起重设备使用维护规程完整195.pdf

1 起重设备使用维护规程完整 (可以直接使用，可编辑 优质资料，欢迎下载） 主题内容与适用范围 本规程规定了轧钢厂起重设备的使用、维护、检修及管理方面的内容 本标准适用于轧钢厂起重设备的使用、维护、检修 2 轧钢厂起重设备概况 2.1 设备组成 序号 名称 所在跨间 单位 数量 说明 备注 1 12.5+12.5t 吊钩桥式起重机 F1-G，坯料跨 台 2 Lk=31m，A7 2 10/3.2t 吊钩桥式起重机 E-F,加热炉跨 台 1 Lk=25m，A5 3 20/5t 吊钩桥式起重机 B-C,主轧跨 台 2 Lk=25m，A5 4 10/3.2t 吊钩桥式起重机 B-C,主轧跨 台 2 Lk=25m，A5 5 12.5+12.5t 吊钩桥式起重机 A-B,成品跨 台 3 Lk=28m，A7 下旋转 6 10/3.2t 吊钩桥式起重机 A-B,成品跨 台 1 Lk=28m，A5 7 20/5t 吊钩桥式起重机 C-D,轧辊间 台 1 Lk=22m，A6 8 10/3.2t 吊钩桥式起重机 C-D,轧辊间 台 1 Lk=22m, A6 9 吊钩桥式起重机 各跨 \M+0CCA8\M+0CCA8 11 下旋转 2.2 设备技术参数 2.2.1 10/3.2t（窄箱型）吊钩桥式起重机技术参数表： 1 工程项目名称 内蒙古德晟实业集团300 万吨优特钢项目一期轧钢棒材工程 2 起重机名称型号 10/3.2t 吊钩桥式起重机 23 大车一端轮数 2 个 3 安装地点 成品跨（A—B） 24 大车轮距 5000mm 4 台数 1 25 大车轮压 150KN 5 起重重量 主钩10t， 副钩3.2t 26 滑触线间距 — 6 跨度 Lk=28m 27 提升电动机(主钩/副钩) 22KW/11KW 7 起重机轨面标高 H=15m 28 大车行走电动机 7.5KW×2 8 起升高度 主钩16m,副钩18m 29 小车行走电动机 2.2KW 9 主钩起升速度 12.5m/min 30 小车重量 5.5t 10 副钩起升速度 16.7m/min 31 总重 35t 11 大车运行速度 85.5m/min 32 照明形式 桥下照明 12 小车运行速度 44.6m/min 33 电源电压 三相交流 50Hz 380V 13 工作制度 A5 34 司机室温度控制 工业空调 14 工作环境 室内 35 司机室形式 固定，封闭 15 大车行程 ~280m 36 荐用轨道型号 50kg/m 16 操作方式 司机室操作 37 吊车最高点距轨面 2230mm 17 缓冲器高度 940mm( 液 压 缓 冲器) 38 吊钩极限距离 （司机室侧/摩电道侧） mm 18 环境温度 0℃~40℃ 主钩 主钩左极限1400，主钩右极限1725 19 司机室入口 右端入 副钩 副钩左极限 2125,副钩右极限1000 20 司机室位置 靠近A 列（见附图） 39 驾驶室底面至轨面尺寸 3098mm 21 摩电道位置（乙方配集电器） 司机室对侧（B 列） 40 起升极限（主钩距轨面） 主钩上极限490mm 22 大车最大宽度 7250mm 41 轨面至吊车主梁下悬尺寸 778mm 42 轨面中心至大车边缘尺寸 250mm 说明： 主要用于收集区设备安装及检修。

整车照明不小于4 盏. 2.2.2 12.5+12.5t（窄箱型）电磁挂梁桥式起重机技术参数表： 1 工程项目名称 内蒙古德晟实业集团300 万吨优特钢项目一期轧钢棒材工程 2 起重机名称型号 12.5+12.5t 电磁挂梁桥式起重机（下旋转） 23 大车一端轮数 4 个 3 安装地点 成品跨（A—B） 24 大车轮距 7140mm 4 台数 3 25 大车轮压 225KN 5 起重重量 12.5+12.5t 26 滑触线间距 — （包括挂梁、磁盘重） 6 跨度 Lk=28m 27 提升电动机(主钩/副钩) 75KW 7 起重机轨面标高 H=15m 28 大车行走电动机 15KW×2 8 起升高度 16m 29 小车行走电动机 7.5KW 9 起升速度 9.5m/min 30 小车重量 16t 10 副钩起升速度 — 31 总重 85t 11 大车运行速度 81.6m/min 32 照明形式 桥下照明 12 小车运行速度 39m/min 33 电源电压 三 相 交 流 50Hz 380V 13 工作制度 A7 34 司机室温度控制 工业空调 14 工作环境 室内 35 司机室形式 固定，封闭 15 大车行程 ～280m 36 荐用轨道型号 50kg/m 16 操作方式 司机室操作 37 吊车最高点距轨面 3205mm 17 缓冲器高度 940mm(液压缓冲器) 38 吊钩极限距离 mm （司机室侧/摩电道侧） 18 环境温度 0℃~40℃ 主钩 3200(6500) 19 司机室入口 右端入 副钩 3200(6500) 20 司机室位置 靠近A 列（见附图） 39 驾驶室底面至轨面尺寸 3098mm 21 摩电道位置（乙方配集电器） 司机室对侧（B 列） 40 起升极限（主钩距轨面） 4500mm 22 大车最大宽度 10450mm 41 轨面至吊车主梁下悬尺寸 576mm 42 轨面中心至大车边缘尺寸 300mm 说明： （1）用于成品棒材捆吊运、设备安装及检修。

（2）每次最多吊运4 捆，单捆最大重量3.5t请依此确定挂梁、磁盘数量、尺寸及间距 （3）成捆棒材温度范围：～150 °C （4）具有断电保磁功能，断电保磁时间≥20min （5）挂梁下设1 个吊钩，供设备安装、检修用，起重量~10t （6）整车照明不小于4 盏. 2.2.3 20/5t（窄箱型）吊钩桥式起重机技术参数表： 1 工程项目名称 内蒙古德晟实业集团300 万吨优特钢项目一期轧钢棒材工程 2 起重机名称型号 20/5t吊钩桥式起重机 23 大车一端轮数 2 个 3 安装地点 轧辊间（C—D） 24 大车轮距 4100mm 4 台数 1 25 大车轮压 205KN 5 起重重量 主钩20t， 副钩5t 26 滑触线间距 — 6 跨度 Lk=22m 27 提升电动机(主钩/副钩) 55KW/22KW 7 起重机轨面标高 H=10m 28 大车行走电动机 7.5KW×2 8 起升高度 主 钩 11m, 副 钩13m 29 小车行走电动机 3.7KW 9 主钩起升速度 12.4m/min 30 小车重量 8t 10 副钩起升速度 19.5m/min 31 总重 31.5t 11 大车运行速度 88.5m/min 32 照明形式 桥下照明 12 小车运行速度 44.6m/min 33 电源电压 三相交流 50Hz 380V 13 工作制度 A6 34 司机室温度控制 工业空调 14 工作环境 室内 35 司机室形式 固定，封闭 15 大车行程 ~120m 36 荐用轨道型号 43kg/m 16 操作方式 司机室操作 37 吊车最高点距轨面 2335mm 17 缓冲器高度 940mm(液压缓冲器) 38 吊钩极限距离 （司机室侧/摩电道侧） mm 18 环境温度 0℃~40℃ 主钩 主钩左极限1550，主钩右极限1945 19 司机室入口 右端入 副钩 副钩左极限 2395,副钩右极限1100 20 司机室位置 靠近 D 列（见附图） 39 驾驶室底面至轨面尺寸 2848mm 21 摩电道位置 （乙方配集电器） 司机室对侧 （C列） 40 起升极限 （主钩距轨面） 主钩上极限459mm 22 大车最大宽度 6400mm 41 轨面至吊车主梁下悬尺寸 390mm 42 轨面中心至大车边缘尺寸 250mm 说明： 主要用于轧辊间内轧辊吊运、设备安装、维修及机架更换等。

整车照明不小于4 盏. 3 起重机的构造及用途 3.1 5～50/10t 吊钩桥式起重机 3.1.1 主要规格 起重量（t）：5、10、10/3.2、16/3.2、20/5、32/5、50/10 共七种 跨度（m）：10.5、13.5、16.5、19.5、22.5、25.5、28.5、31.5 共八种 工作级别：A5——用于工作不太频繁且载荷率不太高的场所 A6——用于工作比较频繁且载荷率较高的每天单班或两班制的场所 3.1.2 技术特征 主起升机构分调速和不调速两种形式， 调速装置均采用自激调速方式， 可满足下降调速1： 3 范围采用变频调速时，调速范围可达到1：10各机构全部采用YZR 型起重机用节能电动机及新型配套电控和液压推杆制动器，起升机构为缓解“溜钩”现象而选用单推杆制动器，运行机构则选用双推杆制动器小车导电均采用电缆导电，各起升机构均装有起升限位装置，吊运成件物料的主起升机构装有超载限制器，吊运炽热及液态金属或危险物料时，主起升机构应选双制动器，为确保安全，主起升机构装有两套起升限位装置 操纵系统有落地式控制器和联动台两种形式吊运液态金属或危险物料，选用落地式控制器为宜，若吊运物料需要在空中翻转，选用落地式控制器。

3.1.3 结构概述 整机由桥架、小车、大车运行机构、电气设备四大部分组成见图1） 起重量5t、10t 为单吊钩桥式起重机，仅有一套起升机构10/3.2~50/10t 为双吊钩桥式起重机，有主、副两套独立的起升机构，主钩工作时副钩可协同主钩倾转或翻转工作，但主钩与副钩的工作载荷之和不允许超过主起升机构的额定起重量， 且主钩与副钩不得同时吊运两个独立的物料 1.桥架 2.小车 3.大车运行机构 4.电气设备 5.专用吊具 图1 吊钩桥式起重机总图 3.1.3.1 桥架 桥架主要由箱形断面的主梁和端梁各两根组成主梁上部铺设有供小车运行的钢轨，主梁宽度≤400mm 时，钢轨中心与主梁中心重合，主梁宽度大于400mm 时，钢轨中心距主梁上盖板里侧均为 200mm，主梁与端梁刚性连接，两端梁中部螺栓连接，便于整体桥架拆开两半体运输主梁外侧设有走台，供安装大车运行结构、电气设备、小车导电装置和日常维护用，桥架四周设有高度1050mm 的防护栏杆 司机室挂在桥架左下方，外侧设有通往走台的双扶手斜梯司机室分开式和闭式两种，内部装有电控设备及显示仪表 3.1.3.2 起重机运行机构（大车运行机构） 大车运行机构全部采用分别驱动，两套独立的驱动装置分别对称地布置在传动侧走台两端，与两个主动车轮组相连，两组被动车轮装在两端梁的另一端部（见图2）。

本系列增加了慢速浮动轴，改善了车轮组与减速器之间的安装误差与承力变形的补偿能力，提高了减速器的使用寿命 车轮组为角型轴承箱结构，通过调整垫可任意调整车轮的水平倾斜和垂直倾斜偏差，处理运输及安装所引起的误差，解决车轮啃轨等设备故障 1.电动机 2.减速器 3.制动器 4.慢速浮动轴 5.联轴器 6.车轮组 图2 大车运行机构 3.1.3.3 小车 小车是由安装在板梁焊接车架上的起升机构和运行机构所组成承担物料的升降和横向运动 起升机构是由电动机通过全封闭减速器直接驱动卷筒做正反向旋转运动， 再通过缠绕在卷筒上的钢丝绳和滑轮系统带动吊钩完成物料的升降运动（见图3） 液压制动器保证物料准确地停止在空间任意位置各部件之间全部用齿轮联轴器补偿误差，使各部件处于无干涉的旋转 起升限位装置安装在卷筒组尾部，双制动器小车的等二道起升限位装置悬挂在小车架下部，超载限制器的传感器装在卷筒轴承座下面 小车运行机构采用一个电动机通过全封闭的立式减速器和慢速浮动轴带动两个主动车轮的集中驱动型式（见图4）大小车运行机构全部装有终点行程限位装置和缓冲器装置 1.减速器 2.制动器 3.高速浮动轴 4.联轴器 5.电动机 6.起升限位装置 7.超载限制器 8.卷筒组 9.定滑轮组 10.钢丝绳 图3 起升机构图 1.电动机 2.立式减速器 3.制动器 4.联轴器 5.慢速浮动轴 6.车轮组 图4 小车运行机构图 3.2 63t~560t 吊钩桥式起重机 大起重量起重机用于重型企业、发电设备、电站等大型车间或机房的成品吊装及设备检修，工作级别多为A5 或A4，用于钢铁企业的炼钢或轧钢车间的辅助作业，工作级别多是A6 或A5。

起重量（t）：63、80、100、125、160、200、250、320、400、500、560 主副钩起重量的匹配在3:1～5:1 之间，以4:1 为最佳 跨度（m）：13、16、19、22、25、28、31、34 共8 种标准跨度 3.2.1 桥架结构 桥架分宽箱形和窄箱形两大类 宽箱形是指主梁断面宽度较大，小车轨道中心与梁的主腹板中心重合，称全偏轨宽箱形结构桥架有主梁和端梁各两根组成，不设走台大车运行机构及电气设备安装在主梁内部，小车导电装置在主梁上部， 整机造型美观， 刚性大、 使用稳定性好， 但自重偏大， 多用于起重量≥125t 和100t 的大跨度起重机（见图5） 窄箱形结构有中轨梁和半偏轨梁之分，主梁外侧设有走台大车运行机构的八个车轮不设平衡梁，端梁中部增加铰接结构型式以达到轮压均布，具有结构简单、自重轻、造价低的特点，适用于起重量≤100t，工作级别A5 及A5 以下的起重机见图5） 图5 宽箱形及窄箱形主梁断面图 3.2.2 大车运行机构图 大车运行机构有两套驱动装置和四套驱动装置之分八个车轮有带平衡梁和不带平衡梁（用于窄箱结构）之分，十二个以上车轮全部带平衡梁，主动车轮数量分二分之一驱动和四分之一驱动两种。

