加热炉炉底滑轨滑块发展历程.doc

加热炉炉底滑轨、滑块发展历程.加热炉炉底滑轨、滑块发展历程·传统炉底滑轨、滑（垫）块1、外型构造尺寸： 轨体高度20~100mm垫块块体高、宽构造尺寸比率与对垫块使用性能要求 (顶面温度、宽度、压力、机械强度互相矛盾，不可以获取根本解决图A水冷滑轨图B半热滑轨图C骑卡热滑轨(廿世纪60年月(廿世纪70年月(廿世纪70年月从前此后此后图D步进炉滑轨(廿世纪70年月此后2、摆列构造尺寸：单列密排，摆列间距 10~20mm(推钢炉轨体局部遮盖炉膛对钢辐射传热，与钢一线接触，被遮盖部位辐射传热获取热量为零/3、炉内高温工作时，轨体顶部温度低(≤900℃，高温钢坯与低温的滑轨接触时间长，滑轨体的截面积大，导热系数高，钢坯经由滑轨带走热量多图A水冷滑轨图D蘑菇型热滑块图B半热滑块图C骑卡热滑块钢坯温度：钢坯温度：钢坯温度：钢坯温度：1150~1200℃(高温区1150~1200℃(高温1150~1200℃(高温区1150~1200℃(高温区轨顶温度＜400℃区轨顶温度<700℃轨顶温度<900℃温差：750~800℃轨顶温度<900℃温差：450~500℃温差：250~1200℃温差：250~1200℃4、钢坯在加热过程中，预、加热段形成加热黑印宽度大、温差梯度大，均热段除去黑印需要时间长，撤消黑印难度大。

预热段、一、二加热段形成加热黑印大·孔洞式全热炉底滑轨、滑 (垫块1、外型构造尺寸：轨体高度120~140mm，在滑块中部设置直径、数目不等的隔热孔洞，从构造上增添滑块热阻，控制、阻挡滑轨顶部热流（量）向水管流动，提升全炉滑轨顶部（面）温度，使之等于或趋近于钢坯加热过程中炉内各段钢坯表面温度（此中高温段 1150~ 1200℃），减少或除去钢坯经由滑轨传导传至水管的热量损失，进而能从根本上解决垫块块高、宽构造尺寸比率与对垫块使用性能要求(顶面温度、宽度、压力、机械强度互相矛盾的问题图 孔洞式全热滑轨 摆列间距大2、摆列构造尺寸：双列错排，摆列间距 100~300mm，减少炉底水管、滑块障蔽高温炉膛对钢坯的辐射，加强高温气体与钢坯的对流传热，缩短钢坯与滑块的接触时间50~60%，滑块处的钢坯在炉内处于半悬空状态下被加热，提升全炉下部炉膛热效率图、孔洞式、大间距、错摆列滑轨构造图3、钢坯加热过程中，预、加热段形成较小的加热黑印小，均热段除去黑印需要时间短，撤消黑印难度小，炉膛热效率高孔洞式全热滑轨均热段除去加热黑印时间短炉孔洞式全热滑轨预加热段形成加热黑印小膛热效率高4、改良水管包扎层外形构造、尺寸改良水管包扎层外形构造尺寸、材质，以防备水管积渣，防止积渣障蔽炉膛对钢坯的辐射传热与对流传热，延伸包扎层使用寿命。