IE七大手法八大浪费.pdf

IE七大手法八大浪费 一、IE 人员主要从事的七个方向,它们是： 1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理; 二、基础 IE 里的东西： IE 手法包括： 方法研究程序分析、 动作分析,作业测定,布置研究,LineBalance 等,但好象不够七个;在现场 IE 里,IE 七大手法包括:程序分析、动作分析,搬运分析,动作经济原则,作业测定,布置研究,LineBalance; 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析;2、搬运工程分析;3、运动分析工作抽查 worksampling4、生产线平衡;5、动作分析;6、动作经济原则;7、工厂布置的改善; 四、其它的各种说法 1、IE 七大手法为：作业分析、程序分析运用 ECRS 技巧、动作分析动作经济原则、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法动改法、防止错误法防错法、55W1H 法五五法、双手操作法双手法、人机配合法人机法、流程程序法流程法、工作抽样法抽样法 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析; IE 的八大浪费 浪费的定义 在 JIT 生产方式中,浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别;对于 JIT 来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费;因此,JIT 生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动,还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动; 各种各样的浪费现象在很多尚未实行 5Ｓ活动的企业中普遍存在,如表 1－1 所示;为了杜绝工厂中的浪费现象,首先需要发现不合理的地方,然后才是想办法解决问题,这就需要推行 5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法; 表 1－1 未实施 5Ｓ活动的企业中的浪费 浪费表现 危害 成员仪容不整 有损企业形象,影响士气,易生危险,不易识别 设备布置不合理 半成品数目大,增加搬运,无效作业 设备保养不当 易生故障,增加修理成本,影响品质 物品随意摆放 易混料,寻找费时间,易成呆料 通道不畅 作业不畅,易生危险,增加搬运 常见的八大浪费 在工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是：不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多 过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费;下面具体分析各类浪费现象; 1．不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失;这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品 ,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降; 2．加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费 ,主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工 ,例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时; 3．动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下 12 种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗; 4．搬运的浪费 从 JIT 的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费;搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果; 国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费;因此,很多人对搬运浪费视而不见,更谈不上去消灭它;也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运,这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗,实际上并没有排除搬运本身的浪费; 5．库存的浪费 按照过去的管理理念,人们认为库存虽然是不好的东西,但却是必要的;JIT 的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源;如图 1－1,由于库存很多,将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了; 例如,有些企业生产线出现故障,造成停机、 停线,但由于有库存而不至于断货,这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了,耽误了故障的排除;如果降低库存,就能将上述问题彻底暴露于水平面,进而能够逐步地解决这些库存浪费; 6．制造过多 过早的浪费 制造过多或过早,提前用掉了生产费用,不但没有好处,还隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会;有些企业由于生产能力比较强大,为了不浪费生产能力而不中断生产,增加了在制品,使得制品周期变短、空间变大,还增加了搬运、堆积的浪费;此外,制造过多或过早,会带来庞大的库存量,利息负担增加,不可避免地增加了贬值的风险; 7．等待的浪费 由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待 ,被称为等待的浪费;生产线上不同品种之间的切换,如果准备工作不够充分,势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大,有时很忙,有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题,导致下游工序无事可做;此外,生产线劳逸不均等现象的存在,也是造成等待浪费的重要原因; 8．管理的浪费 管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费 ;管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,科学的管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、 控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生; 。