平衡梁上的一对车轮又分全驱动和半驱动两种慢速浮动轴的联轴器多采用齿轮联轴器，也可采用万向联轴器车轮受力示意图（见图6） 图6 车轮受力示意图 3.2.3 小车 起升机构中起重量63~100t 的小车分主付钩在一条线上和不在一条线上两种 当主钩作业需要副钩协同倾翻或翻倒物料时，应采用主副钩在一条线上的小车主起升机构分高速闭式减速器末级开式齿轮（见图7）和全封闭减速器两种结构形式起重量≥320t 的主起升机构多采用双减速器带动四个卷筒和两套滑轮系统带第一组吊钩的结构形式（见图 7-1）并具有吊钩滑轮组高度小的优点63t、100t 吊钩分锻钩和板钩两种型式，100t 以上多为钢板锚钩型式小车运行机构有二分之一和四分之一驱动之分 1.电动机 2.联轴器 3.钢丝绳平衡梁 4.高速浮动轴 5.制动器 6.减速器 7.开式齿轮副 8.卷筒组 9.定滑轮组 10.钢丝绳 11.起升限位装置 图7 高速闭式减速器末级开式齿轮主起升机构图 1.制动器 2.传动器 3.电动机 4.卷筒轴承座 5.平衡梁 6.定滑轮组 7.卷筒组 8.减速器 图7-1 双减速器四卷筒主起升机构图 3.3 抓斗桥式起重机 抓斗起重机用于室内外的固定跨间自动抓取搬运各种散粒物料，如煤、盐、焦炭、砂石、矿石等，是一种高效率的起重运输设备，工作级别为A6。

抓斗起重机的桥架和大车运行机构与吊钩起重机相同小车带有专用的四绳抓斗，由两套独立且相同的起升机构完成抓斗的升降和开闭动作开闭卷筒除完成抓斗的张开和闭合作业外，还配合起升卷筒共同完成抓斗的升降作业（见图8） 四绳抓斗是抓斗起重机的专用吊具，可自动抓取散装物料，配以特殊结构形式的四绳抓具，也可抓取圆木、竹等长材物料每种起重机均有轻型、中型和重型三种抓斗型号，抓斗的自重计算在起重量之内对于不同的物件和作业场所，抓斗又分带齿和不带齿两种抓斗，抓斗的开闭方向分为与主梁平行和垂直两种，在水中作业时应采用带孔抓斗 1.开闭机构 2.起升机构 图8 带起升、开闭卷筒的抓斗工作图 3.4 电磁桥式起重机 电磁起重机是在室内外的固定跨间搬运型钢、废钢、铁锭等黑色导磁性物料的高效率起重运输机械 电磁起重机与吊钩起重机不同之处，是在吊钩上挂有起重电磁铁，为达到高生产率而提高了起升速度，并增加了直流电源整流装置和供起重机电磁铁用直流电源的电缆卷筒装置（见图9），也可采用独立的弹簧式电缆卷筒在室内作业的电磁起重机可按特殊要求提供停电保磁装置 3.5 两用桥式起重机 两用起重机是由两套独立的起升机构分别带有两种不同的固定吊具，来完成两种用途的起重机，按其吊具的不同组合分为： 吊钩-电磁两用起重机，吊运成件物料及黑色导磁性物料。

吊钩-抓斗两用起重机，吊运成件物料及散装物料 抓斗-电磁两用起重机，吊运散装物料及黑色导磁性物料 3.6 三用桥式起重机 三用起重机只有一套起升机构，其结构型式与可卸式电磁盘起重机相同更换可卸式吊具马达抓斗或起重电磁铁，可作吊运成件物料、散装物料及黑色导磁性物料三种用途的起重机适用于吊运物料品种变化频繁，生产效率要求不太高的场所，如中小型企业的铸铁、铸钢等冶炼配料场所 1.电动机 2.制动器 3.减速器 4.开式齿轮副 5.电缆线 6.电缆卷筒 7.滑轮系统 8.卷筒组 9.起升限位装置 图9 电磁起重机小车平面布置图 3.7 防爆桥式起重机 防爆起重机应用于含有易燃易爆气体的场所根据国标 GB3836.2-6 规定，防爆等级分为dI、dIIA、dIIB 和 dIIC 四级 防爆起重机与吊钩起重机结构型式相同，是在吊钩起重机的基础上，对所有可能产生明火的部位及电控设备，均采用隔爆型或防爆措施因当前隔爆电机均为鼠笼型，所以各机构采用防爆按钮直接启动，故各机构均设计为慢速型式，大小车运行速度均≤30m/min，起升速度也比较低 3.8 绝缘桥式起重机 绝缘桥式起重机应用于铝镁冶炼车间。

其结构形式与吊钩起重机相同为防止铝镁冶炼车间强大的低电压、高电流电源通过起重机造成短路，绝缘起重机的小车在吊钩组，起升机构部件与小车架和小车架与小车车轮组之间设有三道绝缘层， 以阻止电解槽与厂房通过起重机形成回路而造成设备及人身事故的发生（见图10） 图10 小车绝缘部位图 3.9 挂梁桥式起重机 挂梁桥式起重机适用长件物料的搬运，具有长件物料搬运中不变形或少变形的特点 挂梁起重机可直接参与细长物料生产的工艺流程，如涂渡、热处理、工序转运、堆垛、装车及卸车等 挂梁起重机分固定挂梁和旋转挂梁两大类 固定挂梁又分挂梁平行于主梁和挂梁垂直与主梁两种；旋转挂梁分90°旋转和360°旋转两种挂梁上设置的吊钩数量分三钩和五钩两种挂梁起重机的桥架和大车运行机构均与吊钩起重机相同 固定挂梁起重机小车的起升机构，是由一套驱动装置带动两个卷筒同步旋转，通过两套对称的滑轮系统使挂梁平稳升降，挂梁上的 3~5 个吊钩同时吊运一组细长物料（见图 11）若挂梁平行于主梁时，则两卷筒的的轴线也平行于主梁，形成小车轨距小，轮距大的小车；若挂梁垂直于主梁时，则两卷筒的的轴线也垂直于主梁，形成小车轨距大，轮距小的小车。

旋转90°的挂梁起重机小车， 是由旋转小车和运行小车两部分组成 旋转小车的起升机构与固定挂梁起重机小车相同 旋转机构由电动机通过闭式减速器和一对开式伞齿轮带动小齿轮绕运行小车中间梁上固定的大齿轮运动， 使旋转小车相对运行小车旋转90° 装在旋转小车上的四个车轮仅起承载和滚动功能，起动性能不受车轮正压力大小的影响，所以旋转性能可靠运行小车上装有圆形平面轨道和固定在中间梁上的大齿轮， 并装有普通的小车运行机构 （见图12） 为了运输，运行小车架分为两半体，用高强螺栓连接上平面及轨道的对接焊缝用户安装时焊接 图11 小车起升机构及挂梁图  1.运行小车 2.运行机构 3.起升机构 4.旋转小车 5.90°限位装置 6.旋转机构 7.开式小齿轮 8.旋转小车轮 9.运行车架中间梁 10.固定的大齿轮 图12 旋转小车及运行小车图 旋转360°的挂梁起重机小车与旋转90°的挂梁起重机小车的区别是， 运行小车架没有中间梁和固定的大齿轮，旋转小车是靠旋转机构直接带动主动车轮，在运行小车架上的具有斜面的轨道上靠摩擦力旋转，所以主动车轮的轮压大小决定着旋转性能 3.10 大起升高桥式起重机（超卷扬起重机） 大起升高桥式起重机主要用于高大厂房和带有较深地坑的场地作物料的搬运。

凡起升高度超过标准起升高度者均称为大起升高起重机，按起升高度的大小分为大起升高和特大起升高两种，其结构型式不同 大起升高起重机的起升机构，一般采用加长卷筒或加大卷筒直径的方法处理，但这种方法仅能将标准起升高度加大60%左右 特大起升高起重机的起升机构，采用卷筒双层缠绕钢丝绳的双滑轮组系统的原理，即卷筒上的左旋内层钢丝绳与右旋外层钢丝绳是一套滑轮系统， 同理左旋外层钢丝绳与右旋内层钢丝绳组成另一套滑轮系统， 固定滑轮组装有平衡机构， 以补偿两套滑轮系统的误差， 使吊具均匀受力，同一套起升机构的卷筒起升高度可提高80~90%， 实践证明这种结构型式使用性能可靠、 结构简单且维护方便（见图13） 3.11 慢速桥式起重机 慢速起重机多用于设备安装及检验场所其结构形式与普通吊钩起重机相同为满足各机构慢速起升和运行的目的，采用更换大速比全封闭减速器的方法达到 3.12 双速桥式起重机 双速起重机不同于调速起重机，双速机构有高低两种固定的速度，高速与低速之差可达10：1，且最低起升速度可达到0.2m/min 低速适用于高精度设备的安装检修， 高速可进行日常作业物料的搬运工作，特别适用于电站机房设备的安装检修。

双速机构是采用双电动机带动的并由制动器控制的行星减速联轴器来完成高低速的运转 低速由小容量电机通过第一级行星减速器和第二级圆柱齿轮减速器来完成低速运转， 这时大容量电机作低速空运转；高速由大容量电机通过一级圆柱齿轮减速器来完成高速运转，此时控制行星减速器外壳的制动器打开，行星减速器仅起到联轴器的作用，小容量电机按大容量电机的额定转速空运转 3.13 双小车桥式起重机 双小车起重机就是一台桥式起重机上装两个独立的小车， 两个小车可单独作业， 也可同时作业，吊具一般为吊钩，也可以是其它吊具特别适用于抬运长大物料和一般大型物料的搬运工作 双小车起重机除装有两小车运行的缓冲装置和限位装置外，与普通吊钩起重机结构完全相同 3.14 地面操纵桥式起重机 地面操纵起重机不带司机室，由地面工作人员直接操纵起重机各机构工作，适用于工作不太频繁的作业场地，分地面移动式操纵和地面定点操纵两种形式 地面移动式操纵由地面工作人员直接操纵悬挂式按钮，控制各机构的运动，所以各机构均选用YZ 型鼠茏式起重电机直接起动，故大小车运行速度均≤30m/min，起升速度也比较低为提高起重机的起动平衡性和使用可靠性，电动机可采用YZR 型绕线型起重电动机或变频电动机。

地面固定式操纵（也称有线遥控起重机）在地面固定位置设有操作间，通过有线电缆__操纵起重机各机构工作，其结构型式除起重机不挂司机室外，与普通起重机完全相同  1.外层钢丝绳 2.里层钢丝绳 3.双层缠绕钢丝绳卷筒组 4.吊钩滑轮组 5.带平衡梁的定滑轮租 图13 卷筒双层缠绕钢丝绳原理图 3.15 环形桥式起重机 环形桥式起重机是在圆形轨道上运行的桥式起重机，适用于圆形厂房的实验室及核工业反应堆，其主参数与吊钩起重机基本相同，也可根据特殊工艺性要求订货其结构型式除大车运行机构外与吊钩起重机基本相同跨度为厂房圆形轨道中心的直径，电源线为圆形角钢导电，也可为厂房中间引入的电缆导电 3.16.电站机房用桥式起重机 该机用于大中型水电站水轮发电机组的安装及检修作业多为两机并车吊用，还可单机吊用，单机分单小车和双小车 起重量多为160t×2、 200t×2、 320t×2、 400t×2 或双机 （200+200）t×2、（250+250）t×2、（320+320）t×2，整机工作级别为 A3，各机构工作速度较低，主起升速度可以是 1：10 的双速，也可选用 1：10 调速方式，其它机构也可选用双速和调速。

两车并车后分主机与辅机，由主机操纵两车各个机构，即可联动也可分别微动，以达到水轮机组的安装精度要求，主机司机室还设有监控人员操作台，防止安装中的误操纵  4 起重机电气部分 交流电源通用桥式起重机的电气线路是由主回路，控制回路和照明信号电路组成这些线路可实现起重机吊钩的上升和下降，小车的前进和后退，大车的向左和向右运行，六个方向任意位置的控制，并保证在吊运物料时实现安全运行现将起重机的工作原理介绍如下： 4.1. 起重机的保护 4.1.1 短路保护 总电源回路设有自动空气开关，作为起重机的短路保护，控制回路设置小容量自动空气开关作为短路保护 4.1.2 过载保护 起重机各机构电动机均设有单独的过流继电器，作为各机构的过载保护，其瞬时动作的整定值为所保护电动机额定电流的2.5 倍 配电保护屏(箱)中设有总电源自动空气开关， 作为起重机的过载保护 4.1.3 失压保护 在配电保护箱（屏）中，用线路接触器作为失压保护装置，而在各机构控制箱（屏）中，设置零压继电器作为失压保护装置，当供电电源中断时能够自动断开控制回路电源，从而使主回路断电 4.1.4 零位保护： 当起重机开始运转前和失压后恢复供电时，必须先将所有控制器的手柄置于零位，各机构的电动机才能启动工作。

4.1.5 起升限位保护： 起升机构均设有限位开关，可保证吊钩升或下降到极限位置，能够自动切断起升机构电源根据用户要求起升机构可设置旋转限位和重锤限位双限位开关 其中旋转限位具有预限位和终端限位功能，可保证吊钩上升或下降(起升高度大于 20m)到预限位时，发出报警信号（在司机室内），提醒司机注意而当吊钩上升或下降到终端限位时，自动切断控制回路电源，使起升机构停止运行重锤限位具有末级保护功能，可保证旋转限位终端保护失灵时，直接切断配电控制回路电源，从而使主回路断电，达到起升停止的目的，防止恶性事故发生 4.1.6 行程限位保护： 起重机的大、小车运行机构，一般在两端设有行程开关作为行程限位保护根据用户要求运行机构可设置预限位和行程限位，作为行程限位保护当平移机构运行到预限位时，发出报警信号（在司机室内），提醒司机注意而当平移机构运行到终端限位时，自动切断控制回路电源，使机构停止运行 4.1.7 紧急断电保护： 起重机的控制回路中设有紧急开关，当遇有事故状态时，可随时切断控制回路电源，从而使主回路断电，确保起重机的安全运行 4.1.8 栏杆门安全开关的设置： 进入起重机的门和桥架斜梯门上均设有安全开关。

当其中任意一个安全开关断开时，总接触器即自动断开，可避免误入大车走台造成事故 4.1.9 超载保护： 起升机构配置超载限制器，具有声光预报警(90%额定负荷)和超载断电(105%额定负荷)功能，精度为10%当机构发生超载时，超载开关动作，切断起升机构控制回路电源并发出报警信号 4.1.10 超速保护 起升机构采用可控硅定子调压、涡流制动、能耗制动、可控硅供电、直流机组供电方式时，或起重量大于20t 用于调运熔融金属的起重机，其控制回路设有超速开关，作为超速保护 4.2. 起重机常用的电控设备 4.2.1 凸轮控制器 交流凸轮控制器， 适用于交流 50Hz、 额定工作电压为380V、 额定工作电流63A 以下的电路中，用于改变三相异步电动机定子电路的接法或转子电路的电阻值，来直接控制电动机的起动、调速和换向 此控制器具有可逆对称的电路， 适用于起重机的运行机构与升降机构 常用的有KT14 系列和KTJ15 系列，KT14 系列额定电流为25A 和60A，KTJ15 系列额定电流为32A 和63A 4.2.2 主令控制器 凸轮非调整式主令控制器，适用于交流 50Hz、额定工作电压为 380V 或直流额定工作电压为220V 的电力传动装置中，用于转换控制电路来达到对控制箱(屏)的远距离控制。

