生产流程培训课件热穿孔.ppt

热穿孔生產流程培训讲义热穿孔生產流程培训讲义四、斜轧穿孔缺陷种类及预防措施三、管坯斜轧穿孔介绍二、管坯加热介绍一、热穿孔主要流程内容概要五、荒管平头操作流程荒管平头操作流程一、热穿孔主要流程一、热穿孔主要流程收料收料是否平头是否平头是否剥皮是否剥皮是否合格是否合格锯切管坯检验修磨管坯入库定心平头管坯验收管坯验收管坯加热管坯轧制荒管检验是否合格是否合格剥皮是否平头是否平头平头是否平头是否平头平头不合格品入库荒管入库不合格品退库是是否否是是否否是是否否是是否否是是否否缺陷深度超标缺陷深度超标1.1.管坯加热概述管坯加热概述：：：： 对于热加工来说对于热加工来说，，最重要的是掌握在加热过程中金属内部发生的最重要的是掌握在加热过程中金属内部发生的各种变化各种变化，，这首先决定于加热制度这首先决定于加热制度，，加热制度的好坏直接影响荒管品加热制度的好坏直接影响荒管品质质 管坯加热的根本目的在于为穿孔准备良好的加工组织和改善金管坯加热的根本目的在于为穿孔准备良好的加工组织和改善金属性能属性能一方面加热可使管坯转变为有足够的塑性和低的变形抗力一方面加热可使管坯转变为有足够的塑性和低的变形抗力的材料的材料；；另一方面在加热过程中可以改善钢的组织性能另一方面在加热过程中可以改善钢的组织性能。

管坯的加热一般分为低温加热阶段和高温加热阶段管坯的加热一般分为低温加热阶段和高温加热阶段低温加热往往是低温加热往往是加热一些特殊合金钢的关键时期加热一些特殊合金钢的关键时期，，因为这些钢具有低的热传导性能因为这些钢具有低的热传导性能，，低低的塑性的塑性，，因此因此，，在选择加热速度时必须考虑金属的导热性在选择加热速度时必须考虑金属的导热性、、热应力热应力、、组组织应力织应力、、原始应力及钢的组织原始应力及钢的组织；；高温加热时期是指金属加热到高温加热时期是指金属加热到700700℃℃~800~800℃℃以上以上，，这时金属的导热性和塑性显著增加这时金属的导热性和塑性显著增加，，同时沿断面的同时沿断面的温差减小了温差减小了，，从而热应力大为减少从而热应力大为减少 ，，故可采用快速加热故可采用快速加热2.2.管坯加热目的管坯加热目的：：：：二、、管坯加热介绍管坯加热过程中的热量传导的方式主要有传导管坯加热过程中的热量传导的方式主要有传导，，辐射及对流三种辐射及对流三种传导传导：：管坯与高温炉底管坯与高温炉底（（或相邻的高温管坯或相邻的高温管坯））之热量的流动之热量的流动，，及管坯及管坯 内部热量的流动都是靠热传导进行内部热量的流动都是靠热传导进行。

辐射辐射：：高温炉气的发出的电磁波通过炉墙和炉顶的折射高温炉气的发出的电磁波通过炉墙和炉顶的折射（（或直接或直接））将将 能量传到管坯表面能量传到管坯表面，，加热管坯的形式加热管坯的形式对流对流：：高温区热流到低温区热流相互混合高温区热流到低温区热流相互混合，，发生热量交换发生热量交换，，并将热量并将热量 传导至管坯的表面的形式传导至管坯的表面的形式 传导传导，，对流和辐射三种传热方式都与温度差有关对流和辐射三种传热方式都与温度差有关，，特别是辐射特别是辐射加热低温时管坯得到的热量大部分靠对流与传导方式得到热量加热低温时管坯得到的热量大部分靠对流与传导方式得到热量，，而而在高温时在高温时（（500500度以上度以上））绝对大部分热量依靠辐射传热绝对大部分热量依靠辐射传热；；温度差稍微提温度差稍微提高高，，辐射热量就大大增加辐射热量就大大增加，，可以快速的提高炉温可以快速的提高炉温，，增大炉气与管坯的温增大炉气与管坯的温差差，，可以快速加热可以快速加热3.3. 热量传导三种方式热量传导三种方式：：：：℃℃ 溫溫度度加熱時間加熱時間 min min1 12 23 34 4 管坯加热制度管坯加热制度1—1—炉膛溫度炉膛溫度 2 2、、3 3、、4—4—钢溫钢溫实际生产中常用的加热曲线有实际生产中常用的加热曲线有3 3种种，，如如右图右图。

曲线曲线2 2是从装炉到出炉温度始终不是从装炉到出炉温度始终不变地以最大的加热速度进行加热变地以最大的加热速度进行加热，，称称快速加热快速加热，，对于小直径低碳钢和低合对于小直径低碳钢和低合金钢管坯都可以金钢管坯都可以对于小直径低碳钢和对于小直径低碳钢和低合金钢管坯都可以采用这种加热方低合金钢管坯都可以采用这种加热方式式 曲线曲线3 3是考虑到金属在组织转变中是考虑到金属在组织转变中进行均热的加热制度进行均热的加热制度，，这种用得很少这种用得很少 曲线曲线4 4是采取低温带和高温带采用是采取低温带和高温带采用不同的加热速度不同的加热速度，，这种主要是用于低这种主要是用于低导热性的合金钢及高碳钢导热性的合金钢及高碳钢4.4. 管坯加热制度的选择管坯加热制度的选择：：：：5.5. 管坯加热时间的确定管坯加热时间的确定：：：：一方面较长的加热时间可使温度沿管坯横断面和长度分布更均匀，有一方面较长的加热时间可使温度沿管坯横断面和长度分布更均匀，有利于熔解碳化物，另一方面，加热时间愈长，则晶粒长大愈严重，恶利于熔解碳化物，另一方面，加热时间愈长，则晶粒长大愈严重，恶化穿孔性能。

管坯的高温区加热时间可按下面经验式计算：化穿孔性能管坯的高温区加热时间可按下面经验式计算：T=KT=Kt t*D*Dp p Kt—Kt—管坯单位加热时间管坯单位加热时间，，min/cmmin/cmD Dp—p—管坯直徑，管坯直徑，cmcm管坯单位加热时间管坯单位加热时间（（轧坯）轧坯）min/cm (Ktmin/cm (Kt值）值）钢种钢种钢种钢种斜底炉（斜底炉（斜底炉（斜底炉（minmin））））步进炉（步进炉（步进炉（步进炉（mminin））））碳素钢、低合金结构钢碳素钢、低合金结构钢碳素钢、低合金结构钢碳素钢、低合金结构钢6~76~75~6.55~6.5合金结构钢合金结构钢合金结构钢合金结构钢7~87~86~76~7中合金钢中合金钢中合金钢中合金钢8~98~96.5~86.5~8軸承钢軸承钢軸承钢軸承钢10~1110~116~86~8不锈钢不锈钢不锈钢不锈钢10~1110~117~107~106.6. 管坯加热温度的确定管坯加热温度的确定：：：：随着温度的升高随着温度的升高，，钢的塑性提高钢的塑性提高，，变形抗力降低变形抗力降低，，一方面可降低电能一方面可降低电能和工具和工具消耗消耗，，轧制力减少及设备磨损小轧制力减少及设备磨损小，，另一方面加热温度受到其它另一方面加热温度受到其它一些因素影一些因素影响响，，确定合理的温度应考虑以下诸多因素确定合理的温度应考虑以下诸多因素1 1））温度过高产生过热甚至过烧温度过高产生过热甚至过烧，，当金属过热时晶粒长得很大当金属过热时晶粒长得很大，，从而从而 降低了金属塑性降低了金属塑性，，过烧时使晶界熔化过烧时使晶界熔化，，金属变脆金属变脆2 2））温度过高温度过高，，钢的表层脱碳严重钢的表层脱碳严重3 3））考虑金属烧损钢管的表面质量考虑金属烧损钢管的表面质量，，温度愈高温度愈高，，氧化铁皮愈厚氧化铁皮愈厚，，过厚的过厚的氧化铁皮不但增加金属消耗氧化铁皮不但增加金属消耗，，也会给穿孔带来困难也会给穿孔带来困难，，氧化铁皮轧入金氧化铁皮轧入金属中属中，，降低降低 钢管表面质量钢管表面质量4 4））考虑穿孔过程中温升情况考虑穿孔过程中温升情况，，由于热效应的结果由于热效应的结果 ，，穿孔时温度有穿孔时温度有所升所升高高，，对于某些高合金钢尤显重要对于某些高合金钢尤显重要，，温升的大小以决定于穿孔速温升的大小以决定于穿孔速度和变量度和变量。

