       3、端模：     端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上后张法预应力混凝土T 梁需要用两套端模     4、内模：     （1）四合式活动模板，每根使用两节内模，以便于搬运装拆，沿纵向又分成两部分，其构造见图1-2内模可采用30mm 厚木板，侧面装置铰链，使壳板可以转动撑板下端的半边朝梁端一侧用铰链与壳板连接，另半边及上端均做成榫头，顶紧壳板纵面上、下斜接缝，并在撑板上方设置直径20mm 的圆钢拉杆，撑板将内壳板撑实后，在模壳外用铅丝捆扎，成定型的整体内模。

脱模时抽动拉杆和扁铁拉杆，即可拆除内模     （2）充气橡胶管内模，该法使用方便，容易装拆它主要由橡胶和纺织品加工成胶布，用氯丁胶冷粘制成设计的内模形式，橡胶管被充气后即成内模    （二）模板的安装与拆除：    1、模板的安装     模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设一般是在底板平整、钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，也可先安装端模后安装侧模，模板不应与脚手架发生联系，以免脚手架上运存材料和人工操作引起模板变形     2、模板拆除非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拨除，承重模板应在混凝土强度能随自重和其它可能的外荷载时方能拆除     基本操作程序大致如下：     ①拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板、底板的腹板拉杆和底板下拉杆等；     ②拆除与待拆模扇相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的粘结力；     ③安装施力装置并施力脱模当采用脱模拉钩装置时，可将钢丝绳扣套在拉钩上，启动千斤顶，施力使模扇旋转脱离梁体。

当采用拆模活门装置时，要先拆除活门，再横置千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上启动千斤顶使模扇旋转而脱离梁体，如图1-6 所示      ④吊移存放模扇离开梁体后，仍需多移出一定的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模扇碰撞然后吊运至存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用     二、预应力混凝土浇筑工艺混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，密实度与混凝土强度和耐久性有关    混凝土浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；一是良好的振捣     混凝土浇筑采用一气呵成的连续浇筑法：T 梁一般均采用水平层浇筑，见图1-7；当梁高跨长，或混凝土拌制跟不上浇筑进度时，可采用斜层浇筑，见图1-8；或纵向分段，水平分层浇筑，见图1-9，浇筑方法如下：     （1）浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料     （2）分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度     （3）分段长度宜取4m~6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。

混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h~3.0h之间段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性     （4）预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板其横隔梁的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业，见图1-9     （5）为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整一次、收浆     （6）浇筑混凝土除按正常操作本论文由无忧论文网整理提供规程办理外，还应注意以下事项：     ①强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；     ②应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置；     ③为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器、钢筋和模板     三、预施应力后张法施加预应力的方法可分为4 类：①用千斤顶机械施加应力；②电热施加应力；③用膨胀水泥施加应力；④其他方法。

    （一）张拉前的工作张拉前需要完成梁内预留孔道、制束、制锚、穿束和张拉机具设备的准备工作     1、预留孔道工艺预留孔道是后张构件制作的特殊工序，孔道的形状、尺寸和质量对后张构件的质量有直接影 响，其预留孔道主要有直线和曲线两种形式     （1）制孔的方法     ①埋设管道法主要用于曲线管孔的制作制孔时，先将薄铁皮按设计图纸卷成所需形状尺寸的管道，置于模板内，浇筑混凝土成型后，不再从构件内抽出铁皮管而直接将预应力筋穿入管道内     ②抽芯管法主要用于直线管孔制作先将芯管预先安放在构件模板内后浇筑混凝土，在构件达到一定强度后即可抽出芯管使之成孔 抽拔制孔器的时间与预制时所处环境的气温有关，必须严格掌握，否则会出现塌孔或拨不出的情况抽拔时间通过试验确定     （2）制孔器和通孔器制孔器可采用橡胶管、无缝钢管、铁皮管、金属波纹管等①橡胶管常见的橡胶管有：外径48mm±2mm、内径26mm、六层布筋橡胶管；外径51mm，内径21mm 纯橡胶管等 制孔时， 胶管位置靠定位架固定， 定位架间距为40cm~60cm，沿箍筋间隔设置，曲线孔道适当加密管在跨中对接，对接接头处套一段长为0.3m~0.5m 铁皮管，见图1-10。

也可用塑料布包裹后并用铁丝绑扎接头要牢固严密，以防浇筑混凝土时脱节和漏浆，胶管从梁的两端抽拔，铁皮管则留在架内      ②无缝钢管用于直线孔道制孔钢管要求平直，表面应光滑，焊接接头处应仔细清理干净保持平顺，过长孔道的中间活动接头，可用白铁管套装③铁皮管预埋在孔道内成为孔道的一部分，常用0.5mm~0.7mm 厚黑铁皮卷制而成为防止漏浆纵向采用咬口接缝，并与节之间采用套接，接头间用氧焊焊接曲线管道在木模上压制成型为防止咬口处漏浆可涂热沥青一道铁皮管架设应符合孔道形状，绑扎在钢筋骨架上要牢固，防止平移或上浮     ④金属波纹管由制管机卷制而成采用各种制孔管在制作预留孔时，应按设计规定或施工需要预留排气孔、排水孔和灌浆孔通孔器是检查制孔质量的仪器， 用圆钢制作， 长100mm~120mm，中间一段呈圆柱形，直径比预应力筋孔道小4mm~7mm，两端为截头圆锥形，并各钻一小孔，通过小孔来固定牵引钢丝     （3）孔道检查制孔后，应用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物为力筋穿孔创造条件     2、穿束     穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、无水份和杂物，孔道应完整无缺。

制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢丝束按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号入孔道     （二）张拉工艺     1、张拉程序后张法梁的预应力筋张拉程序，依力筋种类与锚具类型不同而异     ①钢筋、钢筋束持荷5min     0→初应力→1.05σk————→0.9σk→σk (锚固)     ②钢铰线束，有自锚性能的夹片式锚具普通松弛力筋0→初应力→1.03σk(锚固)低松弛力筋0→初应力   →σk (持荷2min 锚固)持荷5min其它锚具 0→初应力→1.05σk————→0.9σk→σk (锚固)     ③钢丝束，有自锚性能的夹片式，锚具普通松弛力筋0→初应力→1.03σk(锚固)低松弛力筋0→初应力→σk (持荷2min 锚固)持荷5min其它锚具 0→初应力→1.05σk————→0→σk (锚固)σk 为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）     2、张拉要点     应尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直。

    四、孔道压浆和封端     （一）孔道压浆     1、压浆前的准备工作     （1）割切锚外钢丝露头锚具外部多余的预应力筋需割切，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象     （2）封锚锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力封锚时应留排气孔     （3）冲洗孔道孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁结合良好 在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆几个串孔同时压注     2、水泥浆的拌制     （1）配合比应根据孔道形式、压浆方法、材料性能及压浆设备等因素通过试验决定     （2）水泥浆的主要技术条件     ①水泥宜采用硅酸盐或普通水泥；采用矿渣水泥时，加强检验，防止材料不稳定     ②泌水率最大不超过3%拌和后3h 泌水率宜控制在2%     ③流动性在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出时间不超过6s     ④膨胀率水泥浆中掺入适当肿胀剂。

    （3）水泥浆的拌和先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成     3、压浆工艺     （1）孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的一次压完其中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水     （2）压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准     （3）压浆完毕后应认真填写施工记录     （二）封端 孔道后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土封端混凝土的浇筑程序如下     （1）设置端部钢筋网为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上     （2）妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。