常用的有LK17 系列和LK18 系列，额定电流均为10A 主令控制器主要由触头元件、凸轮装配、棘轮结构等组成触头采用桥式双断点直动式结构当凸轮随手柄转动时触头即分开或闭合，所控制的线路即分断或接通控制器中凸轮采用塑料制成，棘轮结构采用滚动轴承，操作力轻、档位清楚、零位明显交流控制器靠自然灭弧，直流控制器靠永磁磁吹灭弧 4.2.3 联动控制台 联动控制台适用于交流 50Hz、 额定工作电压为380V 的主电路和控制电路中， 控制起重运输机械和类似条件的电气控制设备中的电动机起动、调速和换向 联动台由左、右控制箱，座椅、脚踏开关三部分组成 常用的联动控制台操纵传动机构分：单手柄联动操纵机构、抓斗双手柄联动操纵机构、主副钩独立双手柄操纵机构、单手柄纵向操作机构以及单手柄水平操纵机构五种 4.2.4 电阻器 4.2.4.1 电阻器主要用于起重机匹配YZR 系列电动机的S3，S4 及S5 工作制的通用电阻器， 它适用于交流50Hz，额定工作电压为380V 的电路中，作为电动机的起动、调速和制动 4.2.4.2 各机构电动机所配用的电阻器根据电动机的种类、规格，控制箱（屏）或控制器的型号、规格以及工作制和环境温度的不同，选用成套标准系列的电阻器或专门设计的电阻器。

4.2.4.3 电阻器各段电阻值的允许误差是10% 4.2.4.4 电阻器接线必须按制造厂提供的资料正确连接如果发现电动机出力不足，控制手柄在规定位置不能起吊额定负载时，首先应检查电阻器的接线是否有误，有关各段电阻值是否偏离标准值过大 4.2.4.5 电阻器安装时应注意以下问题： 4.2.4.5.1 除少量容量较小的附加电阻外，电阻器不宜与控制屏安装在同一个密封的电气室内 4.2.4.5.2 电阻器架的布置，应考虑到便于检修和更换电阻元件，有利于散热架前通道不宜小于500 毫米，架后距桥架栏杆和地板距离不小于150 毫米 4.2.4.5.3 电阻器架必须安装牢固，减少在起重机运行中产生的颤动必要时在架子上端增加拉板，拉板的一端可焊接在钢结构上 4.2.4.5.4 引到电阻器上的电线或电缆，垂直部分应在电阻器的左侧或右侧，不得妨碍电阻器的装卸水平方向的联接线，靠电阻元件近，绝缘层容易烧坏，可以外包石棉绳等耐高 温材料，或者将胶皮绝缘层全剥去，另外包以玻璃布带等耐高温材料 4. 装在桥架走台上的电阻器都应设防护罩，室外吊车应设防雨罩 4.2.5 起重机保护箱 4.2.5.1 概述 XQB1 老系列或 QB4 新系列交流起重机保护箱用作各分机构控制箱、照明及检修回路总电源。

并与凸轮控制器或联动台相配合用于控制和保护起重机，作为电动机的过流保护、零压保护以及升降和平移机构的终端和限位保护保护箱与紧急开关配合，在事故状态时可以断开起重机总电源，箱内所装断路器供无载时切断总电源保护箱还有供照明和检修用插座 保护箱的选择是根据电动机的功率，数量和传动方式确定的，保护箱所控制和保护电动机的功率范围是由接触器的额定容量和过电流继电器的保护范围确定的 （电动机额定电流的2.5 倍值应在继电器的有效刻度内） 4.2.5.2 型号含义 4.2.5.2.1 XQB1 系列__ 1——结构型式：X-箱 2——工业应用代号：Q-起重机 3——控制对象或作用：B-保护 4——设计序号：以阿拉伯数字表示 5——基本规格代号：以接触器额定电流表示 6——主要特征代号：以控制绕线转子异步电动机的台数和传动方式表示，主要特征代号后的“F”表示分别传动 7——辅助规格代号：以阿拉伯数字表示 4. QB4 新系列 1——工业应用代号：Q-起重机 2——控制对象或作用：B-保护 3——设计序号：4-以数字表示 4——保护电动机代号：以字母表示，A-1 台，B-2 台，C-3 台，D-4 台，E-5 台 5——规格代号：以断路器额定电流表示 6——辅助规格代号（低压元件厂家代号）：A-CJ12 接触器，D-ABB、SIEMEN、施耐德、天水二一三接触器 7——控制电压代号：2-AC220V，3-AC380V 8——结构代号：以字母表示，G-箱，P-屏 4.2.6 起升机构控制箱（屏） 4. 概述 QR□S 系列交流起重机电控设备是与主令控制器相配合， 用于控制和保护交流起重机起升机构的绕线异步电动机的启动、 调速、 换相和制动。

主电路交流50Hz.380V， 控制电路交流50Hz.380V 或220V 4.2.6.2 型号含义 1——工业应用代号：Q-起重机 2——特征代号：R-电阻调速 3——设计序号：以数字表示，1—下降一档反接、二档单相、三档再生方案， 2—下降一二档反接、三档再生方案 4——品种代号：以字母表示所控机构，S-起升 5——规格代号：以主接触器额定电流表示 6——辅助规格代号（低压元件厂家代号）：A-CJ12 接触器，D-ABB、SIEMEN、施耐德、天水二一三接触器 7——控制电压代号：2-AC220V，3-AC380V 8——结构代号：以字母表示，P-屏，G-箱，F-防雨型 9——控制电动机代号：以数字表示，1-1 台，2-2 台 4.2.6.3 原理概述 4.2.6.3.1 QR1S 控制箱（屏） a. 线路为可逆不对称线路，主令控制器档位为3-0-3，控制电机台数为1～2 台 b. 电控设备中定子接触器(K1～K3)额定电流在 250A 以下时，起动电阻为四级（不包括常串级），其中第一、二级由手动切除，第三、四级由延时继电器-接触器自动切除定子接触器(K1～K3)额定电流在 400A 时为五级（不包括常串级），第一、二级由手动切除，第三、四、五级由延时继电器-接触器自动切除。

c.主令控制器下降第一档为反接制动，用于重载慢速下降，在停车时保证准确停车(制动器先于电动机断电，防止溜钩)；第二档由单相制动接触器K3 将电动机接成单相动力制动，实现轻载慢速下降；第三档为动力下降，用于各种负载的快速下降 d.采用换相继电器 K08，其常闭触头与 K1、K2、K3 接触器线圈构成电气连锁，以防止换相过程中发生相间短路事故 e.下降行程开关=05-S92 如不用可以短接 f.电控设备出厂时，各延时继电器的整定值为下表内数值，已整定好，使用时应根据实际情况调整，一般应在冲击电流不超过允许值的情况下，尽量缩短过渡过程 代号 K01 K02 K03(K43) K04(K42) K05(K41) 四级整定值（S） 0.6 0.7 0.4 0.6 五级整定值（S） 0.6 0.7 0.4 0.6 0.3 （注：括号中代号为可直接挂延时头的接触器的代号，括号外为单独时间继电器的代号） g.电控设备所匹配的电阻器型号为 RS 系列不锈钢电阻器，如果用户发现满载时上升第一档发生下降，而用户不希望产生下降时，可改变电阻器接线端子的引出线的接法来实现。

h.电动机机械特性见图14，电路图见随机图纸  图14 QR1S 系列升降控制箱(屏)电动机机械特性 4.2.6.3.2 QR2S 控制箱（屏） a. 线路为可逆不对称线路，主令控制器档位为3-0-3，控制电机台数为1～2 台 b. 电控设备中定子接触器(K1， K2)额定电流在250A 以下时， 起动电阻为五级 （不包括常串级） ，其中第一、 二级由手动切除， 第三、 四、 五级由延时继电器-接触器自动切除 定子接触器(K1～K3)额定电流在 400A(被控电机功率 125kW~160kW)时为六级（不包括常串级），第一、二级由手动切除，第三、四、五、六级由延时继电器-接触器自动切除 c. 主令控制器下降第一、二档为反接制动，可实现负载慢速下降第三档为动力下降，可以使负载以额定速度下降 d 线路允许以下降第三档直接打上升任何档当主令控制器手柄离开下降第三档后，K2 常闭触头恢复接通，K02 常开触头延时接通，保证K43 延时接通，使电动机首先在短接一级电阻情况下进行反接制动减速，然后再延时短接一级电阻并逐渐转入上升运行 e. 当主令控制器手柄从某一位置退回零档时， K7 立即开断， K1 由于K01 的延时而延时断开，从而使制动器先于电动机断电，主电机延时后断电，防止停车时溜钩。

f. 在延时继电器K01 的线圈端有K1 常闭触头和K7 的常开触头串联线路， 其作用为： 当正反转接触器 K1 与 K2 都没有接通，而制动器接触器 K7 产生非正常接通，此时 K01 也将接通，使K07 线圈失电，使K7 断开以防止产生重物自由下降 g. 在K1～K2 线圈电路中， 有转子接触器K43， K42， K41， K40 的常闭触头组成熔焊检查环节，只有在上述接触器正常开断时，方允许正、反转接触器K1.K2 接通 h.电控设备出厂时，各延时继电器的整定值为下表内数值，已整定好，使用时应根据实际情况 调整，一般应在冲击电流不超过允许值的情况下，尽量缩短过渡过程 代号 K01 K02 K03(K43) K04(K42) K05(K41) K06(K40) 五级整定值（S） 0.6 0.7 0.4 0.6 0.3 六级整定值（S） 0.6 0.7 0.4 0.6 0.3 0.15 （注：括号中代号为可直接挂延时头的接触器的代号，括号外为单独时间继电器的代号） i.电控设备所匹配的电阻器型号为 RF 系列不锈钢电阻器，如果用户发现满载时上升第一档发生下降，而用户不希望产生下降时，可改变电阻器接线端子的引出线的接法来实现。

j.电动机机械特性见下图15，电路图见随机图纸 图15 QR2S 系列升降控制屏(柜)电动机机械特性 4.2.7 抓斗机构控制屏 4.2.7.1 概述 P(X)QZ1 系列交流起重机电控设备是与主令控制器相配合， 用于控制和保护交流起重机平移机构的绕线异步电动机的启动、调速、换相和制动主电路交流50Hz.380V，控制电路交流50Hz.380V 或220V 控制箱（屏）的选用是根据被控制机构电动机的功率，控制电路的电源性质、电压等级，制动方式以及控制对象等所确定的，控制箱（屏）所控制电动机的功率范围是由接触器的额定容量和过电流继电器的保护范围确定的 4.2.7.2 型号含义  1——结构型式：P-屏，X-箱 2——工业应用代号：Q-起重机 3——控制对象或作用：Z-抓斗开闭升降机构 4——设计序号或线路方案：以阿拉伯数字表示 5——基本规格代号：以主接触器额定电流表示 6——类别代号：以控制电路电源性质表示，如J-交流（J 可省略），Z-直流 7——辅助规格代号：以采用的制动器或制动方案表示，如 T-电磁铁，Y-液压电磁制动器或液压推杆制动器，H-平移机构带有滑行档的制动方案 8——控制电压代号：2-AC220V，3-AC380V，DC220V 不加代号。

9——派生代号：Y 表示防雨型 4.2.7.3 线路特点 a. 主令控制器档数为 1-0-1 b. 起动电阻级数（不包括软化级）分为两种：被控制电动机功率从16kW 至100kW 为三级：从125kW 到160kW 为四级，均由继电器---接触器自动切除 c. 电动机机械特性见图16，电路图见随机图纸 图16 抓斗开闭.升降机构电动机机械特性 4.2.8 运行机构控制箱（屏） 4.2.8.1 概述 P(X)QY1、P(X)QY2、P(X)QY4 老系列或 QR1Y、QR2Y、QR3Y 新系列交流起重机电控设备是与主令控制器相配合，用于控制和保护交流起重机平移机构的绕线异步电动机的启动、调速、换相和制动主电路交流50Hz.380V，控制电路交流50Hz.380V 或220V 控制箱（屏）的选用是根据被控制机构电动机的功率，控制电路的电源性质、电压等级，制动方式以及控制对象等所确定的，控制箱（屏）所控制电动机的功率范围是由接触器的额定容量和过电流继电器的保护范围确定的 4.2.8.2 型号含义 4.2.8.2.1 P(X)QY1、P(X)QY2、P(X)QY4 老系列 1——结构型式：P-屏，X-箱 2——工业应用代号：Q-起重机 3——控制对象或作用：Y-平移机构 4——设计序号或线路方案：以阿拉伯数字表示 5——基本规格代号：以主接触器额定电流表示 6——类别代号：以控制电路电源性质表示，如J-交流（J 可省略），Z-直流 7——辅助规格代号：以采用的制动器或制动方案表示，如 T-电磁铁，Y-液压电磁制动器或液压推杆制动器，H-平移机构带有滑行档的制动方案。