5 5））考虑轧制品的规格考虑轧制品的规格，，轧制厚壁管加热温度稍低轧制厚壁管加热温度稍低6 6））管坯加热还与穿孔顶头材质有关管坯加热还与穿孔顶头材质有关，，用钼基顶头穿孔用钼基顶头穿孔，，加热温度要低加热温度要低80~9080~90度度7.7. 穿孔管坯加热炉型介绍穿孔管坯加热炉型介绍：：：：炉型结构形式优点缺点 斜底炉具有一定斜度的炉底，圆棒靠自重滚动送料1结构简单，占地面积少1.劳动强度大2.产量低2.投资相對少3.加热不均勻4.金属烧损大步进炉靠专用的步进机构前行送料1.产量大1.投资大2.机械化程度高,節省人力3.加热质量好2.设备故障多4.金属烧损少8.8.常熟华新二厂热穿车间轧加热炉型介绍常熟华新二厂热穿车间轧加热炉型介绍：：：：名称参数加热炉型端进侧出式斜底加热炉侧进侧出式步进梁加热炉炉膛尺寸18000×2200×220mm27000×3200×350mm额定温度1250℃1280℃正常使用温度 1060~1200℃1060~1250℃加热方式燃气式（LNG)燃气式（LNG)烧嘴支数8支14支最大承载量　100T設計最大產能 6T/h10T/h工件规格￠65~￠110mm×700~1800mm￠110~￠240mm×1300~3000mm斜底炉示意图斜底炉示意图炉门烧嘴挡火墙基础端进烧嘴排布示意图预热9.6米加热6.15米均热1.2米123侧出1.1m1.1m1.1m1.1m1.均热段1区2个烧嘴，东西单独控制2.加热段2区2个烧嘴由同一个执行器控制3.加热段3区4个烧嘴由同一个执行器控制4.斜底炉共11对炉门步进炉烧嘴示意图入钢槽侧进步进方向出钢槽4321侧出烧嘴排布示意图预热段12.5米加热段13米均热段2米烧嘴挡火墙2.12.12.12.11.均热段2个烧嘴东西单独控制2.加热段分3个区，共12个烧嘴，每个区4个烧嘴群组控制2.11.80.92.1步进炉动/靜樑分布示意图红红色色代代表表动动粱粱，，黑色代表靜粱黑色代表靜粱一一：：坯料在槽中坯料在槽中一一：：靜止靜止/ /动粱退回动粱退回二二：：动粱上升动粱上升三三：：动粱前行动粱前行四四：：动粱下降动粱下降步进炉动樑送料示意圖 管坯加热能改善组织性能管坯加热能改善组织性能，，但是也会产生一些缺陷但是也会产生一些缺陷，，譬如金属表面譬如金属表面层被氧化而形成氧化铁皮层被氧化而形成氧化铁皮，，金属表面脱碳和增碳金属表面脱碳和增碳，，而使金属材料表面而使金属材料表面质量降低质量降低，，增加了金属消耗增加了金属消耗。

常见管坯加热缺陷主要有常见管坯加热缺陷主要有：：金属氧化金属氧化、、阴阳面阴阳面、、过热及过烧过热及过烧，，特别特别是过烧是不可挽回的是过烧是不可挽回的，，产生过烧产生过烧，，既意味着材料报废既意味着材料报废产生加热缺陷产生加热缺陷主要因素是加热时间主要因素是加热时间，，加热温度加热温度，，加热速度及炉内气氛加热速度及炉内气氛10.10. 管坯加热过程常见缺陷管坯加热过程常见缺陷：：：：9.9. 常熟华新热穿孔加热工艺常熟华新热穿孔加热工艺：：：：常熟华新热穿孔现行加热工艺過熱過熱是加热温度过高是加热温度过高，，金属的晶粒将迅速长大金属的晶粒将迅速长大 从而降低了金属及合金材料的力学性能从而降低了金属及合金材料的力学性能，，这种现象叫过热这种现象叫过热过烧过烧是若变形温度进一步提高是若变形温度进一步提高，，接近金属材料的熔点时接近金属材料的熔点时，，金属晶界产生氧化甚至熔化金属晶界产生氧化甚至熔化，，锻造时金属及合金沿着晶界产生裂纹锻造时金属及合金沿着晶界产生裂纹，，这种现象这种现象 是是 过烧过烧过热可拯救 但是过烧则报废缺陷名称缺陷名称产生原因产生原因荒管品质影响荒管品质影响预防措施预防措施表面氧化表面氧化加热温度过高加热温度过高1.1.荒管表面质量差荒管表面质量差；； 2.2.材率损耗大材率损耗大高温快速加热高温快速加热加热时间过长加热时间过长炉内氧含量偏高炉内氧含量偏高保证炉压微正压保证炉压微正压阴阳面阴阳面翻钢不及时翻钢不及时荒管壁厚不均匀荒管壁厚不均匀斜底炉每出斜底炉每出5 5支料支料，，翻翻钢一次钢一次，，确保管坯旋确保管坯旋转转180°180°烧嘴布局不合理烧嘴布局不合理调整烧嘴位置确保管调整烧嘴位置确保管坯加热均匀坯加热均匀停车保温时间过长停车保温时间过长停车时间过长停车时间过长，，及时及时拉出高温区的管坯拉出高温区的管坯。

过热过热加熱溫度过高加熱溫度过高，，晶粒迅速長晶粒迅速長大大荒管内表质量差荒管内表质量差，，容易产生内裂容易产生内裂高温快速加热高温快速加热过烧过烧管坯温度管坯温度繼續升高繼續升高，，接近材接近材料的熔點料的熔點．．晶界氧化甚至溶晶界氧化甚至溶解解材料只能报废材料只能报废設備停機时间过长設備停機时间过长，，高温区需降温高温区需降温，，甚至甚至拉料拉料三、、管坯斜轧穿孔介绍1.1.斜轧穿孔发展史斜轧穿孔发展史 1884年发现用斜轧穿孔法生产无缝钢管，1892年发明冲孔方法生产无缝钢管，后来又发明现用挤压法生产无缝钢管，但至今斜轧穿孔法在无缝钢管生产中占有最大的比重， 德国两名工人（曼尼施曼兄弟）在锻造圆断面钢料(旋转横锻）实践活动中，常发现在圆形钢料的中心破裂，形成不规则的内孔，即现在通称“孔腔”到1886年正式试验用斜轧穿孔法来生产无缝钢管，当时由于他们对斜轧穿孔的本质尚未了解，开始试验是用实心圆坯料空轧来获得内孔（无顶头轧制），从而得到管子内径很小，内壁很粗糙，不能应用，而成为废料后来在实践中不断摸索，提出加顶头的斜轧穿孔法，通过试验，加顶头后所得的管子内孔扩大了，内壁也较光滑了，正式生产出当时工业所需要的无缝钢管。

