来料检验基本原则.docx

来料检验基本原则第一篇：来料检验基本原则 来料不良会导致检验负担、产品返工、车间与客户的抱怨等问题来料检验是质量检验的重要关卡，犹如明之山海关，一旦清兵入关，则朝廷不保！那么，来料检验应遵循怎样的原则呢？ 01过程验证 针对来料质量，在物料到达企业之前，必须先行对供应商的过程进行验证 这个过程，包括供应商的选择与评估，样品过程，以及量产前准备的验证 供应商选择与评估: ①选择愿意合作的供应商； ②符合质量要求的供应商； ③有同类产品经验的供应商 样品过程是充分暴露供应商工艺等内部问题的机会，借助这个过程，要求供应商建立起相应自身物料、工艺、检测基准 量产前准备，要求供应商处理完待解决问题，建立相应工艺、作业、检验标准、过程控制计划，完成人员培训、工装夹具制作，制定生产计划甘特图等 “预则立，不预则废”，就是这个道理 02资料审核 物料质量的责任主体是供应商 供应商提供物料时，必须让企业信任，物料是经过严格质量控制与检验的 这种信任的一个要点就是，供应商提供恰当且必要的控制与检验文件 这些文件包括：材质证明、尺寸报告、性能测试等检验报告 资料审查，需要关注：报告是否造假？与批次产品能否对应？报告中的数据超差是否标识出来？ 03抽样检验 有了前面的两个步骤“过程验证”“资料审查”，企业再做抽样检验就相对轻松。

抽样检验应遵循三个要点： ①靶向化，即针对关键参数（如装配尺寸、密封尺寸等）、不良历史，对物料进行重点检验 ②抽样数尽量少，抽样数过多，占用过多检验时间，也会导致检验员未认真检验就往报告上填数据 ③不依赖主观，所谓主观，就是依赖于员工目测，且目测的标准不细致这样导致检验结果无法追溯，且人为失误过多所以，依赖于员工目测的项目应尽可能少，且应该将目测内容细化 04三方补充 一家企业一般很少具备检验所有物料的手段这时，就需要借助于第三方的检测手段 比如，将物料送到第三方进行检测，来验证供应商的材质证明是否真实 当然，也可借助于供应商或客户的检测设备进行检测，比如企业没有三坐标的设备，可将物料送至其他供应商处进行关键尺寸的检验 将第三方（以及供应商及客户）检测作为补充，可以大大节约企业购买检测设备的成本，同时，这种验证不仅能强化物料质量控制，同时给供应商以一定的震慑力 第二篇：来料检验规范 来料检验作业规范 目的 为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要 2 范围 适用于公司所有直接用于生产的外购物料。

3 职责 3.1 品质部制定各类外购物料的标准 3.2 品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果 3.3 品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产 3.4 采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理 4 作业程序 4.1 检验作业流程 a 仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认； b 上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识； c 仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检； d IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查； 1 e 对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识； f 仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库； g 对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识； h 仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离； i IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门； j 《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论； k 经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离； l 生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用； m 必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收； n 仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库； o 经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p IQC对拒收的物料进行有效隔离； q 采购部凭拒收结论通知供应商退回物料； r 采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因 2 并制定相应的改善对策； s IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部； t 只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。

4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案 a 进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）； b AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65 4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案 4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次 3 抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案 4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。

4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查 4.2.6硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批 4.2.7若执行上述条款规定的抽样方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为0收1退，并执行4.2.2、4.2. 3、4.2.4和4.2.6条款的规定 4.3 取样 进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识 4.4 检验 4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目 4.4.2检验和工艺 4 a 外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒； b 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求； c 当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，IQC取样按4.2.6条进行，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果。

5 相关文件、表格 《进料检验报告》 《不合格品处置单》 《纠正、预防措施处理单》 《逐批检查计数抽样程序及抽样表》 第三篇：来料检验控制程序 来料检验控制程序 1 目的 1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用； 1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升； 1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责 2 范围 2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制 3 定义 3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件； 3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可 4 涉及部门 4.1 计划部 4.2 质量部 4.3 采购部 4.4 研发部 4.5 生产部 5 一般原则 5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验； 5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚； 5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统 一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收； 5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验； 5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换； 5.6 检验所使用的量具应是合格的； 5.7 只有通过TS16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格； 5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性； 5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估； 5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用； 5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具。