8——控制电压代号：2-AC220V，3-AC380V，DC220V 不加代号 9——派生代号：Y 表示防雨型 4.2.8.2.2 QR1Y、QR2Y、QR3Y 新系列 1——工业应用代号：Q-起重机 2——特征代号：R-电阻调速 3——设计序号或线路方案：以阿拉伯数字表示 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 4——品种代号：以字母表示所控机构，Y-运行 5——规格代号：以主接触器额定电流表示 6——辅助规格代号（低压元件厂家代号）：A-CJ12 接触器，D-ABB、SIEMEN、施耐德、天水二一三接触器 7——控制电压代号：2-AC220V，3-AC380V，4-DC220V 8——结构代号：以字母表示，P-屏，G-箱，F-防雨型 9——控制电动机个数代号：以数字表示，1-1 台，2-2 台，4-4 台 4.2.8.3 线路特点 a. 线路为可逆对称线路，主令控制器档位为3-0-3，带有滑行档的主令控制器档位为4-0-4，控制电机台数为1、2、4 三种 b. 被控电机功率11kW~100kW 起动电阻为四级 （不包括常串级） ， 其中第一、 二级为手动切除，第三、四级由延时继电器-接触器自动切除。

c. 在电动机定子回路中接有负荷开关 Q1（供检修控制屏时切断电源用）、换向接触器 K1 和K2，三相电路中还接有过流继电器，供电动机过载、相间短路或相对地短路时切断控制回路 d. 在电动机转子回路中接有三相对称电阻，用于电机启动、调速 e. 控制回路设有小容量断路器，用于控制回路的短路及过载保护同时该线路还具有失压保护、零位连锁保护 4.2.8.4 原理概述 4.2.8.4.1 QR1Y 原理概述 a. 当主令控制器手柄在零位时，零压继电器K00 闭合，使控制回路获得电源，做好工作准备 b. 当主令控制器手柄打向正向第一档时， 正向接触器K1 闭合， 电机在转子回路接入全部电阻情况下（常串级除外）启动 c. 当主令控制器手柄打向正向第二档时，转子回路接触器 K43 闭合，切除第一级电阻，电机再次加速同时串在 K42 接触器线圈回路中的 K43 常开触点闭合，为主令在第三档工作做好准备 d. 当主令控制器手柄打向正向第三档时，转子回路接触器 K42 闭合，切除第二级电阻，电机进一步加速延时 2～3 秒后，串在 K41 接触器线圈回路中的 K42（或 K01）延时常开触点闭合，切除第三级电阻，电机再次加速。

相继，延时1～1.5 秒后，串在K40 接触器线圈回路中的K41（或K02）延时常开触点闭合，切除第四级电阻，电机再次加速至此电机启动结束 e. 由于制动器与电动机同时通电同时断电，不允许主令控制器直接打反向档所以当主令控制器由任意一档回零位时，电动机断电制动器上闸为了避免突然停车造成的冲击和制动时产生扭动，制动器应调的较松 f. 由于线路为可逆对称电路，因此主令控制器反向第一、二、三档的工作情况与正向完全相同，在此不再说明 g. 电动机机械特性见图17，电路图见随机图纸 图17 抓斗开闭.升降机构电动机机械特性 4.2.8.4.2 QR2Y 原理概述 a. 当主令控制器手柄在零位时，零压继电器K00 闭合，使控制回路获得电源，做好工作准备 b. 当主令控制器手柄打向正向第一档（滑行档）时，制动器接触器K7 闭合，抱闸打开，正向接触器K1 仍然断开，为电机启动做好工作准备 c. 当主令控制器手柄打向正向第二档时， 正向接触器K1 闭合， 电机在转子回路接入全部电阻情况下（常串级除外）启动 d. 当主令控制器手柄打向正向第三档时，转子回路接触器 K43 闭合，切除第一级电阻，电机再次加速。

同时串在 K42 接触器线圈回路中的 K43 常开触点闭合，为主令在第四档工作做好准备 e. 当主令控制器手柄打向正向第四档时，转子回路接触器 K42 闭合，切除第二级电阻，电机进一步加速延时 2～3 秒后，串在 K41 接触器线圈回路中的 K42（或 K01）延时常开触点闭合，切除第三级电阻，电机再次加速相继，延时1～1.5 秒后，串在K40 接触器线圈回路中的K41（或K02）延时常开触点闭合，切除第四级电阻，电机再次加速至此电机启动结束 f. 当主令控制器手柄从正向第二、三、四档拉回第一档（滑行档）时，电动机断电，而制动器通电，抱闸仍然在打开状态运行机构依靠运行阻力制动，即平稳又节能，还能减少制动轮的磨损制动器可以调得较紧，遇紧急制动时可直接打零档，电动机与制动器同时开断，制动行程短 g. 由于线路为可逆对称电路，因此主令控制器反向第一、二、三、四档的工作情况与正向完全相同，在此不再说明 2.8.4.3 QR3Y 原理概述 a. 当主令控制器手柄在零位时，零压继电器K00 闭合，使控制回路获得电源，做好工作准备 b. 当主令控制器手柄打向正向第一档（滑行档）时，制动器接触器K7 闭合，抱闸打开，正向接触器K1 仍然断开，为电机启动做好工作准备。

c. 当主令控制器手柄打向正向第二档时， 正向接触器K1 闭合， 电机在转子回路接入全部电阻情况下（常串级除外）启动 d. 当主令控制器手柄打向正向第三档时，转子回路接触器 K43 闭合，切除第一级电阻，电机再次加速同时串在 K42 接触器线圈回路中的 K43 常开触点闭合，为主令在第四档工作做好准备 e. 当主令控制器手柄打向正向第四档时，转子回路接触器 K42 闭合，切除第二级电阻，电机进一步加速延时 2～3 秒后，串在 K41 接触器线圈回路中的 K42（或 K01）延时常开触点闭合，切除第三级电阻，电机再次加速相继，延时1～1.5 秒后，串在K40 接触器线圈回路中的K41（或K02）延时常开触点闭合，切除第四级电阻，电机再次加速至此电机启动结束 f. 当主令控制器手柄从正向第二、三、四档拉回第一档（滑行档）时，电动机断电，而制动器通电，抱闸仍然在打开状态运行机构依靠运行阻力制动，即平稳又节能，还能减少制动轮的磨损制动器可以调得较紧，遇紧急制动时可直接打零档，电动机与制动器同时开断，制动行程短 g. 允许在运行过程中打反向任意档而不会造成电动机电流冲击过大，即当机构在运行过程中打反向档时，电路上保证电动机先串入全部电阻反接制动减速，然后反向启动。

h. 在 K1～K2 线圈电路中，有转子接触器 K42，K41，K40 的常闭触头组成熔焊检查环节，只有在上述接触器正常开断时，方允许正、反转接触器K1.K2 接通 i. 由于线路为可逆对称电路，因此主令控制器反向第一、二、三、四档的工作情况与正向完全相同，在此不再说明 P(X)QY1、P(X)QY2、P(X)QY4 老系列控制箱（屏）已被QR1Y、QR2Y、QR3Y 新系列控制箱（屏）替代，其原理概述不再赘述 4.3.使用条件 4.3.1 海拔不超过 2000m（h≤1000m 正常使用，h＞1000m 降容使用） 4.3.2 供电电网质量合格，进线电压波动范围不超过额定电压值的±10﹪ 4.3.3 垂直安装，倾斜度不超过5° 4.3.4 安装牢固，在主机工作中不会发生相对于主机的水平移动和垂直跳动 4.3.5 安装部位最高震动条件为：5～13Hz 时，位移为 1.5mm，13～150Hz 时，震动加速度为9.8m/s2 4.3.6 周围介质没有爆炸性危险，以及没有导电尘埃与能破坏金属及绝缘的腐蚀性气体 4.3.7 户内型普通起重机电控设备要求： 4.3.7.1 周围空气温度：运行时 0℃～+40℃，储存时-25℃～40℃时。

4.3.7.2 相对湿度不超过 95﹪，不容许有凝露 4.3.8 主电路电压为 AC380V，50Hz 4.3.9 控制电路电压为 AC220V，50Hz 4.4. 电气设备安装 4.4.1 起重机电气设备的安装 电气设备的安装， 电线与电线管子的敷设应按制造厂提供的电路图， 接线图， 电气设备安装图，以及电控配套厂随机所带的说明书的技术要求规范进行 应特别注意电气设备的安装质量，必须在技术人员的指导下，由熟练的电工与钳工进行安装 安装前应详细的熟悉上述电气图与技术条件，了解电气图各元件的作用和操作原理，以求能迅速的处理安装及试车中所发生的问题 4.4.2 检查各项电气设备情况 4.4.2.1 电动机在使用前必须以 500V 兆欧表测量其定子绕组与机壳或轴间的绝缘电阻 如低于0.5 兆欧时，电动机必须进行烘干处理 4.4.2.2 电动机接线后， 应通电使其转动， 检查电机是否正反转运行正常， 有无其它质量问题 4.4.2.3 电动机在其明显位置有接地螺栓，并在附近有接地符号，安装时应可靠接地 4.4.2.4 YZ 电机可满压直接起动YZR 系列电动机起动时转子必须串入附加电阻和电抗，以限制启动电流的平均值不超过各工作制的额定电流的2 倍。

4.4.2.5 电动机投入运转前，必须有制造厂的检验合格证 4.4.2.6 控制器或联动台的闭合表必须符合图纸要求，各触头的接合面应为线接触，控制器的触头螺钉应旋紧，接触良好 4.4.2.7 电阻器应与图纸要求规格一样，应与电动机和控制形式相匹配 4.4.2.8 控制箱（屏）应与图纸要求型号一致安装时应对控制箱（屏）上的元件和电气线路作详细检查元件不得有损坏，特别是接触器灭弧罩，辅助触点等线路绝缘电阻应符合安装规程的要求 检查接触器继电器的动作是否正常和各种机械， 电气联锁装置的准确性与可靠性 4.5. 电气设备安全接地 4.5.1 起重机所有带电部分的外壳，均应可靠接地，以免发生意外的触电事故，小车轨道不是焊接在主梁上时，亦应采取焊接接地，降压照明变压器应按图纸规定在低压侧接地 4.5.2 凡必须在使用地点安装的设备和操纵室的接地工作由使用单位负责进行 4.5.3 接地线应采用截面积不小于 75 平方厘米的镀锌扁铁， 10 平方毫米裸铜线或30 平方毫米的镀锌圆钢 操纵室和起重机本体的接地连接采用4×10 毫米镀锌扁铁， 并且连接线装置不应小于两处 4.5.4 接地线采用电焊固定或采用设备上的接地螺钉（镀锌），接头处应清除锈渍，并将接地线涂成黑色。

4.5.5 起重机任何一点到电源中性点间的接地电阻应不大于 4 欧 5 设备使用规程 5.1 设备的操作规定 a.开车前，天车工应检查设备、机械、电器部分和保险装置是否完好、可靠严禁天车带病运行司机不得擅自拆卸天车上的零部件，发现威胁安全的隐患立即处理 b.天车工必须接到准确的指挥信号后方能进行操作，停车启动时应先鸣铃5 s 以上，等有关人员离开危险区并确认安全时方开动 c. 操纵控制器手柄时应从 “零位” 转道第一档， 然后逐渐增减速度， 换向时， 必须先转向 “零”档位 d.重吨位物件起吊时，应稍离地面试吊，确认吊挂平稳、制动良好，然后升高，缓慢运行 e.当接近卷筒限位器、大小车临近终端与临近车相遇时要发出信号，速度要缓慢，并要注意观察，不准用反车代替制动、限位代替停车、紧急开关代替普通开关 f.大车运行时吊物必须沿指定路线行进 g.天车上不准有浮放物，备品备件不准放在天车上，以免坠落伤人 h.工作停歇时，不得将起重物悬挂在空中停留，运行中地面有人或落放吊件时应鸣铃警告，严禁吊物在人头上经过 i.在生产过程中，天车工因故需暂离岗位时，必须通知地面指挥人员，在得到地面人员许可后方可离开并在约定时间内返回，严禁在天车上大小便和向下抛掷杂物。

J 天车突然停电时，必须将开关手柄放到“零”档位起吊件未放下或索具未脱钩，不准离开驾驶室 k.工作完毕后，天车应停在规定位置，升起吊钩，小车停在轨道一端，并将控制按钮放置“零位” ，切断电源 5.2 设备使用过程中的紧急情况的处理规定 运行中如有紧急情况，应立即停车，并采取措施将吊物放置到安全地点 5.3 设备的交接规定 a.接班人员提前 10 分钟到达工作区域，交班人员将天车停靠到规定位置后，接班人员上车，接班人员未到，交班人员不得离车 b.交接班人员进行口头和书面交接，使接班人员详细了解设备运转的异常情况、原有缺陷的变化、运行参数的变化、故障及处理情况并在交接班记录上签字 c.根据设备的维护及清扫规定对设备进行检查和清扫 5.4 设备使用中的安全注意事项 a.起重机的操纵人员必须符合GB6067-85 起重机械安全规程中有关规定的要求 b.设有载荷限制器装置时，应注意报警点的信号，不得吊运超过起重机规定起重量的重物 c.严禁吊运的货物在人头上越过 d.空中运行时，吊具位置不得低于一个人的高度 e.严禁用吊具斜拉吊起重物，也严禁利用起重机拔吊埋在地下或水中的物品 f.不得利用电机的突然反转作为机构的制动。

g.禁止利用限位开关或缓冲器作为正常操作下的停车或定位点， 限位开关或缓冲器只是在操纵设备出现意外或司机操作失误时才让它起到保护作用 h.在提升接近额定载荷重物时，应先校验制动器能否刹住 i.操纵控制器时，不宜瞬时由零档推向额定速度档，而应逐档推动，但也不应在每一个过度档停留档位过长 5.5 起重设备其它操作要求 5.5 .1 操作者必须熟悉起重机的结构和性能，经考试合格取得“特殊工种操作证”后，方能进行独立操作，并应遵守安全守则 5.5 .2 按照润滑规定加足润滑油料，加油后要将油箱、油杯的盖子盖好 5.5 .3 每班开车前必须进行以下各项检查： 5.5 .3.1 吊钩钩头、滑轮有无缺陷 5.5 .3.2 钢丝绳是否完好，在卷筒上的固定是否牢固，有无脱槽现象 5.5 .3.3 大车、小车及起升机构的制动器是否安全可靠 5.5 .3.4 各传动机构是否正常，各安全开关是否灵敏可靠，起升限位和大小车限位是否正常 5.5 .3.5 起重机运行时有无异常震动与噪声若发现缺陷或不正常现象，应立即进行调整、检修，不得迁就使用 5.5 .4 开车前，应将所有控制手柄扳至零位，关好门窗，鸣铃示警后方可开车。

5.5 .5 起重机起动要求平稳，并逐档加速；对起升机构每档的转换时间可在 1～2s;对运行机构每档的转换时间不小于 3s；对大起重量的桥式起重机，各档转换时间在 6～18s，视起重量而定，严禁高档起动 5.5 .6 严禁超规范使用起重机， 必须遵守﹤﹤起重机械安全管理规程﹥﹥中 “十不吊” 的规定 5.5 .6.1 超过额定载荷（最大重量）不吊 5.5 .6.2 指挥信号不明、起重量不明、光线暗淡时不吊 5.5 .6.3 吊索和附件捆扎不牢、不符合安全要求时不吊 5.5 .6.4 天车拴挂工件直接加工时不吊 5.5 .6.5 歪拉斜挂不吊 5.5 .6.6 重物上有人或重物上浮放有活动的物件时不吊 5.5 .6.7 氧气瓶、乙炔、液化气等具有爆炸性的物品不吊 5.5 .6.8 带棱角刃口物件没有钢丝绳被切断保护措施时不吊 5.5 .6.9 埋在地下或水中的物件不拔吊 5.5 .6.10 任何人违章指挥不吊 5.5 .7 每班第一次起吊重物（或者载荷在最大额定起重量）时，应在重物吊离地面0.3～0.5m后，将重物放下以检查制动器性能是否正常，确认可靠后继续起吊 5.5 .8 操纵控制器时，必须按档次进行。