但那时生产的钢管主要是厚壁毛管，不管在表面质量，几何精度上以及机械性能上都是很差，随着工业的发展，对钢管的质量要求也越来越高，后来经过几十年的不断改进，才生产出现今各行业所使用的各种无缝钢管2.2. 管坯穿孔机组类型介绍管坯穿孔机组类型介绍：：：：穿孔机的结构和穿孔过程的变形特点，可将现有的穿孔机类型分类如下：a. a.按按轧辊形式分类轧辊形式分类1.1.锥式穿孔机锥式穿孔机 2. 2.桶式穿孔机桶式穿孔机 3. 3.盘式穿孔机盘式穿孔机b. b. 按按轧辊位置分类轧辊位置分类立式立式穿穿孔机孔机卧式卧式穿穿孔机孔机c. c. 按按轧辊数量分类轧辊数量分类二辊穿孔机二辊穿孔机三辊穿孔机三辊穿孔机d. d. 按按变形特点变形特点F F纵轧穿孔机纵轧穿孔机斜轧穿孔机斜轧穿孔机纵轧纵轧：：由独立构件提供动力由独立构件提供动力，，轧轧辊反向旋转辊反向旋转，，坯料直行前进坯料直行前进斜斜轧轧：：由轧辊提供动力由轧辊提供动力，，轧辊同轧辊同向旋转向旋转，，坯料螺旋前进坯料螺旋前进2.2.常熟华新热穿孔机组信息介绍常熟华新热穿孔机组信息介绍：：：：（（1））-轧辊；（；（2））-导板；（；（3））-顶头；（；（4））-顶杆；（；（5））-管坯；（；（6））-毛管二辊卧式斜轧穿孔机二辊立式斜轧穿孔机常熟华新机组信息3、、二辊斜轧穿孔机的工模具a、、轧辊它是主传动外变形工具，其辊身形状（辊型）和主要尺寸参数如图所示。

通常辊身分为入口锥、出口锥和轧制带（又称压缩带）三段各段的功用是：（1）入口锥（长度L1、入口锥角） 是曳入管坯并实现管坯穿孔；（2）出口锥（长度L2、出口锥角） 是实现毛管减壁、平整毛管表 面、均匀毛管壁厚和完成毛管 归圆；（3）轧制带（宽度L3）是起到從入 口锥到出口锥之间过渡的作用1）轧辊主要构成部位和作用b、、导板 它是固定不动的外变形工具，不仅起到管坯和毛管的导向作用，使轧制线稳定，而更重要的是封闭孔型外环、限制毛管横向变形———扩径，起到控制毛管的外径作用按照金属塑性流动的最小阻力定律，如果没有导板限制作用，毛管（特别是薄壁毛管）的扩径量将是很大的，这种情况下，穿孔过程难于实现导板的形状和主要尺寸如下图所示通常导板的纵断面形状与轧辊辊型相类似，可分为入口斜面Lb1）、出口外面（ Lb2）和过渡带（ Lb3）三段各段的功用是：（1）入口斜面导入管坯；（2）出口斜面导出毛管并限制毛管的扩径；（3）过渡带为两斜面间过渡用1）导板主要构成部位和作用c、、顶头 顶头的形状和主要尺寸如图所示。

它是穿孔机内变形工具，相当于钢环轧机的内辊工作时顶头靠顶杆的支撑在变形区内轴向位置固定不变实践证明，管坯由实心变成空心毛管过程中，轧件的外径变化不大，而内径由零扩大到要求值的变形主要靠顶头的穿孔锥来完成由于顶头担负着很重要的变形任务，又处于受热金属包围的恶劣的工作条件，因而顶头是对毛管质量和穿孔机生产率都有重大影响的关键性的工具 顶头的形状由顶尖L1 （鼻部）、穿孔锥L2、平整段L3和反锥L4等四段构成各段的功用是：1）鼻部用来在穿孔时对准管坯定心孔，便于穿正；同时对管中心施加轴向力，在一定程度上有利防止预先形成孔腔；2）穿孔锥担负管坯穿孔和毛管减壁的任务；3）平整段的锥角等于轧辊出口锥锥角β，它起到毛管均整壁厚和平整毛管的内外表面作用；4）反锥的作用是防止毛管脱离顶头时产生内划伤1）顶头主要构成部位和作用4.斜轧穿孔的变形过程1 12 23 31.1.轧辊轧辊 2. 2.导板导板 3. 3.顶头顶头a. a.斜轧穿孔变形孔型的构成斜轧穿孔变形孔型的构成二辊立式斜轧穿孔机由上下轧辊二辊立式斜轧穿孔机由上下轧辊，，左右导板及钼顶头构成横截面圆环孔左右导板及钼顶头构成横截面圆环孔型型，，纵截面上为小底相接的两个锥体纵截面上为小底相接的两个锥体，，并保证轧辊中心线并保证轧辊中心线，，导板中心线导板中心线及顶头中心线在同一位置及顶头中心线在同一位置。

当导板与轧辊之间的间隙过大时当导板与轧辊之间的间隙过大时，，将导致荒将导致荒管链带的产生管链带的产生b. 穿孔变形区域组成按在穿孔过程中的作用变形区可划分成四部分：穿孔准备区、穿孔区、平整区（辗轧区）和归圆区（转圆区）等Ⅰ---穿孔准备区;Ⅱ---穿孔区;Ⅲ---平整区（辗轧区）; Ⅳ---归圆区（转圆区）斜轧穿孔变形区1)穿孔准备区：是指从管坯开始与轧辊接触起，管坯在轧辊给予的摩擦力带动下作螺旋运动进入变形区，至管坯前端与顶头鼻部相遇之间的区域（图I）它的作用是：（1）实现管坯的一次咬入；（2）为管坯继续进入变形区积累足够大的剩余摩擦力，即克服顶头阻力，实现二次咬入；（3）使管坯中心处于特殊的应力状态，造成有利于顶头切入管坯的组织状态；（4）附带的作用是使管坯的前端形成一个漏斗状的凹穴，便于顶头对中定心2)穿孔区：是指对应於顶头鼻部和穿孔锥部分的区域（图II）它的主要任务是进行管坯穿扎和毛管减壁穿孔变形主要在此区域内完成故顶头的鼻部和穿孔锥的工作条件最恶劣3)平整区：是指顶头平整段所对应的变形区部分（图III）在此区内由于轧辊出口锥母线与顶头平整段母线接近平行，因此毛管管壁通过此区域起到平整毛管内外表面和均匀毛管壁厚的作用。