要保持被吊物平稳，吊钩转动时不允许起升，防止钢丝绳出槽或扭绕 5.5 .9 起重机或小车运行至接近终点时，应降低速度，严禁用终点开关做停车手段使用，也不允许用反车达到制动目的 5.5 .10 操作者在作业中应按规定对下列各项作业鸣铃报警： 5.5 .10.1 起升、降落重物，开动大、小车运行时 5.5 .10.2 起重机在视线不清处行驶通过时，要连续鸣铃报警 5.5 .10.3 起重机运行至接近同跨内另一台起重机时 5.5 .10.4 吊运重物接近人员时 5.5 .11 禁止起重机悬吊重物在空中长时间停留，起重机在吊着重物时，操作者和起重工不得随意离开工作岗位 5.5 .12 起重机运行时禁止人员上下车，禁止在轨道或走台上行走，也不允许从事检修 5.5 .13 对于双吊钩（主、副钩）起重机，不准同时用两钩吊两个物件，不工作的吊钩必须开到接近上极限高度位置，并且不准带有吊索 5.5 .14 有主副吊钩的起重机，在主副钩换用或两钩高度相近时，必须一个一个单独工作，以避免两钩相碰 5.5 .15 同一跨度内有多台起重机工作时，两起重机之间必须保持﹥1.5m 的距离，以防碰撞工作需要接近时，应经临机司机同意，但最小距离应在0.3m 以上。

5.5 .16 禁止两台起重机同时吊一物件，在特殊情况下需要双机抬吊时，要采取安全措施，且每台起重机均不得超载荷，并有精通专业技术的主管工程师负责现场指挥，单机允许起吊最大载荷规定为该机额定起重量的85% 5.5 .17 在正常工作中变换运行方向时，必须将控制器手柄扳至“零位” ，当机构完全停止转动后再换向开动 5.5 .18 电器各种保护装置必须保持完好，不得随意调整和更换 5.5 .19 起重机运行中电气设备注意的问题 5.5 .19.1 电机有无过热、异常震动和噪声 5.5 .19.2 配电箱内的起动器有无异常噪声 5.5 .19.3 电机轴承、磁盘有无过热现象 5.5 .19.4 直流电机换相器的火花大小 5.5 .19.5 导线有无松动及摩擦现象 5.5 .19.6 若发生故障，如电机过热、异常噪声、线路及配电箱冒烟等，应立即停机，切断电源进行检修 5.5 .20 吊运作业完成后，将起重机开到指定地点，小车开到司机室一侧，吊钩升起，全部控制器扳至“零位” ，切断电源，并清扫擦拭，保持清洁做好当班运行记录和交接班工作 6 设备维护规程 6.1. 安全操作应注意事项 a、 使用起重机应遵守起重机安全规程GB6067-6 的规定。

操作起重机人员应符合起重机司机考核标准GB6720 的规定 b、禁止用吊具斜拉起升重物和拔出埋在地下的器物 c、不得利用电动机的突然反转（即打倒车）作为机构的制动只有在发生极意外的事件时，才允许使用这种制动方法 d、禁止利用各机构的限位装置作为正常极限位置停车，限位开关只是在操作系统出现意外和司机操作疏忽时的断电停车装置 e、禁止起重机超载使用主副钩不准同时吊运两个物件 f、起重机桥架和小车上禁止存放任何物品，严禁从起重机上向下抛物品 g、控制器的设挡是改善机构起动性能的，所以操作控制器时应逐档推动，不应瞬时由零档推到额定速度档，也不允许在中间过渡档停留时间过长 6.2. 各机构的润滑 起重机各机构的使用质量和寿命，很大程度取决于经常而正确的润滑，根据不同的工作部位一般每2~3 个月应检查各润滑部位的润滑情况， 并进行加油或更换油液， 对使用频繁和环境恶劣的工作场所的起重机应酌情缩短加油周期以确保各机构在良好的润滑条件下工作 6.2.1 润滑方式分油池润滑（封闭式减速器）、加热浸涂润滑（钢丝绳）和油杯式油枪加油润滑（其他润滑部位）三种 6.2.2 润滑部位减速器、钢丝绳、开式齿轮、吊钩滑轮轴、定滑轮轴、车轮轴承箱、齿轮联轴器、卷筒组的轴承箱和内齿盘、电缆卷筒轴承座、抓斗的上下滑轮轴及连接轴、电动机轴承、制动器各节点和轴栓，液压制动器的液压缸等。

各机构油杯式润滑点均有红色标记 6.2.3 各润滑部位的润滑油 a、减速器：推荐用夏季N100 中负荷齿轮油或30 号齿轮油、冬季 N78 中负荷齿轮油或20 号齿轮油也可用GB5903 中负荷机械油，夏季用46 号机械油，冬季用32 号机械油 b、液压制动器的推动器：夏季用25 号变压器油，冬季用10 号航空油或仪表油 c、钢丝绳用合成石墨钙基润滑脂或其他钢丝绳润滑脂 d、各部轴承、齿轮联轴器及开式齿轮用锂基润滑脂 e、有微量相对运动的节点和轴栓用钙基或锂基润滑脂或45~50 号机油 6.2.4 注意事项 a、减速器润滑油加入量以探油针或油标上下限刻度为准，加油过量会出现漏油现象 b、润滑油应经常保持清洁，更换润滑油应严格进行过滤 c、定期清洗输油管道，以保持油路畅通 d、不同型号的润滑脂及润滑油不得混合使用 e、第 6.2.3 条所列的润滑油或润滑脂为推荐型号规格，客户可根据使用经验和相关润滑油资料选用更适合不同场所的润滑油和润滑脂 6.3. 重要零部件的使用与维护 6.3.1 钢丝绳 a、安装或更换钢丝绳应严格按照设计图纸要求缠绕，不应在不洁净的地面拖绳，严禁接长使用钢丝绳压板或绳夹必须紧固可靠。

b、钢丝绳应在良好的润滑状态下工作 c、 钢丝绳的检验与报废及报废标准应严格按起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范GB5972 的规定执行使用 GB8918 标准的优质钢丝绳，检验和报废可按起重机安全规程 GB6067 的规定执行 d、吊运液态或赤热金属、易燃易爆或危险物品的起重机钢丝绳，每周最少检查两次，一般用途的起重机每周至少检查一次，A4 以下工作级别的检修用起重机允许每月检查一次，并有检查记录 6.3.2 吊钩组及吊具的重要零件 吊钩是重要零件，严禁焊补任何缺陷，应定期进行检查，发现下列情况之一者应及时报废，更换新吊钩未注明吊钩型式者，锻钩与板钩均适用） a. 吊钩表面发现裂纹（用20 倍放大镜检查） b. 开口度比原尺寸增大15% c. 吊钩腔部磨损达原断面高度尺寸10% d. 各类吊具的吊环磨损达原断面尺寸的5% e. 吊钩柄部及重要受力断面塑性变形达原断面尺寸的2% f. 板钩衬套磨损达原尺寸30%时，更换衬套 g. 板钩芯轴磨损达原尺寸5%时，更换芯轴 h. 吊钩横梁及螺母发现裂纹或锈蚀磨损达原尺寸3%，应更换 6.3.3 滑轮 滑轮出现下列情况之一时，应予报废 a. 裂纹。

b. 轮槽不均匀磨损达3mm c. 轮槽壁厚磨损达原壁厚的20% d. 因磨损使轮槽直径底部减少量达到钢丝绳直径的50% e. 其它损害钢丝绳的缺陷 6.3.4 卷筒 卷筒上钢丝绳尾端固定情况，应每月检查一次，卷筒出现下列情况之一时报废 a. 裂纹 b. 筒壁磨损量达原厚度的20%或磨损量达钢丝绳直径的25% 6.3.5 制动器 制动器是起重机的重要部件起升制动器应每班检查，运行制动器最少每 2~3 天检查一次主要检查主弹簧的工作长度，制动瓦与制动轮的接触面积和打开间隙，各部位动作的灵敏性及液压推动器（含交直流电磁铁）的动作 6.3.5.1 制动器的零件出现下列情况之一时，应予报废 a. 各部件零件出现裂纹 b. 弹簧出现塑性变形及弹力不足 c. 制动带磨损达原厚度的50% d. 轴或轴孔直径磨损达原直径的5% 6.3.5.2 起重机用各种制动器的工作原理是：液压推动器（或电磁铁）通电后，其动力杆通过制动器的杠杆系统压缩主弹簧，制动器的制动瓦打开，机构电动机工作断电后液压推动器或电磁铁失去动能，制动器的主弹簧开始工作，通过制动瓦抱紧制动轮，机构准确地停止工作 6.3.5.3 制动器的调整 a. 调整主弹簧长度以确保各机构的制动力矩。

起升机构的单制动器必须可靠地支持额定起重量（一般起升机构为1.5 倍，重要起升机构为1.75 倍）的重量，起升机构的双制动器的单个制动器必须可靠地支持额定起重量的 1.25 倍运行机构制动器应能及时刹住大车或小车，但不易调整过紧，防止车轮产生制动打滑或引起强烈震动和冲击 1.推动器 2.杠杆 3.拉杆 4.弹簧座 5.主弹簧 6.锁紧螺母 7.制动臂 8.拉杆 9.间隙调整机构 10.制动瓦 11.制动轮 液压制动器 主弹簧的调整方法，按图 25 旋转拉杆 8 改变主弹簧 5 的工作长度，即可获得不同的制动力矩此方法适用于各种类型的制动器 b. 调整制动瓦与制动轮的间隙；制动瓦上的制动带是磨损型易损件，液压制动器或电磁铁的冲程长度是固定的，所以制动带与制动轮的打开间隙必须定期调整调整方法是先松开锁紧螺母 6，旋转拉杆 3，调整制动瓦 10 与制动轮 11 的总间隙，再分别调整间隙调整机构 9，使两边间隙相等最后拧紧锁紧螺母6 6.3.5.4 液压推动器的维护 液压推动器有单推杆结构（用于起升机构）和双推杆结构（用于运行机构）之分a.推动器推荐的工作油： 环境温度＞-10℃时,用DB-25 变压器油。

环境温度≤-10℃时，用10 号航空液压油 b. 注油步骤 拧开注油螺塞，缓慢注入工作油至规定油面，拧紧注油螺塞，将推杆上下反复拉动数次，以排除油缸中的空气，再次注入工作油至规定油面，拧紧注油螺塞即可 c. 工作油的更换 定期检查工作油面，及时补充工作油，环境温度变化后及时更换合格牌号的工作油，露天工作的液压制动器应特别注意按季节更换新油更换油液时应首先从制动器架上拆下液压推动器，拧开注油螺栓，倒置推动器将原工作油液排出，按注油步骤重新加入工作油液 6.3.6 减速器 6.3.6.1 减速器应经常通过探油针和视油盖检查润滑油量,及时补充润滑油,每半年最少更换一次润滑油. 6.3.6.2 减速器应每半年打开箱体一次,检查壳体内的零件,发现下列情况之一时,应予报废（本条同样适应于开式齿轮和齿轮联轴器的内外齿圈） a. 各部位裂纹 b. 断齿 c. 齿厚的磨损量达原齿厚的：（起升机构高速级 10%；低速级 20%；运行机构高速级 15%；低速级 25%；开式齿轮 30%）吊用赤热、液态金属及危险物品的起重机用减速器的齿厚磨损报废标准应减半 d. 齿面点蚀损坏达啮合面的30%，且深度达齿厚的10% 。

6.3.6.3 减速器漏油的维护 减速器工作时内部压力增大，漏油是经常出现的设备故障，其一般处理方法是： a. 加入润滑油不应超过探油针上限刻度值 b. 减速器通风孔应保持畅通 c. 开箱检查时，减速器静合面上的残余密封胶应清除干净，再均匀地涂上密封胶（推荐用601 高分子液态密封胶），特胶液少许聚合后，再和箱并拧紧螺栓 d. 动面密封圈老化或磨损应及时更换 6.3.7 制动轮 制动轮出现下列情况之一时，应予报废 a. 制动轮任何部位出现裂纹 b. 制动器直径磨损大于4mm c. 制动器表面凸凹不平度大于1.5mm （若能修复， 必须满足本条b 款规定， 仍可继续使用） 6.3.8 车轮 在钢轨上工作的车轮，出现下列情况之一时，应予报废 a. 车轮任何部位出现裂纹 b. 轮缘厚度磨损达原厚度的50% c. 踏面厚度磨损达原厚度的15% d. 各主动车轮工作直径不均匀磨损的相对偏差应小于GB1801 公差与配合中规定的h9 级尺寸偏差的绝对值超差时允许修复后使用 6.3.9 超载限制器及电子称量装置 a. 超载限制器是自动限制起重机超载作业的安全装置吊钩类起重机均装有超载限制器，其它类别的起重机若需要超载限制器时，应按特殊要求处理。

超载限制器由传感器和仪表造成传感器装在卷筒轴承座部位，仪表安装在司机室中，中间由移动电缆接通当吊起 90%的额定载荷时，有声光预报警；超载10%时自动切断电源，再次起吊可直接工作，精度±3%F.S b. 电子秤量装置是按特殊要求订货配置的，其基本原理与超载限制器相同，但传感器是装在定滑轮组的轴支承处， 其显示精度远高于超载限制器， 具有吊运物料质量 （重量） 的仪表显示，还可配备自动打印装置，显示方式分司机室仪表显示和桥架上大屏幕显示两种 c. 超载限制器及电子秤量装置的使用与维护请查阅随机样本或说明书 6.4 各机构常见故障的处理 6.4.1 主梁上拱度的修复 箱形主梁出现上拱度消失，且产生无载下挠值 S/2000（S—起重机跨度），应进行主梁修复 6.4.1.1 主梁下挠度的测量方法 将无载小车开到主梁一端的极限位置，用测量上拱度的方法，测量主梁变形后中部的水平线以下的高度值，即为主梁下挠值 6.4.1.2 修复主梁的火焰校正法（常用方法） a. 原理：利用局部火焰加热，热涨伸长受到限制，冷却产生收缩变形的原理加热主梁下盖板部位产生上拱；加热上盖板产生下挠；加热主梁内测向外弯；加热主梁外侧向内弯的现象。

修复主梁上拱度和旁弯超差 b. 恢复主梁上拱度加热的部位和形状：下盖板带状加热，宽度一般为 80~100mm，两腹部等腰三角形加热，三角形底边与下盖板加热宽度相等，三角形高度取腹板高度的 1/3~1/4，加热部位和数量根据主梁下挠情况决定（见图26）越接近跨中，其矫正效果越明显（跨中是受力最大断面，应避免加热）先加热1；8 区和3；6 区，根据矫正效果再加热4；5 区和2；7 区，如果矫正后上拱度不足还可对称增加加热部位 加热部位的数量多少和加热区域大小与矫正量成正比，且加热部位必须在大筋板位置 图26 火焰矫正部位图 图 27 主梁断面加强图 c. 加热温度：700~800℃（暗红色~樱桃红）为易温度过低矫正效果不好，温度过高材料金相组织改变 d. 注意事项：火焰矫正时主梁中部应顶起，禁止用冷水浇加热区和锤击，同一加热部位禁止反复多次加热 e. 主梁上拱度恢复后的处理；火焰矫正上拱度恢复后，为防止短期使用后主梁过早出现再次下挠，一般在主梁下部增加两根槽钢，每隔500mm 左右焊以节点板，加大主梁受力断面，增加断面强度和刚度（见图27） 4.4.1.3 修复主梁的予应力矫正法 a. 基本原理：提前给主梁一个与载荷弯曲变形力相反的预应力，使主梁恢复一部分上拱，并抵消主梁受载产生的下挠变形，这种方法适用于主梁无载时尚未形成下挠的修复；也适用于火焰矫正后的主梁加强。

b. 处理方法：在主梁下部两端各焊一个支座，穿以经过冷处理的预应力钢筋，钢筋两端加工螺纹，用拧紧螺母产生的正拉力完成主梁的上拱修复钢筋数量的选择应根据主梁断面大小采用4~7 根为易（见图28） 图28 预应力法修复主梁简图 c. 预应力法修复主梁上拱的优点： 此方法修复主梁上拱不需要加热， 高空作业也不需要支承主梁下盖板， 所以变形小、 容易控制、费用低，且修复后的主梁超载能力自动加强，提高了主梁修复后的使用寿命 6.4.2 主梁出现水平弯曲的处理 窄箱形主梁在出现下挠的同时，往往形成主梁中部向内测产生水平弯曲的现象所以在修复主梁下挠的同时应修复主梁的水平弯曲达到S/2000 的允差要求 a. 修复方法：在火焰矫正主梁下挠时，改变火烤区域的形状和尺寸达到修复水平弯曲的目的下盖板火烤区域的形状由带状改为外侧小内侧大的梯形，腹板火烤区域的三角形底边长，相应变为外侧腹板小内侧腹板大（见图29），其余火焰矫正主梁下挠方法不变 b. 注意事项：腹板外侧有较宽的走台，所以外侧刚性大而出现主梁内弯区，因此修复时应将最大弯曲处的走台板和边角钢割开一处或几处，主梁内侧还应加顶具，修复后再将割开的走台焊好。

图29 水平旁弯火烤区域形状图 6.4.3 起重机运行啃轨的处理 大车轮啃轨是常见的一种弊病造成啃轨的原因很多，其主要检查处理方法如下： 确定是否啃轨应首先将车轮轮缘的正常导向与啃轨区别开来轮缘靠着轨道一个侧面运行，并有轻微的摩擦不应算啃轨啃轨是指严重的轮缘与轨道接触，运行时产生较大响声和震动，在一年的时间里轮缘被磨去一半而需要更换者 a. 如果运行始终向一个方向啃轨，应调整车轮的水平偏差或成对车轮的偏斜方向 b. 如果往返运行时啃轨方向相反，应检查两电动机和制动器的同步性，测定电动机转速，检查制动力矩，并予调整如果两电动机不是同一厂家制造，应更换 c. 如果运行始终在某一端行程上啃轨，主要是厂房轨道安装偏差过大，应检查轨道的跨度偏差和同一截面两轨道的高低偏差，调整达到GB10183 起重机制造与轨道安装公差的要求 d. 起重机运行中在全长上始终啃外缘或内缘，应检查起重机跨度或轨道跨度偏差总之起重机运行中的啃轨问题，多是综合原因造成的，修复时可按以上情况检查分析，并逐项排除即可解决啃轨现象角型轴承箱结构的车轮组，调整时应首先铲开车轮垫板，加减调整垫后重新焊死 6.4.4 小车车轮打滑及啃轨 小车无载运行主动车轮出现起动打滑，多发生在起重机安装试车阶段，其主要产生原因如下： a. 轨面油腻未清除干净，安装试车运行阶段可在轨面上撒上细沙以增加摩擦系数，待正常运转后打滑现象会自动消失。

b. 车轮悬空，小车轮安装后车轮踏面不在一个平面上（俗称小车三条腿），一般在车轮的角型轴承箱水平方向加调整垫 c. 小车轨道超差引起啃轨，一般多因主梁运输安装变形或使用中主梁出现水平弯曲而造成，应修复主梁，不宜急于修复轨道，因为主梁上盖板施焊易产生上拱消失 d. 制动时车轮打滑，多是制动力矩过大或制动过猛造成的，（所以禁止打反车制动），消除方法是调整制动器的制动力矩 6.4.5 起升机构的“溜钩”现象 起升机构吊运的物料在空中不能准确地停住或产生慢速下滑的现象统称“溜钩”现象其主要原因全部发生在制动器上处理方法如下: a. 制动力矩小于物料产生的力矩，应调整主弹簧长度，增大制动力矩 b. 制动瓦与制动轮接触面积不足70% c. 制动器各铰接部位转动不灵活，应该加润滑油或重新调整 d. 制动时间过长，不能在规定的制动距离内准确停止，其主要原因是液压推动器或电磁铁动作不灵，制动带磨损后未能及时调整制动瓦与制动轮的间隙，间隙过大使液压推动器及电磁铁冲程不足 e. 起升机构制动器的选择，液压制动器必须是单推杆的 f. 试车阶段的“溜钩”现象，主要产生原因是制动瓦与制动轮接触面积不足70%或制动轮表面油腻未清除干净所致。

 7 设备检修规程 7.1 起重机安装 安装前应认真研究图纸按装箱单清点零部件是否齐全检查桥架构件、小车及其它零件在运输过程中是否有损坏和变形， 若有应在安装前修复或消除 起重机在露天长期存放超过一年时，应检查锈蚀情况，必要时表面重新涂漆，部件内重新涂油组装 7.1.1 桥架的拼装及大车运行机构 7.1.1.1 拼装前锯掉主梁内侧运输用钩子及其它运输附件 7.1.1.2 连接端梁中部接头螺栓注意区分铰孔螺栓组和高强度螺栓组， 高强度螺栓应用力矩扳手按图纸或文件规定力矩拧紧 7.1.1.3 桥架拼装后应垫高调平 支撑点以车轮处最佳,也可支撑在靠近车轮的端梁下盖板处，用水平仪调平 大车运行机构在制造厂已装配好， 并经空运转试车， 如因运输过程或拆装变形，修复时应满足下列要求： a. 起重机跨度(S)的偏差: 当采用45°剖分的镗孔车轮组结构时，其跨度偏差按： 当S≤10m 为±2mm; 当S＞10m 为±【2+0.1×(S-10)】mm 当采用角形轴承箱车轮组结构时，其跨度偏差为±5mm，且每对车轮测出的跨度相对差不大于5mm b. 两主梁的上拱度为 F = S /1000、其偏差为-0.1—+0.4 F (mm)（无日照影响并按标准规定方法测量和修正） 。

c. 小车轨距偏差：中轨及半偏轨梁跨端为±2mm，跨中-1—+5mm（S≤19.5m） ，跨中-1—+7mm(S>19.5m)，全偏轨梁为±3mm d. 大车车轮端面的水平偏斜，镗孔结构车轮组为 tgα ≤0.0004(装在端梁上)；tgα ≤0.0008(装在平衡梁上) 角型轴承箱车轮组水平偏斜应不大于L/1000(L-测量长度)， 且两个相对应的主动车轮或被动车轮的偏斜方向应相反 e. 大车车轮端面的垂直偏斜， 镗孔结构车轮组为tgα ≤0.0025 角型轴承箱车轮组的垂直偏斜应不大于L/400，且车轮上部只允许向起重机跨度外方向倾斜 f. 装在同一平衡梁上的两个车轮， 同位差不大于1mm 且同一端梁上的车轮同位差最大值不大于3mm（见下图） 车轮同位差示意图 7.1.1.4 以上六项为安装前主要检查项目其它项目为制造过程中的中间工序控制项目，如有异议可按产品标准检查 7.1.2 小车安装 小车均在制造厂装配好，并经空运转试车，两半体的小车架应按图纸要求用螺栓拼装或拼装后焊死，一般稍经调整即可安放在已拼装好的桥架轨道上，此时主动车轮应和轨面接触，被动车轮与轨面的间隙不得大于0.00067Wc 或0.00067K（Wc-小车轮距， K-小车轨距） ， 两者取小值。

7.1.3 司机室及其它部件安装 司机室内的电控及仪表等在制造厂已安装好请按图纸要求安装司机室、电源检修平台、大车导电装置、各部位栏杆、斜梯及梯子平台、车轮挡板等 7.1.4 电气设备安装 电气设备在安装前应严格检查各元件是否完整无缺，绝缘，触点等的性能是否良好，电动机、控制器、控制箱（屏）、电阻器、配电盘及各种开关等电气设备导线连接处是否松动和脱落以及是否潮湿等，若有应及时修复、烘干或更新元件导线的敷设应符合图纸规定，导线接头应保证接触性能良好，所有电气设备的外壳均应可靠接地 7.1.5 钢丝绳的缠绕 根据小车总图的钢丝绳绕法示意图，钢丝绳绕过吊钩组上的动滑轮和小车架上的定滑轮钢丝绳的两端用压板固定在卷筒的两端部 大起重量的主起升机构，采用钢丝绳平衡梁结构的滑轮系统时，一套机构由两根钢丝绳组成，一端用钢丝绳压板固定在卷筒端部， 然后从吊钩组上的动滑轮中间向外绕过滑轮再绕过小车架上的定滑轮，最后用绳夹固定在小车架上的钢丝绳平衡梁的绳套上，两根绳绕法相同 抓斗起重机有起升和开闭钢丝绳各两根， 绳的一端分别用压板固定在起升卷筒和开闭卷筒的两端部，起升绳的另一端用绳夹固定在抓斗吊架的钢丝绳套环上。

开闭绳另一端按抓斗总图的钢丝绳绕法示意图，钢丝绳绕过抓斗下部机构的动滑轮和上部机构的定滑轮，用绳夹固定在上部或下部机构的钢丝绳套环上大起升高卷筒的钢丝绳双层缠绕，应严格按小车总图规定的绕法进行 双层缠绕是两套滑轮系统的组合，两根钢丝绳分别在卷筒两端用压板固定，首先从卷筒两端向内缠绕里层钢丝绳，再分别绕过吊钩组的动滑轮和小车架上的定滑轮，最后缠绕卷筒两边的外层钢丝绳，并用压板固定在卷筒两端部，应保证内层钢丝绳比外层钢丝绳多3 圈 7.2 起重机的试验项目和程序 起重机安装阶段完成后， 应按产品出厂技术资料认真检查各部件的安装及电气配线的正确性和连接部位的可靠性，并给各润滑部位加润滑油当确认无误即可进入起重机试验阶段起重机的试验应遵守GB5905 规定的规范和程序 7.2.1 起重机应进行以下三项试验 a. 起重机各部位的目测试验 b. 起重机特性的合格试验 c. 起重机载荷起升能力试验 7.2.2 起重机各部件的目测试验，是检查起重机重要部件的规格和状态是否符合要求 a. 检查各机构的电动机型号、功率及转速；减速器型号、规格及传动比；制动器型号、规格和制动力矩及吊具、滑轮组、卷筒组、车轮组、联轴器等的型号及规格。

b. 检查电控设备及显示仪表的型号、规格及数量 c. 检查各部位安全防护装置应齐全，并符合起重机安全规程GB6067 标准的要求 d. 各部件润滑系统齐全，标志醒目各连接部位的紧固件可靠，不允许松动 e. 检查金属结构件焊缝表面质量及各部位油漆表面质量和颜色 f. 目测项目还包括全部必备的证书和随机技术文件及附件应齐全 7.2.3 起重机特性的合格试验是根据产品性能验证起重机技术参数 7.2.3.1 验证前的准备工作 a. 用手转动各机构的制动轮，使最后一根轴（如车轮轴或卷筒轴）旋转一周不得有卡住现象 b. 开动起升机构，使吊具升降三次，运转声音正常，起升限位装置准确可靠 c. 大小车运行机构各往返运行三次，运转声音正常，主动车轮无明显打滑且全长与轨道接触，运行平稳，限位开关动作可靠，缓冲器与碰头相撞位置尺寸准确 经过2~3 次的逐渐加载直至额定起重量，在标准电压条件下作各机构试验和测试 7.2.3.1 起重机特性的合格试验，主要验证下列技术参数 a. 检查实际起升高度应不小于订货起升高度并检查吊具上极限尺寸应不大于规定尺寸 b. 检查吊具左右极限位置尺寸，允差±50mm（以吊具上极限位置为准）。

c. 在额定电压条件下，起重额定载荷，检查各机构速度，以图样规定为准；其允许偏差：起升为-5%—+10%，下降为-5%—+25%；运行和旋转为-5%—+10% d. 起升额定起重量下降制动时的制动距离，（从制动器断电到重物停止时的下滑距离），应不大于0.0154V； 运行机构的制动距离； 小车运行应不大于0.04V1;大车运行应不大于0.06V2，（V-额定起升速度，V1-小车运行速度，V2-大车运行速度） e. 起重机噪音，在司机室处测量应不大于82dB(A) f. 吊钩起重机的主起升机构，检查起重量限制器的精度应不大于±3% F.S g. 带有抓斗吊具的起重机，检查抓斗抓满率应不小于85%，且斗口接合间隙应不小于3mm h. 带有电磁吸盘的起重机，检查电磁铁的吸重能力应不小于规定的吸重能力，并要求各机构运动时吸持物不脱落若有保磁装置时，切断电源后在规定的停电时间内，电磁铁吸持物不脱落 i. 起重机动态刚性， 当小车位于跨中时， 主梁的满载下降制动时的自振频率应不小于2Hz （只有订货合同中用户有此特殊要求时方考核 7.2.4 起重机载荷起升能力试验，应进行静载、动载二项试验 7.2.4.1 静载试验目的是检验起重机各部件及金属结构件的承载能力。