4)归圆区：是指毛管脱离顶头后仅与轧辊接触的部分（图IV）它的作用是靠轧辊将椭圆形断面毛管螺旋加工成圆形C.斜轧穿孔过程 轧制过程是一个独特的连轧过程，管坯———毛管咬入后，由轧辊带动获得螺旋运动，一边旋转、一面前进，并在1/n（ n 为轧辊数目）受轧辊加工一次如此，依次通过穿孔变形区的各部分，经受穿孔准备、二次咬入和穿孔、毛管减壁、平整内外表面和均匀壁厚以及归圆等轧制变形，而获要求尺寸的毛管 整个斜轧穿孔过程可分为第一个不稳定过程、稳定过程和第二个不稳定过程三个阶段第一个不稳定过程从管坯同轧辊接触开始，到前端金属穿出变形区；稳定过程是穿孔过程的主要阶段，从管坯前端充满变形区到管坯尾端开始离开变形区；第二个不稳定过程为管坯尾端开始离开变形区到完全离开轧辊 实际生产过程中，前后轧卡比中卡多，也是不稳定过程特征之一轧卡是指穿孔时轧件突然停止前进卡在穿孔机中，不前进不旋转或只旋转不前进的现象轧卡分为前卡、中卡和后卡，发生在第一个不稳定过程中的轧卡叫前卡，发生在第二个不稳定过程中的轧卡叫后卡；发生在稳定穿孔过程中的轧卡叫中卡影响轧卡的因素很多，凡是促进穿孔阻力增大，拽入摩擦力降低的因素都将促进轧卡。

斜轧穿孔动态变形过程（（图示））1.管坯第一次咬入2..管坯第二次咬入 为了使穿孔时能顺利咬入管坯和顺利抛出毛管，在进行工具设计和轧机调整时，要保证：（1）管坯在穿孔准备区内不与导板接触，或者至少管坯先与轧辊接触形成一定的变形区长度（约30-70mm）后再与导板接触，以保证二次咬入的实现；（2）毛管离开变形区的程序为毛管先脱离顶头，再脱离导板，最后离开轧辊3.3.減減径径，，減壁減壁4.4.扩径扩径，，減壁減壁5.5.扩径扩径，，均均壁壁6.6.转圆成荒管转圆成荒管5.斜轧穿孔变形区几何和调整参数（1）轧制线 管坯--毛管中心运行轨迹为穿孔轧制线实际上穿孔机顶杆的轴线即为轧制线，可通过调整定心辊来实现2）送进角（（又称前进角）） 二辊卧式斜轧穿孔机的送进角是指轧辊轴线与轧制线在包含轧制线的垂直平面上投影的夹角二辊立式斜轧穿孔机的送进角是上述两线在水平面上投影的夹角其它斜轧机按此概念类推送进角是斜轧中最积极的工艺参数一般取8°~15°r --r --送進角送進角（3）机器中心线 即穿孔机本身的中心线有的机组上为使穿孔过程稳定，以及考虑到下导板更换方便等因素，将轧制线调整得比机器中心线低3-6mm。

4）轧辊间距Bck 指两轧辊的轧制带之间（即孔喉处）的轧辊间距5）导板间距Lck 指两导板过渡带工作面间距6）穿孔机孔型椭圆度系数ξ 指导板距与轧辊距之比，一般取1.03~1.15ξ = Lck/Bck 下轧辊上轧辊左导板右导板（7）管坯总直径压下量△ △Dp 指管坯从开始咬入时的外径Dp与轧辊轧带 处管坯外径的差值8））总压缩率ε 指管坯总直径压下量与管坯外径之比，一般取值10%-14% ΔDp=Dp-Bck ε = x100%ΔDpDp（9）顶头前伸量C 和顶杆位置y 顶头前伸量又称顶头位置，是指顶头鼻部伸出轧辊轧制带中线的距离顶头鼻部伸出轧制带中线C 值为正，而在轧制带中线之后则C值为负顶杆位置y 是指在轧制方向上，轧辊后端面与顶头后端面的间距实际生产中通过调整y 值来保证获得需要的顶头前伸量C值（10）顶头前压下量△Ddq和顶头前压缩率εdq 顶头前压下量是指管坯刚接触轧辊时的外径与管坯刚接触顶头时的外径之差。

顶头前压缩率是指顶头前压下量 与管坯外径的比值，取值范围为4%~9%，一般7%~8%ΔDdp=Dp-BdqBdq=Bck+2（（C-0.5L3））tanβ1εdq= ΔDdqDpx100%L3:轧辊压缩带长度；β1：轧辊入口角（11）毛管外扩径量△Dk和内扩径量△dk 毛管外扩径是指毛管外径Dm与管坯外径Dp之差；内扩径量是指毛管内径dm与顶头直径Dt之差ΔDk=Dm-DpΔdk=dm-Dt226.斜轧穿孔运动学斜轧穿孔运动学a.斜轧穿孔轧辊速度分量 首先首先，，根据穿孔规格及钢种根据穿孔规格及钢种，，选选择轧辊转速择轧辊转速（（电机转速电机转速），），设定设定轧辊转速轧辊转速，，则则V VB=B=πDB NB/60轴向速度分量轴向速度分量V VBXBX= =πDBNB sinα/60切向速度分量VBY=πDBNB cosα/60DB—轧辊直径α—送进角NB—轧辊转速V VB BV VBYBYV VBXBX在轧制过程中在轧制过程中，，管坯靠轧辊带动作螺旋前进管坯靠轧辊带动作螺旋前进，，由于两者速度并非完全相由于两者速度并非完全相等等，，一般金属的运动速度小于轧辊速度一般金属的运动速度小于轧辊速度，，即金属和轧辊之间产生滑动即金属和轧辊之间产生滑动，，可可用滑动系数来表示两者的速度差用滑动系数来表示两者的速度差，，因此因此，，管坯的速度分量为管坯的速度分量为轴向速度分量轴向速度分量V VBXBX= =ηO O * *πDB BNB B sinα/60切向速度分量VBYBY= ηr r * * πDB BNB B cosα/60ηo ,ηηo ,ηґ ґ , ,分别为轴向和切向滑动系数分别为轴向和切向滑动系数，，一般都一般都 小于小于1.1. 在实际生产过程中在实际生产过程中，，由于轧辊为两个锥形由于轧辊为两个锥形，，辊面任意一点的速度都会辊面任意一点的速度都会存在差异存在差异，，导致变形区管坯任意截面面上也会产生的速度差异导致变形区管坯任意截面面上也会产生的速度差异。

轧辊轴向速度分量轧辊轴向速度分量V VB.x.xB.x.x=V=VB B*sinα*sinα *cosωB B=π*DB.xB.x*nB B*sinα*conα*cosωB B/60轧辊切向速度分量轧辊切向速度分量V VB.x.yB.x.y= =π*DB.xB.x*nB B*（cosα*coα*cosωB B*cosωz z-sinωB B*sinωz z）/60管坯轴向速度分量轴向速度分量V VM.x.xM.x.x= =π*DB.xB.x*nB B*sinα*conα*cosωB B*ηO.xO.x/60管坯切向速度分量切向速度分量V VM.x.yM.x.y= =π*DB.xB.x*nB B*（cosα*coα*cosωB B*cosωz z-sinωB B*sinωz z）ηT.xT.x/60式中 ωB B——x点的轧辊中心角； ωz z—x点的管坯中心角； ηO.xO.x、ηT.xT.x——分别表示任一截面轴向、切向滑移系数总体说来滑移系数在变形区各点都是不同的总体说来滑移系数在变形区各点都是不同的，，，，凡是使轴向阻力增大凡是使轴向阻力增大，，，，曳入曳入磨擦力减小的因素磨擦力减小的因素，，，，都将加大滑动都将加大滑动，，，，造成质量恶化及电能消耗造成质量恶化及电能消耗，，，，简单来说简单来说，，，，可以从如下几方面考虑滑动系数的影响因素可以从如下几方面考虑滑动系数的影响因素: :1 1））管坯直径管坯直径：：滑动随着管坯直径的增大而增大滑动随着管坯直径的增大而增大。

因为随着直径增大因为随着直径增大，，匹配匹配顶头直径和长度比增大顶头直径和长度比增大，，顶头母线陡升程度增大顶头母线陡升程度增大，，从而顶头轴向阻力增大从而顶头轴向阻力增大2 2））轧辊磨擦系数轧辊磨擦系数: :轧辊磨擦系数增大而减少轧辊磨擦系数增大而减少因为磨擦力曳入力与磨擦系因为磨擦力曳入力与磨擦系数成正比数成正比3 3））穿孔温度穿孔温度: :穿孔温度越高穿孔温度越高，，滑动越小滑动越小因为温度越高因为温度越高，，穿孔阻力越小穿孔阻力越小4 4））穿孔机调整参数的影响穿孔机调整参数的影响; ; a. a.顶头前伸量顶头前伸量: :顶头前伸量越大顶头前伸量越大，，滑动越大滑动越大（（管坯压下量小管坯压下量小，，变形区变形区 长度长度减少减少，，变形抗力大变形抗力大）） b. b.轧辊距轧辊距：：轧辊距越大轧辊距越大，，滑动越大滑动越大（（管坯压下量小管坯压下量小，，变形区长度减少变形区长度减少，，变形抗力大变形抗力大）） c. c.导板距导板距：：导板距越大导板距越大，，滑动越小滑动越小（（轴向阻力越力轴向阻力越力）） d.d.送进角送进角：：送进角越大送进角越大，，滑动越小滑动越小（（轴向速度分量增加轴向速度分量增加，，曳入力增加曳入力增加））5 5））工模具的设计因素工模具的设计因素；；a. a.轧辊入口锥角轧辊入口锥角：：轧辊入口锥角越大轧辊入口锥角越大，，滑动越大滑动越大（（变形区变短变形区变短，，曳入力减曳入力减少少））b. b.轧辊直径轧辊直径：：轧辊直径越大轧辊直径越大，，滑动越小滑动越小（（接触面积大接触面积大，，曳入摩擦力越大曳入摩擦力越大））c. c.顶头直径与长度比顶头直径与长度比：：顶头径长比越大顶头径长比越大，，滑动越大滑动越大（（轴向阻力越大轴向阻力越大））d.d.导板入口锥导板入口锥：：导板入口锥越大导板入口锥越大，，滑动越小滑动越小（（轴向阻力小轴向阻力小））a. 咬入定义 斜轧穿孔过程存在着两次咬入：第一次咬入：是管坯和轧辊开始接触瞬间上由轧辊带动管坯运动而把管坯曳入变形区中的動作，称为一次咬入。

第二次咬入：是当金属进入变形区到和顶头相遇，克服顶头的轴向阻力继续进入变形区为二次咬入 满足第一次咬入条件并不一定能满足第二次咬入条件，生产实际中，二次咬入当不能克服顶头的轴向阻力时，会看到轧坯在旋转但不能咬入，就是最好的证明7.7. 斜轧穿孔咬入条件斜轧穿孔咬入条件：：：：b.一次咬入条件一次咬入既要满足管坯旋转条件又要满足轴向前进条件 管坯旋转条件式确定：： Mt≥Mp＋Mq＋Mi 式中 Mt－使管坯旋转的总力矩； Mp－由于压力产生的阻止坯料旋转力矩； Mq－由于推料机推力而在管坯后端产生摩擦力矩 Mi－管坯旋转的惯性矩通过系列推导，可得出满足旋转条件的工式如下式中 f—摩擦系數（一般為0.2到0.4） β1—轧辊入口锥 α—送进角 i—管坯与轧辊的直径比由此可看出，对于小直径的坯料，实现旋转并不难，对于二辊式斜轧穿孔机来讲，主要是要选取一个合适的送进角，才能保证旋转条件的建立为了保证管坯被曳入的可能性，首先来研究力学上的平衡，既要求曳入力与轴向阻力平衡Q+2(TX-TP)=0Q—推入力TX— 一个轧辊上提供的摩擦力在X轴上的投影TP— 一个轧辊在管坯上正压力在X轴上的投影在生产实际中，并不是送进角越大越容易满足第一次咬入条件，甚至，在一定范围内完全相反。

管坯一次咬入条件式确定管坯一次咬入条件式确定：：：：c. c. 管坯二次咬入条件式确定管坯二次咬入条件式确定：：：：同样要实现第二次咬入，必须先满足基本力学平衡，既要求曳入力与轴向阻力平衡2（TX-Tp)-PX’+Q=0式中 Px’—— 顶头的轴向阻力由些可见，第二次咬入与第一次咬入的差别，就是要多克服顶头的轴向阻力为了保证第二次咬入，可以从以下方面考虑1）由推钢机构提供一个独立的推力Q显得相当重要2）导板的入口锥角度 ，在严格意义来讲，最好是保证在实现第二次咬入的前提下，管坯不要与导板接触3）凡是可以加大管坯在顶头前压下量的都有利于现实第二次咬入，但是，顶头前的压下量与荒管的质量是相矛盾，也就是说，要保证质量没有内裂的产生，就要求在顶头前的压下量在产生孔腔的临界压下量以内在生产实际中，要求保证：8.8. 斜轧穿孔孔腔形成机理斜轧穿孔孔腔形成机理：：：：a.孔腔形成理论 孔腔是指旋转横锻、横轧和斜轧实心工件时产生的纵向内撕裂（如下图），有的文献也称它为旋转横锻效应工件中心产生的纵向撕裂称为中心孔腔；工件中呈环状的纵向撕裂称环形孔腔二辊斜轧、横轧和横锻时产生的多为中心孔腔，三辊斜轧时产生的多为环形孔腔。

斜轧时孔腔形成机理有三种观点：（1）切应力理论 认为中心撕裂是管坯中心受交变的剪应力作用的结果，属于韧性断裂2）正应力理论 认为管坯中心撕裂是由于中心金属拉应力作用的结果，一般属于脆性断裂3）综合应力理论 认为孔腔形成是由于中心部金属受交变的切应力和很大的横向拉应力综合作用结果b.孔腔对穿孔工艺的影响 人们对斜轧过程中的孔腔形成现象的认识有过重大的改变曼乃斯曼兄弟根据孔腔形成原理发明了二辊斜轧穿孔机开始曾试图利用孔腔形成的原理，不用顶头进行穿孔，但因毛管内孔小、形状不规整和内壁粗糙等原因而不能实用于是在穿孔出口变形区放置顶头，穿孔时管坯先在入口锥内经受较大的直径压缩率，预先产生很大的孔腔，然后在轧辊出口锥内用顶头进行减壁、扩内孔和平整表面而得到厚壁毛管 预先形成孔腔是毛管出现内折叠缺陷的根本原因，但仍利用孔腔形成过程中第一阶段使管坯中心疏松，以减少顶头鼻部的单位压力，便于穿正和提高顶头寿命管坯孔腔图孔腔导致荒管内折图（3）轧件椭圆度 二辊斜轧穿孔中管坯的椭圆度越大，则不均匀变形程度也越大。

按体积不变定律可知，椭圆度越大则纵向变形越小，横向变形增大将导致管坯中心区的横向拉应力、切应力以及反复应力作用增加，促进空腔的形成4）加热制度 在加热时要保证管坯具有良好的加工组织、有较小的热应力以及防止过热和过烧适当的增加保温时间对穿孔性能有利c.影响孔腔形成的因素（1）钢的自然塑性 金属自然塑性决定着金属在塑性变形的过程中产生破裂的倾向，斜轧穿孔中常用“穿孔性能”来表示2）顶头前压缩量 顶头前压缩量 大则变形不均匀性程度也越大导致管坯中心区的切应力和拉应力增加，从而容易促进空腔的形成d.防止过早产生孔腔的措施（1）采用大送进角 大送进角可显著提高临界压缩率（并提高实际穿孔速度根据试验和从金属疲劳强度分析，大送进角使提高主要是由于：1）减轻变形不均匀性；2）减小轧件在顶头前受反复应力的循环次数，使不均匀变形引起的拉应力减小，金属保持较高的疲劳强度2）采用较小的孔型椭圆度系数，对于采用导板或导辊的穿孔机，取较小的孔型椭圆度系数值可减小横向变形和由此而产生的横向拉应力值3）采用小的轧辊入口角 在大送进角条件下，采用大的轧辊入口角有利于提高零界压缩率值，这是因为在这条件下单位压缩率已大于6%，管坯中心已产生较大的塑变形，轧辊入口角增大将使单位压缩率增大而不均匀变形减小的结果。