试验后未发现裂纹、永久变形、油漆剥落或对起重机的性能与安全有影响的损坏，连接处没有松动或损坏，即认为静载试验合格 a. 起升额定载荷（应逐渐增至额定载荷）在桥架全长上往返运行，检查起重机性能应达到设计要求，卸去载荷，使小车停在桥架中间，定出测量基准点，进行桥架有无永久变形和静刚度试验 b. 额定载荷桥架静刚度试验：起升额定载荷检查主梁跨中下挠值（由实际上拱值计算），其工作级别为A1~A3 应不大于 S/700；工作级别为 A4~A6 时应不大于 S/800；工作级别为 A7 时应不大于S/1000 为合格（S—起重机跨度） c. 桥架超载不产生永久变形试验： 所有工作级别超载均为1.25 倍额定载荷 （超载部分应无冲击加载）重物起升离地面 100~200mm，停留 10 分钟，然后卸去载荷，检查桥架无永久变形为合格，允许重复最多三次不再产生永久变形仍为合格将小车开至跨端检查主梁实有上拱度值应不小于0.7S/1000 6.2.4.2 动载试验目的是检查起重机各机构及制动器的工作性能 动载试验的载荷均为1.1 倍额定载荷，试验后进行目测检查，各零部件等没有损坏现象，各连接处无松动，即认为试验合格。

a. 动载试验应同时开动两个机构，按工作级别规定的循环时间作重复的起动、运转、制动及正转反转等动作，试验延续一小时，各机构应动作灵敏，工作平稳可靠，各限位装置和安全保护、联锁装置动作准确可靠 b. 抓斗起重机还应进行抓斗的张开、闭合、下降等动作试验，二次无载和三次满载试验应能满足设计性能要求为合格 c. 带有电磁吸盘的起重机，还应进行电磁吸盘的吸料、卸料、升降、起动、制动等动作的试验二次无载和三次满载试验应能满足设计性能要求为合格 7.3. 试验报告及产品验收 起重机各项试验合格后，应编写试验报告，并进行产品交工验收试验报告应包括下列内容： a. 产品合同号、名称及主要规格（如起重量、跨度、工作级别等）和出厂日期 b. 产品制造厂家、安装单位、使用验收单位及监督单位 c. 起重机的合格试验、目测试验及载荷起升能力试验的记录记录中记载各种试验的载荷、位置、状态、程序、检查结果及结论 d. 产品试验日期，参加试验人员及起重机交工验收报告 设备使用维护规程 推焦车使用维护规程 1、概述 2、技术性能 3、使用规程 3.1 交班人员必须在交班前将推焦机各部清扫干净，各润滑点要加足润滑脂，各连接螺栓要紧固齐全。

3.2 接班人员必须主动向交班人员询问并共同复查设备、清扫润滑紧固情况，检查各部转动机构是否良好，并由接班人员空载试车，确认无误后方可接班 3.3 各机构严禁超行程使用， 如发现各部限位装置失灵，立即通知检修人员进行复修 4、维护规程 4．1 定期检查： 4．1．1 每周检查一次走行传动装置，连接螺栓紧固情况，每天监听一次减速机，走行轮的运行响声每半个月检查一次闸瓦间隙及闸皮磨损情况， 每月检查一次走行轮磨损情况，每班检查一次轴瓦润滑情况 4．1．2 每班监听一次推焦传动装置的构件有无裂纹，短裂，监听一次减速机响声，检查与紧固连接螺栓，检查一次润滑情况，检查一次辊子的运动情况，每半个月检查一次闸瓦间隙和闸皮磨损情况，发现问题及时处理 4．1．3 每班检查一次平煤装置连接螺紧固情况，检查一次润滑情况，监听一次减速机运转声音，检查一次钢绳紧固，松弛磨损情况；检查一次制动器功能；每月检查一次平煤杆弯曲变形情况 4．1．4 每班检查一次空压机连接螺栓、润滑情况，监听空压机运转响声，测温一次；检查一次安全阀、油水分离器，每月检查一次贮气罐有无裂纹，管路是否连接可靠或泄露 4．2 设备的调整紧固 4．2．1 每部螺栓、弹簧垫、垫圈的必须齐全、完整和紧固，其规格不得任意改动，螺栓连接的部件不得随意改为焊接。

4．2．2 司机必须每班检查一次主要机台或构件的地脚螺栓紧固情况，如发现松动应立即紧固 4．2．3 检修工人定期检查的项目应认真检查，发现隐患及时处理 4．3 润滑制度 4．3．1 推焦机各部润滑分稀油油池润滑和干油润滑 4．3．2 稀油润滑要求牌号正确，油质合格，油量适当，油面保持在油标上下刻线之间按时添润滑油干油润滑按规程进行： 4．3．2．1 每班要往各加油点注油一次 4．3．2．2 装油时，注意油脂情况，严防空气进入如有空气进入时，卸掉压力表及丝堵将空气排出 4．3．2．3 注油时，要注意油针是否能全部出来和进去，如不一致，说明管路及给油器堵塞，应及时排除 4．3．2．4 个润滑系统应保证完整可靠，如有缺陷应及时补充 4．4 设备清扫制度 每班下班前吹风清扫设备各部的焦碳末、煤粉、灰尘，擦抹本区域或负责的设备、 玻璃、 机台面， 做到设备无灰尘、无油污、机器光、点机亮、无杂物、无死角 表 1—1 推焦机各部润滑表 润滑部位名称 润滑油名称 走行轮 黄油(锂基脂) 每走行减速机 30#机油(N46) 每推焦减速机 30#机油(N46) 每提门伸缩器 黄油(锂基脂) 每移门伸缩器 黄油(锂基脂) 每上、下机头 30#机油(N46) 每IVF—2/8 空压机 19#空压机油 每推焦机主齿轮轴座 黄油(锂基脂) 每 拦焦车使用维护规程 1、 概述 2、 技术性能 3、使用维护规程： 3．1 三班工人之间的交接 3．1．1 交接者必须做到以下几点： 3．1．1．1 接班者未到不准擅自离开岗位。

3．1．1．2 必须把设备清扫干净 3．1．1．3 本班发现设备问题，必须向接班者交清 3．1．1．4 交清后将操作牌交给接班者后，方可离开岗位 3．1．2 接班者必须做到以下几点； 3．1．2．1 必须按时接班 3．1．2．2 上班交出设备的问题必须详细检查处理，同时要对设备进行全面检查并进行负荷试车 3．2 与检修工人的交接班 3．2．1 当检修工人检车时，需取下操作牌，挂上检修牌停电检修 3．2．2 检修后检修工人与操作工人共同试车，如确认检修部位无问题时，检修工人取下检修牌转交操作牌，操作工方可使用 3．3 润滑、调整、紧固、清扫 3．3．1 紧固清扫度见表 1—2 3．3．2 紧固清扫制度 3．3．2．1 螺栓、垫圈必须保存完整、紧固，规格不的任意改动 3．3．2．2 螺栓联接不得擅自改为焊接 3．3．2．3 司机必须每班检查地脚螺丝（电机、减速机、轴承座、走行轮等）是否松动，如松动必须及时处理如无法处理找检修工解决 3．3．2．4 每两天检修工要检查一次主要地脚螺栓紧固情况，并进行紧固其余螺栓每周至少一次 3．3．2．5 检修及交接班时，司机必须把各处灰尘、焦碳等杂物清扫干净。

3．3．2．6 维护后应达到甲级维护等级标准 3．3．2．7 各连轴器、柱销必须保持完好无缺，损坏脱落时应随时更换补充，挡盖必须紧固，不许松动脱落 3．3．2．8 制动器应经常保持动作灵敏可靠，制动力矩必须保证有效制动 3．3．2．9 操作工人应及时清扫散落在导焦传动机构，旋转机构和轨道上的焦碳或其他杂物，以免防碍设备运作 表 1—2 润滑制度表 润滑点名称 数量 使用油种 换油周期(月) 冬季 夏季 走行减速机 1 50#机械油 50#机械油 12 提门减速机 1 HL—20 HL—20 6 取门减速机 1 HL—20 HL—20 6 紧把减速机 2 12 导焦减速机 1 HL—20 HL—20 6 走行轮对 8 2#MOS2 2#MOS2 12 旋转减速机 1 HL—20 HL—30 6 导焦平辊 4 2#MOS2 2#MOS2 上下旋转支座 2 2#MOS2 2#MOS2 三角拉21 2GN40—2GN40 杆门钩升降机支座 1 —1 扇行齿轮 1 石墨脂 石墨脂 旋转小齿轮上部轴承 1 2#MOS2 2#MOS2 摇架档辊 2 2#MOS2 2#MOS2 装煤车使用维护规程 1、 概述 2、 技术性能 3、 使用规程： 3．1 每天接班前，或检修时应检查钢结构铆钉有无松动、开焊、裂纹，螺栓是否松动、缺少； 3．2 走行轮座螺栓、制动器螺栓、电动机和减速机地脚螺栓要仔细认真检查是否齐全紧固； 3．3 空压机声音是否正常，仪表、阀门是否齐全可靠，上风量是否正常，弹性联轴器、制动器是否完好，零部件有否裂纹损坏现象。

4、维护规程 4．1 每天检修一次压力表、安全阀、走行制动器是否可靠，空压机的冷却器要放水； 4．2 每天要将油水分离器和贮气罐的水放出，并检查个气阀、管路、接头是否漏气； 4．3 每天交班前，用压缩空气清扫配电盘和车体各部的灰尘和残煤； 4．4 按规定对润滑部位添加或更换润滑脂； 4．4．1 走行轮轴承 8 出油杯，每旬添加 ZGN40—2 型压延机脂或锂基润滑脂； 4．4．2 走行减速机每年换油一次，平时注意油标，注意加油，采用 HL—30 型齿轮油； 4．4．3 煤塔气缸、煤斗闸板导套气缸每天注如 HL—30 号齿轮油一次； 4．4．4 煤塔气缸发生皮碗漏气时，应及时检查，如损坏应立即更换，如未坏但已硬化时，加一些稀油； 4． 4． 5 每月检查一次煤车轨道， 变宽或变窄超过 30mm时应调整轨道，以免损坏设备 电机车使用维护规程 1、 概述 2、 技术性能 3、 使用维护规程 3．1 每班至少清扫一次，用压缩空气吹去设备上的灰尘，碎焦块等散落物，尤其是电机，电器元件和机械传动部位； 3．2 本班出现的设备缺陷必须向下班交清，然后才可以交接操作牌，接班人试运转后，才可接班，发现问题及时处理； 3．3 每班检查紧固连接件一次，紧固连接松动失效时及时更换或紧固； 3．4 每班检查闸瓦磨损情况，及时调整间隙为 10—15mm 之间，并及时更换磨损失效了的闸瓦，冬季检查水油分离器冻结或堵塞； 3．5 操作工人要及时清除散落在电机车顶部的焦碳，每天清除散落在熄焦车开门部位的焦碳及其他杂物； 3．6 电机车机器室内空压机、减速机、电机及地板上不许有杂物或积油，以免遇火燃烧和影响检修； 3．7 坚持润滑制度 润滑部位 润滑方式 润滑油脂牌号 润滑制度 加油 走行轴箱 油箱 2#基脂 6 个月换一次油 检修工 减速机 齿轮滑动轴承 油池 50#机油 每班检查加油每年换一次油 操作工加油检修工换油 滚动 轴承 干油 2#钙钠基脂 3 个月换一次 检修工换油 熄焦车使用维护规程 1、 概述 2、 技术性能 3、 使用维护规程 3．1 换备用熄焦车后，将水控干除锈，每年钢结构件刷焦油一遍（或高温防锈涂料） 。

3．2 如发现有裂纹，开焊、松铆等缺陷及时处理 3．3 每班检查耐热板是否齐全，及时更换易损坏的耐热板 3．4 每班检查紧固件是否松动，弹簧是否失效，开关门气动系统是否漏气， 各活动部件是否灵活， 行程是否合理，粉焦拦水二层底板是否严密否则即使紧固、调整、修补妥善处理； 3．5 轮对轴承润滑采用了 3#钙基脂，开门机构采用二硫化钼润滑脂； 3．6 开门气缸及传动系统，每周必须检查一次，防止耳轴或传动轴等与轴承干摩擦； 3．7 牵引缓冲机构连接件，要每天检查，不许缺件或严重锈蚀、变形 炼焦炉使用维护规程 1、 炉体维护 1．1 焦炉砌体是炼焦车间的主要设备，为了保证焦炉的完整、长寿，需要对其进行经常的热修维护 焦炉的热修维护，应由专业的热修班负责； 1．2 为了保证焦炉砌体的完整，除经常观察外，必须定期地有计划地对炭化室、立火道、砖煤气道及蓄热室等部位砌体状态进行检查 有缺陷的炭化室和黏土砖蓄热室应增加检查次数； 1．3 检查焦炉砌体时应记录下列项目： 1．3．1 炭化室墙的变形、蜂窝、熔洞、漏气及其他缺陷； 1．3．2 炭化室的顶及底、小炉头的状态； 1．3．3 装煤孔、看火孔及上升管处砖的状态； 1．3．4 保护板于炉头砖之间状态； 1．3．5 立火道内烧咀、调节砖和斜道状态； 1．3．6 蓄热室串漏情况及格子砖状态； 1．3．7 煤砖气道、小烟道是否有堵塞和漏气现象； 1．3．8 台间、端台及机、焦侧平台、小支柱的状态； 1．3．9 抵抗墙及焦炉基础的状态。

1．4 所有检查结果均应记录在专用记录本内，填写检查日期及热修所需工作量，根据检查结果，应拟定消除全部缺陷的计划； 1．5 喷补是修理焦炉的主要方法，喷补的泥料每层不宜过厚，只有在旧层加热到赤色后，才能喷涂新泥料层；当蜂窝很大时，应使用喷补结合的补修方法； 1．6 所有热修应耐火材料的质量，均应符合标准，热修用泥料应根据不同部位规定配比，严格配比配入泥料的水玻璃或磷酸，须按 Na2O 和 P2O5计算； 1．7 为了考核格子砖的状态，应按专门的规程，每年检查一次蓄热室顶部与废气瓣间的压力差； 1．8 砌体伸长量，每年不应超过 10mm，超过时应查明原因，制定防范措施 2、护炉铁件的维护与更换： 护炉铁件是保护焦炉砌体完整、 设备的严密 包括炉柱、大小弹簧、纵横拉条、保护板、炉门框、作业走台等，它们的作用对焦炉砌体连续施加保护性压力 2．1 设专门人对铁件进行维护、管理； 2．2 每根炉柱对炉体有 12 吨以上的压力，靠大弹簧压缩变形能量施加，上部弹簧保持 6 吨，下部 5~6 吨，各处压力分布按技术要求执行； 2．3 必须保证各个弹簧完好有效，按规定实施压力； 2．4 每日检查炉柱与保护板接触情况，使其经常处于压紧状态； 2．5 定期测量、调整大小弹簧，发现拉条变细，立即检查与维修； 2．6 禁止使用不合格的弹簧，严禁烧弹簧。