但过大的送进角会使变形区太短而破坏其过程的稳定性，故综合考虑仍应采用较小的轧辊入口角值（4）采用主动导盘（狄舍尔穿孔机） 原因可归纳为：1）导盘对管坯直径压缩，可减小横向拉应力；2）导盘抑制轧件椭圆度有利金属纵向变形的发展；3）可提高轴向滑动系数，提高穿孔速度，减少管坯在顶头前的反复压缩次数因此在狄舍尔穿孔机上可穿制连铸坯5）顶推力穿孔 在穿孔过程中在管坯尾端施加顶推力，有助于提高穿孔效率，减少顶头前管坯的压缩次数，并可加大轴向压应力作用区和减小咬入所需的顶头前最小压下率，故可提高顶头零界压下率但顶推力过大会使横向变形显著发展，促使孔腔的形成6）采用主动顶杆与轧辊辊面压花 这些措施均有利提高轴向滑动系数和发展纵向变形，而提高顶头零界压下率值7）提高管坯质量9.9.金属变形及流动介绍金属变形及流动介绍：：：：a. 斜轧穿孔的金属变形 斜轧穿孔过程中存在着两种变形，即基本变形(或宏观变形)和附加变形(称不均匀变形) 基本变形是指外观形状的变化，这种变形是可以直观的，如由实心圆管坯变成空心的毛管，基本变形完全是几何尺寸的变化，与材料的性质无关，而且基本变形取决于变形区的几何形状(由工具设计和穿孔机调整所决定)。

附加变形指的是材料内部的变形，是直观不到的变形，附加变形是由于材料中内应力所引起的，引起材料产生的缺陷，所以在实际生产中如何来减小附加变形是很重要的 b.基本变形基本变形即延伸变形，切向变形和徑向变形(壁厚压缩)这三种变形都是宏观变形，表示外观形状和尺寸变化c.附加变形附加变形包括有扭转变形，纵向剪切变形等，附加变形是由于金属各部分的变形不均匀产生的，附加变形会带来一系列的后果，如造成变形能量增加，以及由于附加变形所引起的附加应力，容易导致毛管内外表面上和内部产生缺陷等纵向剪切变形主要是由于顶头的轴向阻力所造成的，一方面轧辊带动管材轴向流动，而顶头要阻止金属轴向流动，最终导致各金属轴向流动有差异，可是各层金属又是互相联系的，是一个整体，所以在各层金属向必然产生附加变形和附加应力，特别是和轧辊、顶头直接接触的表层金属，附加变形更大些，因此毛管内外表面很容易出现缺陷或者使管坯表面原有的缺陷发展扩大 切向剪变形往往是造成毛管内外表面产生缺陷原因之一(如裂纹、折迭、离层等缺陷)金属在变形区中，做机械运动的同时还伴随着扭转变形，主要是由于管坯轧制变形时，任意截面转速都存在着差异。

管坯任意截面转速公式：nm.x= *DB.xεxdxnx*cosα* ηT.xT.x*式中 nmx—变形区内轧件任一截面的转速，r/min；dx—变形区内轧件任一截面的直径，mm；εx—变形区内任一截面的椭圆系数10.10.正常穿孔需满足的条件正常穿孔需满足的条件：：：：a.a.穿穿孔孔对对管管坯坯要求要求管坯质量的好坏是决定钢管质量的基本因素管坯质量的好坏是决定钢管质量的基本因素，，为了保证穿孔过程的正常进为了保证穿孔过程的正常进行和获得高质量的钢管行和获得高质量的钢管，，必须对管坯的几何尺寸必须对管坯的几何尺寸，，高低倍组织和表面状态高低倍组织和表面状态等提出严格的要求等提出严格的要求管坯直径过大或者椭圆度过大管坯直径过大或者椭圆度过大，，会使穿孔时咬入条件变坏会使穿孔时咬入条件变坏，，还会由于管坯还会由于管坯直径压缩量大而促使内折的产生直径压缩量大而促使内折的产生内部组织主要是指缩孔和中心疏松内部组织主要是指缩孔和中心疏松、、非金属夹杂的聚集非金属夹杂的聚集，，气体的含量等气体的含量等，，这种要求的严格程度这种要求的严格程度，，随钢管的用途和钢种不同而异随钢管的用途和钢种不同而异。

最重要的是管坯的表面质量最重要的是管坯的表面质量，，因为在管坯上的任何缺陷都会带到钢管上因为在管坯上的任何缺陷都会带到钢管上，，而且有缺陷的地方往往造成应力集中而且有缺陷的地方往往造成应力集中，，通过塑性变形将使缺陷加深加长通过塑性变形将使缺陷加深加长大量生产实际证明大量生产实际证明，，钢管内外表面缺陷常常是由于非金属夹杂物集聚造钢管内外表面缺陷常常是由于非金属夹杂物集聚造 成的成的非金属夹杂物常分布于晶界上非金属夹杂物常分布于晶界上，，从而减弱晶粒间的联系从而减弱晶粒间的联系，，使金属塑使金属塑性降低性降低 ，，最终导致破裂而出现缺陷最终导致破裂而出现缺陷) )b.b.穿孔对加热要求穿孔对加热要求加热均匀加热均匀，，达到初轧温度达到初轧温度，，晶粒细小晶粒细小，，均匀单一相等均匀单一相等c. c.穿孔对穿孔机要求穿孔对穿孔机要求1.1.轧辊之间的距离轧辊之间的距离（（穿孔质量穿孔质量））2.2.导板之间的距离导板之间的距离（（穿孔质量穿孔质量））3.3.轧辊轧辊、、导板及轧制中心线一致导板及轧制中心线一致（（穿孔质量穿孔质量））4.4.送进角送进角( (穿孔速度穿孔速度））5.5.轧辊转速轧辊转速（（穿孔速度穿孔速度) )d.d.穿孔对工模具要求穿孔对工模具要求1.1.工模具尺寸规格工模具尺寸规格2.2.工模具表面质量工模具表面质量11.11.穿孔调整步骤穿孔调整步骤：：：：a.a.加热加热：：：：根据上料单信息选择加热工艺根据上料单信息选择加热工艺，，按标准设定各区加热温度按标准设定各区加热温度，，按加热时间按加热时间标准翻料标准翻料，，出料出料，，保证标准穿孔节奏保证标准穿孔节奏。

b.b.穿孔穿孔：：：：1 1））））开机前查检开机前查检A. A. 检查设备润滑情况并及时加油检查设备润滑情况并及时加油，，冷却水是否畅通冷却水是否畅通; ;B. B. 检查传动设备是否正常检查传动设备是否正常，，有无障碍物有无障碍物，，各联接部位是否牢固各联接部位是否牢固; ;C. C. 检查顶头检查顶头，，导板导板，，顶杆顶杆、、推杆等工模具是否齐全推杆等工模具是否齐全. . 2) 2) 主机调整主机调整A A. .根据上料单及作业标准准备工艺参数和工模具配备根据上料单及作业标准准备工艺参数和工模具配备；；B B. .检查轧辊与轧制中心线是否对称检查轧辊与轧制中心线是否对称，，调整轧辊距调整轧辊距；；C C. . 调整导板距调整导板距；；D D. .调整送进角调整送进角；；E E. .调整主电机转速调整主电机转速；；F. F. 调节受料槽高低调节受料槽高低，，与导套相适应与导套相适应. .c. c.顶头加热顶头加热，，，，开始试生产开始试生产，，，，符合如下四个条件才可批量生产符合如下四个条件才可批量生产：：：：A A. .管坯咬入平稳顺利管坯咬入平稳顺利；；B B. .轧机不应超负荷运转轧机不应超负荷运转（（主要是看电流主要是看电流）；）；C C. . 穿孔时顶杆无跳动穿孔时顶杆无跳动，，顶杆顶杆、、荒管退回顺利荒管退回顺利；；D.D.荒管尺寸和内外表面质量符合要求荒管尺寸和内外表面质量符合要求. .3) 3) 稳定装置调整稳定装置调整A A. .调节机内辊及抱辊开口大小调节机内辊及抱辊开口大小；；B.B.调节出料托辊高低调节出料托辊高低. .12.12.穿孔调整参数确定步骤：穿孔调整参数确定步骤：穿孔调整参数确定步骤：穿孔调整参数确定步骤：（1）根据轧制表选定顶头直径Dt Dt=dm-△dk△ dk =（0.075-0.00135 δm ）Dp或△ dk =Dm/（5*√δm）式中dm、Dm、 δm-------毛管内径、外径及壁厚，mm△ dk、Dp---毛管内扩径量及管坯直径，mm（2）根据管坯尺寸和材质及特点选定顶头前压下量εdP钢种管坯直径Dp，，mmεdP,%ε,%低、、中碳钢φ 80-1705~812~16φ 180-2704~68~12高合金钢（（包括不锈钢））φ 80-1703~510~12φ 180-2702~47~10或 经验公式：：Dt=Dm-2δm-(3~6)tanβ1 + tanβ2（（3））确定轧辊间距确定轧辊间距BCK（4）确定顶头前伸量确定顶头前伸量c 和顶杆位置和顶杆位置yBck=（1- εdq）Dp tanβ2＋ （Dt + 2 δm ）tanβ1tanβ1 + tanβ2－ 2（Lt-l3-L3) tanβ1 tanβ2tanβ1 + tanβ2经验公式： Bck=（1-ε））Dp （（一般ε取10%~14%）3（（5））确定导板距离确定导板距离LCK钢种钢种管坯直径管坯直径Dp，，mmξ 钢种钢种管坯直径管坯直径Dp，，mmξ 低、中碳钢低、中碳钢φ 75~1401.10-1.16高合金钢高合金钢（包括不锈（包括不锈钢）钢）φ 75~1401.05-1.10φ 140~1701.08-1.10φ 140~1701.03-1.05φ 170~2701.06-1.08φ 170~2701.02-1.05（（6））选顶杆直径Dga和和进出料管（（槽））内径 顶杆直径应尽量选大，以提高其刚度，减小纵向弯曲。

通常是在保证顶杆从毛管中抽出方便的前提下（据此顶杆直径至少比顶头直径小5%），结合顶杆规格情况，选择直径尽可能大的顶杆进出料管（槽）内径比轧件外径大20%左右7））送进角α和轧辊转速ng（（或主电机转速））选定生产中，应以充分发挥设备潜力为原则来确定穿制各种管坯所采用的送进角α 和轧辊转速ng的大小一般规律是同一穿孔机中大直径管坯采用小送进角和低转速；同一直径的管坯，薄壁毛管取数值范围的上限；对于低塑性和变形抗力高的合金钢，最理想的是采用低速大送进角的穿孔工艺；如受主电能力和顶杆系统刚度条件的限制，则应采用低速和尽可能大的送进角8））穿孔机的初调和重调穿孔机初调时主要注意两轧辊的平行和对称，即两轧辊轴线与轧制线的距离相等且应位置对称同时还注意与轧制线有关的前后台设备（受料槽、顶杆和定心辊等）的中线应与轧制线一致按计算的BCK/、LCK和c值初调穿孔机后，在校车和生产过程中，还需进行下列重调整：1）如果毛管壁厚不合要求，可相应调整BCK值，个别情况也可更换顶头规格；2）如果毛管外径不合要求，可在允许范围内调整LCK值，相应调整BCK和y 值也有一定效果；3）穿孔过程中，由于工具受热及操作等原因。

会导致BCK、LCK和y 值等发生变化，故应定期检查并进行调整13.13.穿孔生产注意事项穿孔生产注意事项：：：：a.穿孔过程中根据不同规格、钢种调整顶杆内冷却水管冷却水流量；b.生产过程中，发现有不正常声响，或有人紧呼时，应立即停车检查,待消 除隐患后才能继续生产；c.发现质量异常，应立即停车检查,待消除隐患后才能继续生产；d.换钢种、炉号、规格、调整参数时，做好相应的原始记录;e.钼顶头穿一支看一次，顶头上不得有粘钢，压坑和严重裂纹；f. 一般普通钢种采用喷水束節，防止内孔黏钢如不采用喷水束節（如合金钢：T91、P90、410）的钢种，钼顶头必须涂玻璃粉，要求玻璃粉涂抹要薄而均匀； g.停车时间较长后，必须在穿孔生产 前将穿孔机各部分运转一次四、斜轧穿孔缺陷种类及预防措施检验对像检验对像：：荒管荒管检验工具检验工具：：千分尺千分尺、、游标卡尺游标卡尺、、手电筒及外卡尺手电筒及外卡尺缺陷种类缺陷种类：：1 1、、尺寸超差尺寸超差( (直径直径、、壁厚不符合要求壁厚不符合要求）；）； 2 2、、表面质量表面质量（（裂纹裂纹、、螺纹螺纹、、雀皮雀皮、、麻坑等麻坑等）。

检验目的检验目的：：1 1、、区分不合格品区分不合格品；； 2 2、、根据检验结果调整穿孔参数根据检验结果调整穿孔参数检验方法检验方法：：逐支检验逐支检验荒管尺寸检验标准荒管尺寸检验标准：：荒管尺寸检验标准荒管尺寸现状轧辊距导板距顶头前伸量壁厚稍微厚减小－ － 壁厚稍微薄增加－ － 壁厚太厚减小－ 增加壁厚太薄增加－ 减小外径太大增加－ （减小）增加外径太小减小－ （增加）减小外径稍微大－ 减小－外径稍微小－ 增加－壁厚、外径都太大－ （增加或减小）－ 多增加壁厚、外径都太小－ （增加或减小）－ 多减小壁厚太小、外径太大多增加－ （增加）壁厚太大、外径太小多较小－ （减小）荒管尺寸偏差调整方法：：避免不均匀变形增加的调整方法及优劣顺序质量问题质量问题可能的调整方法可能的调整方法调整的方法的优劣顺序调整的方法的优劣顺序壁厚太薄①加大轧辊距②顶头向后移③换用较小的顶头①>③> ②壁厚太厚①顶头向前移②减小轧辊距③换用较大的顶头①>③> ②外径太小①加大轧辊距②加大导板距①>②后卡①顶头向前移②加大导板距①>② 当穿孔出现某一质量问题时，调整的方法可能会有好几种，应尽量选择避免使不均匀变形增加的较优调整方法，避免不均匀变形的增加的调整方法及优劣顺序。

15.15. 品质缺陷产生原因及预防方法品质缺陷产生原因及预防方法缺陷名称内雀缺陷特征荒管的内表面呈片状、直线状或螺旋状的折叠产生原因1) 管坯：中心疏松、偏析；缩孔残余严重；非金属夹杂物超标；2）顶头磨损严重 ；3）顶前压下量过大；4）定心孔孔型加工不善；5)管坯温度过高及顶头冷确不佳预防方法1）严格控制连铸管坯质量；2）及时修磨（或更换顶头）；3）选用较小的顶头前压下量，椭圆度控制在1.03-1.15；4）将定心孔孔型改为球锥形；5)降温或抽炉，穿孔节奏掌控及加大冷却水缺陷名称内裂缺陷特征荒管的内表面出现横向或纵向的开裂现象产生原因1、顶头前压下量过大造成孔腔；2、管坯加热后塑性不够；3、顶头过冷；4、坯料端部有疏松；5、管坯扩径量过大预防方法1、顶头前伸；（减小顶头前压下量）2、提高出钢温度或保温；3、可节奏稍快保证顶头温度；4、严控原料中心疏松度；5、选择规格合适的顶头缺陷名称外雀缺陷特征在荒管外表面呈片状、直线状或螺旋状的折叠产生原因1）管坯表面缺陷未处理干凈；2）轧辊磨损严重粘钢；3）坯料加热时间过长,表面氧化嚴重预防方法1）对于管坯表面缺陷进行修磨处理；2）及时修磨（或更换）轧辊；3）降低炉温或缩短加热时间。

缺陷名称外裂缺陷特征荒管的外表面出现横向或纵向的开裂现象产生原因1、管坯表面温度过低；2、管坯表面品质不好预防方法预防方法1、提高出钢温度或保温；2、对于管坯表面残余的剥皮缺陷进行修磨处理缺陷名称发纹 缺陷特征在荒管外表面上，呈现连续性方向性的发状细纹 产生原因坯料加热温度过高及时间过长预防方法预防方法1.降温2.穿孔冷却水加大3.抽炉4.小规格坯料要采取高温快速加热缺陷名称外折 缺陷特征在荒管外表面呈现螺旋状的层状折叠 产生原因1) 管坯表面有折叠或裂缝2) 管坯的皮下气孔、皮下夹杂较严重、表面清理不良或有耳子、错面等3) 轧制过程中，钢管表面被掀起划伤，通过轧制又被压合到钢管的基体上，形成外折等4.)坯料表面与中心温度温差过大预防方法预防方法1）对于管坯表面剥皮残余缺陷进行修磨；2）及时更换不均匀磨损的导板；3）选择合适的椭圆度，保证导板与轧辊之间的间隙在1~2mm4)特殊钢种要保证预热时间及保温时间缺陷名称离层 缺陷特征在荒管表面上呈现螺旋形或块状的分层和破裂 产生原因1）管坯中非金属夹杂物严重、残余缩孔或严重疏松等；2）管坯内部温差大，穿孔变形时，由于变形应力作用导致金属内部被撕裂形成；3)管坯温度过高及加热时间超长。

347系列钢种、904钢种）预防方法预防方法1）加强原料检验，将内部存在缺陷的原料退回；2）采用合适的加热曲线，确保管坯温度均匀3)采取低温慢速加热，預熱極為重要缺陷名称外螺纹（導板紋）缺陷特征荒管内表面有螺旋状痕迹，多出现在薄壁管内表面，有凹凸不平的明显手感产生原因1）管坯表面温度过高或过低；2）坯料外表面有外螺纹；3）导板磨损过大；4）轧辊冷却水过大 预防方法预防方法1）根据实际情况适当降温（或升温）保温；2）控制坯料品质；3）修磨（或更换）导板；4）控制轧辊冷却水大小 缺陷名称内螺纹缺陷特征荒管内表面有螺旋状痕迹，多出现在薄壁管内表面，有凹凸不平的明显手感 产生原因1）管坯表面温度过高或过低；2）钼顶头顶头磨损；3）钼顶头归圆区倒角R值太小；4）轧辊轧带严重磨损预防方法预防方法1）降温（或升温）保温；2）更换钼顶头；3）改善钼顶头归圆区倒角R大小；4）更换轧辊缺陷名称粘钢缺陷特征钼顶头表面粘钢，穿孔轧制时，荒管内表产生螺旋型离散的凹坑产生原因1）不均匀加热尾部温度过高或过低；2）钼顶头温度太高；3）钼顶头润滑不好；4）钼顶头磨损严重 预防方法预防方法1）合理控制炉温，合理安排进料顺序；2）合理控制钼顶头冷却强度；3）轧制前，在钼顶头表面涂抹玻璃粉；4）及时修磨（或更换）钼顶头。

缺陷名称弯曲 缺陷特征荒管沿长度方向不平直或在荒管端部呈现鹅头状的弯曲称之为“鹅头弯” 产生原因1）毛管水冷时间短，长度方向存在温度差异造成;2）轧辊距过大3）设备操作不当导致弯曲4)管坯存在加熱缺陷 预防方法预防方法1）按照机组正常捞钢频率进行捞钢，切莫手动提前捞钢；2）合理控制轧辊距；3）捞钢时出现异常，采用打捞方式将毛管取出，杜绝野蛮操作4) 勤翻動，鋼坯周向溫度均勻．缺陷名称壁厚不均缺陷特征荒管在同一截面上壁厚不均匀，最大壁厚和最小壁厚相差大 产生原因1）坯料加熱存在嚴重陰陽面、冷點．2）轧制中心不准3）設備異常（軋輥轉速、 送進角、 頂桿等）预防方法预防方法1）勤翻動，鋼坯周向溫度均勻.2）校正穿孔机组中心3）設備各參數調整精準．荒管壁厚不均的两种形态1.横向对称性壁厚不均从示意图可看出，穿孔毛管的横向壁厚构成厚边和薄边，并且逐渐过渡的对称性分布，壁厚的最大值和最小值几乎成180°，如果将横截面上的壁厚值沿周向展开，可看出最大壁厚与最小壁厚之间是逐渐过渡的minmax2. 纵向螺旋形壁厚不均穿孔毛管壁厚的纵向分布有大螺旋和小螺旋两种形态管坯加热出现阴阳面时，阴面和阳面金属塑性出现差异，加上穿孔时毛管或大或小地产生扭转变形而导致大螺旋；轧制中心与机械中心偏移时，进行管坯轧制，管坯会做螺旋运动导致小螺旋的产生。

大螺旋与小螺旋的波峰重合时，出现壁厚最大值，大螺旋与小螺旋的波谷重合时，出现壁厚最小值荒管纵向壁厚偏差不能代表整支荒管的壁厚均匀性下螺旋分布规律与荒管表面螺距存在一定关系，螺距为管坯每前进半圈前进的量，S=Dmπtanγ /2，γ 为送进角）毛管壁厚大螺旋和小螺旋示意图轧制中心与机械中心偏离示意图五、荒管平头操作流程五、荒管平头操作流程五、荒管平头操作流程五、荒管平头操作流程序号作业项目注意要点1确认缺陷部位和长度根据检验标示确认荒管头尾缺陷，对于内裂严重的荒管须将缺陷部位切除2下刀锯切锯切前，确保管坯摆正，锯条下刀面与荒管轴向垂直；下刀位置应紧靠缺陷尾端，减少原料浪费3残屑处理锯切完毕后，对荒管内部的残渣进行清理，对于端部毛刺试用锉刀清除4打捆入库每一票荒管均需要重新称重入库，并做好记录；对于平头量较大的荒管进行分捆入库待切除缺陷清理锯屑清理毛刺附件。