如大小弹簧发生残余变形损坏时，应及时更换并固定好； 2．7 在延长、缩短结焦时间，应在 3~4 天内，及时测量、调整弹簧，达到规定； 2．8 再后应立即检查上部横拉条与大弹簧状态横枕歪斜、弹簧错位、扭歪表示拉条或弹簧发生故障，应及时处理； 2．9 严密监护炉柱曲线度曲线度超过 50mm，应当采用适当办法维护或更换，暂时不能更换时应严密监护 2．10 严禁烧钢柱； 2．11 为保证测量精度，每年要核对一次测线架刻印与中心卡钉的距离 2．12 横拉条任一断面的直径小于原始直径的 75%时要补修或更换已断时，24 小时内必须更换，并采取锁紧炉柱的措施； 2．13 应清净炉顶余煤，防止燃烧拉条，拉条的温度不得超过 350℃ 2．14 保护板与炉体必须严密接触； 2．15 炉框短裂、变窄、刀封面扭曲时应更换； 2．16 每年对铁件鉴定报告一次； 2．17 烘炉、冷炉时按临时技术规定精心调节铁件 3、煤气设备、空气—废气设备的维护： 3．1 煤气设备包括加热煤气设备和荒煤气导出设备； 3．1．1 加热煤气设备： 3．1．1．1 加热设备应处于完好状态，每月至少检查一次； 3．1．1．2 管道保持正压、不允许泄漏； 3．1．1．3 预热器按规定温度保持； 3．1．1．4 加减旋塞及交换旋塞的刻印与旋塞孔中心方向吻合，加减旋塞和交换旋塞定期注油清洗； 3．1．1．5 定期检查水封槽是否符合规定； 3．1．1．6 煤气管道、旋塞清扫时应执行安全技术操作规程。

3．1．2 煤气导出设备： 3．1．2．1 集气管、上升管、桥管、阀体、氨水管、新水管等操作按“操作规程”执行； 3．1．2．2 定期检查以上设备，发现隐患及时采取安全措施处理 3．2 空气—废气设备： 3．2．1 四角滑轮、各链轮定期注油，保证灵活； 3．2．2 机、焦侧交换链子的行程，风门盖和废气铊的提升高度与规定值的偏差允许不大于±5mm； 3．2．3 链条定期加油、清扫； 3．2．4 定期清扫铊杆，保证起落灵活； 3．2．5 及时更换损坏的零部件 4、炉门的使用、维护规程： 4．1 使用： 4．1．1 关炉门应对准位置，缓慢平稳； 4．1．2 打开炉门后做好炉门的清扫； 4．1．3 炉门冒烟炮火时，立即处理灭掉； 4．1．4 严禁用水浇炉门 4．2 维护： 4．2．1 炉门框底的磨板应低于炉底，炉门框侧面不应超过炉砖边，发现不合乎上述要求时，应及时调整或更换； 4．2．2 炉门刀边周边尺寸符合要求； 4．2．3 机、焦侧炉门定期修理更换； 4．2．4 炉门修好换上后，应在 1~2 周转时间内调好，保证严密可靠； 4．2．5 小炉门损坏、压架不正应修换； 4．2．6 炉门变形，不直度>15~20mm，冒烟严重或着火时应更换； 4．2．7 炉门衬砖损坏较多时应更换； 4．2．8 炉框变形严重对门不严应更换； 4．2．9 炉门裂纹冒烟较大应更换； 4．2．10 刀边变形量较大，小炉门刀边掉、炉门顶丝失效时，应及时换修； 4．2．11 炉门其他零部件失效或缺少时，应及时补、修、换。

液压交换机使用维护规程 1、 概述 2、 技术性能 3、 使用维护规程 3．1 经常注意观察油泵、电液换向阀，溢流阀等安全阀的工作是否正常，发现问题及时处理； 3．2 定期清洗过滤网； 3．3 每天检查管路系统及液压缸是否有泄漏现象； 3．4 每天清扫设备，并检查油泵及电动机固定螺栓是否松动； 3．5 要经常注意，油泵及电动机的声音是否正常，发现异常及时上报 刮板放焦机使用维护规程 1、 概述 2、 技术性能 3、 使用规程 3．1 开车前应对设备进行全面检查，确认正常后方可开车放焦； 3．2 放焦途中，因设备故障或停电，皮带突然停转时，应立即停止放焦，如有红焦及时熄灭； 3．3 运行中发现刮板松动应联系紧固后再运行； 3．4 放焦时发现焦台上有铁器或者其他杂物应停止放焦，待检出后方能继续放焦； 3．5 听到事故信号后，马上停止放焦 4、维护规程 4．1 经常检查设备的运行情况，发现问题及时处理，如不能处理立即报告值班长； 4．2 定期紧固刮板固定螺栓，检查托辊及三角带的磨损情况，及时修理或更换； 4．3 发现皮带过松时应及时调整张紧装置； 4．4 按时按质给各润滑点加油，保证润滑良好； 4．4．1 设备各油杯要保证有油，每班加油一次； 4．4．2 减速机油位每周检查一次，并按标准加油，油位不得低于下限和高于上限，发现油变质要及时更换； 4．4．3 滚动轴承每半年清洗并更换一次。

4．5 要注意设备温升情况，由机温度不得超过 60℃，轴承温度不得超过 70℃，如发现运转声音不 正常，轴承温度升高，要立即报告值班长查明原因，进行处理； 4．6 搞好设备及卫生区的清扫工作，保证设备无油污，无积尘，现场无杂物 煤气鼓风机组使用维护规程 1、 机组概况 2、 正常运行时的各项指标 2．1 电动机可在额定电压变动 5%的范围内，连续运行，额定出力不变； 2．2 电机温度不大于 65℃； 2．3 周围环境温度在 40℃以内时，定子铁蕊温度不大于 100℃； 2．4 电动机三相不平衡电流，不得超过额定值的±5% 2．5 电动机在正常情况下，电流不得超过额定值，当周围温度低于 30℃时，电流增加 8%； 2．6 滑动轴承温度正常值 40~65℃，最高不超过 70℃； 2．7 滚动轴承温度正常值不大于 60℃，最高不超过80℃； 2．8 液力偶合器出口油温应保持在 70℃（45℃<油温<80℃） ，出口油压应在 0.1MPa(0.05MPa<油压<3MPa)； 2．9 液力偶合器进口油温与油冷却器出口油温应保持在 50℃（35℃<油温<60℃）; 2.10 液力偶合器的油冷却器的出口水温应低于 35℃，进口水压应不大于 0.1MPa； 2．11 鼓风机、变速器轴承进油温度在 30~40℃范围内，出口油温不大于 60℃； 2．12 鼓风机、变速器轴承润滑系统的油压，保持在 0。

118~0.117MPa 范围内，油压不能低于 0.079MPa，轴位移安全器油压为 0.59MPa; 2．13 鼓风机的轴位移量应小于 0.5mm 否则应消除或停车处理； 2．14 鼓风机起动时，油站的供油温度应在 30℃~40℃； 2．15 油箱油位和轴承座的油标油位都应在 1/2 以上； 2．16 鼓风机的煤气出口表压应为 0.1203MPa 3、运行机组的使用维护规程 3．1 运行机组的使用规程： 3．1．1 经常注意和定期检测听机组各机体内部的声响和轴承振动如发现振动或不正常声音时，应立即采取措施或停机检查，找出事故原因并排除之； 3．1．2 鼓风机严禁在喘振工况区运行如发现进入喘振区运转，而防喘振装置失灵或无此装置时，应迅速手动打开旁通阀，使机组尽快脱离喘振区运行； 3．1．3 机组运行中必须保证第二条的正常运行各项指标如不符合此指标应联系处理并及时汇报调度和有关单位； 3．1．4 按时记录各种仪表的读数，发现与前次记录有显著变化时，应及时找出原因并排除之； 3．1．5 每班在机组运行中必须按点检卡的内容进行点检，并认真做好点检记录，发现问题及时汇报； 3．1．6 时刻注意煤气的压力、流量的变动情况，与用户保持密切联系，确保煤气安全输送； 3．1．7 润滑站冷油器出口温度达 40℃，应及时打开冷油器进水管道上的闸阀，对冷油器供水，保持轴承进口处油温在 30℃~40℃范围内，但要求冷油器内的水压，应低于油压； 3．1．8 机组在运行中，遇到下列情况之一者，应立即停车进行处理。

3．1．8．1 机组突然发生强烈振动或机壳内部有磨刮之声时； 3．1．8．2 任一轴承或密封出发现冒烟； 3．1．8．3 进油管路上油压下降到该设备最低油压后采取措施仍不能恢复到最低工作油压时； 3．1．8．4 设备轴承温度急剧上升超过最高允许温度75℃，采取各种措施仍不能降低时； 3．1．8．5 油箱的油位下限到最低油位线，继续加添新油，油位仍继续下降时； 3．1．8．6 鼓风机转子轴位移量大于 0.5mm，采取各种措施后轴向位移继续增大时 3．2 运行机组的维护规程 3．2．1 每次停机应切断冷油器的供水，并排除冷油器内的积水， 必须清扫一次油箱过滤网及加油口上的空气滤清器； 3．2．2 每班打扫一次机房和设备的卫生，并至少清扫一次电机、偶合器、变速器、鼓风机以及室内管道上的油垢尘埃，但严禁擦洗无护罩的旋转部分； 3．2．3 每星期一白班将室内外煤气、蒸汽和水的阀门活动一下（开、关一两圈，然后恢复到原来状态） ； 3．2．4 每月一号向室内外各气阀、水阀的丝杆和齿轮加油一次，并将室外气阀、水阀的外丝杆加保护罩； 3．2．5 每月根据油质情况将各机组润滑油用滤油机过滤 8 小时油质情况良好时可免做； 3．2．6 每月至少用油轮向鼓风机电机轴承加油两次，注油约 40 克。

其余电机每半年向轴承加油一次，油脂符合要求 如电机轴承油盒废聚满应打开下部小盖取出废油后再注入新油； 3．2．7 润滑油箱的润滑油，每季度应对油质进行一次化验，若不符合要求应更换新油 4、备用机组的维护 4． 1 每星期一白班将备用机组的电动油泵运转 15 分钟，并盘变速器小齿轮 4~6 转，停置在与上次位置成前 90°位置上，每次盘转的要一致； 4．2 备用机组如停用两个月以上时，必须进行一次试转，时间约两小时； 4． 3 备用机组电动机的绝缘应符合每千伏不低于 1MΩ，低压电机不低于 0.5MΩ； 4．4 经常保持备用机组在准备启动状态，如运行机组有问题可及时启动备用机组 5、机组运行过程中可能出现的故障及其消除方法 序号 故障现象特征 故障产生的可能原因 消除方法  1 轴承温度超过75℃ 1、 轴承的进油口节流圈孔径小， 供油量不足；2、 轴承与轴径的间隙过小；3、油内混入水分或油变质；4、轴承的轴承合金材料牌号不对或浇注有缺陷；5、轴承的进油温度过高；6、轴承油囊太小 1、适当加大节流圈孔径；2、重新刮研轴瓦； 3、检修冷油器， 排除漏水故障或更换新油；4、按图纸规定的轴承合金材料牌号重新浇注；5、调节冷油器的冷却水量； 6、适当加深加大。

2 轴承振动过大 1、 机组的找正精度被破坏；2、 转子或大小齿轮的动平衡精度被破坏；3、轴承1、 重新找正；2、重新校对动平衡；3、刮研轴承盖水平中分面或研磨调整垫片， 保 盖或轴承压盖与轴 承 间 过 盈 太小；4、轴承进油温度过低；5、负荷急剧变化或进入喘振工况区域运动；6、轴承间隙过大；7、地脚螺栓松动；8、机壳内有积水或固体物质；9、齿轮啮合不良或噪音过大；10、主轴弯曲 证过盈；4、调节冷油器的冷却水量；5、迅速地调整节流门的开启度或打开排气阀或旁通阀；6、减少轴承间隙；7、把紧地脚螺栓； 8、排除；9、按要求重新找正大小齿轮间的平行或交叉度；10、主轴校正  3 油压下降或无油压 1、 油管道上的减压阀或安全阀调整不当；2、主油泵或电动油泵齿轮与泵体或侧盖之间的间隙过大；3、油管道破裂或泄漏；4、油箱中的油线低于最低油位线；5、滤油器堵塞；6、 油泵吸入管道漏气；7、压力表失灵或压力表导管有故障 1、重新调整减压阀或安全阀；2、按产品证明书规定的间隙进行修理；3、检修或更换油管；4、添加润滑油；5、清洗滤油器的过滤网；6、检查排除；7、检查并排除。

 4 经冷油器冷却后的油温过高 1、 冷油器中有结垢；2、冷油器的外壳内集有空气；3、润滑油变质；4、冷却水管上闸阀堵塞；5、 冷却水供给不足；6、冷却水压力不足；7、由于故障使冷却水中断 1、清洗冷油器；2、从冷油器的排气孔或放油孔排除；3、更换润滑油；4、检查清理或更换；5、开大供水阀；6、调大压力， 但不能高于温压；7、消除故障，恢复给水 5 机组出口流量下降 1、 密封间隙过大；2、进气管路上的气体过滤器堵塞 1、按产品证明书的规定调整间隙或更换密封；2、清洗过滤器 6 油泵振动发热产生噪音 1、 油泵与原动机不同心；2、由于装配不良齿轮 与 外 壳 相 碰1、 重新找正；2、解体调整和消除碰撞 皮带输送机使用维护规程 1、 概述 2、 技术性能 3、 使用规程 3．1 不准在皮带上堆放其他物品 3．2 不准乘坐皮带或用皮带运输工具等 3．3 发现皮带在运转中跑偏时应及时调整，防止磨坏皮带，发现皮带有裂口，应立即报告值班长 3．4 皮带超负荷运转时，应立即切断电源，将皮带上焦碳扒掉一半以上再开车 3．5 皮带拉断时，拉紧急开关，通报班长处理 3．6 机械运转时，不许加油，不许清扫后紧固。

4、维护规程 4．1 经常检查设备的运转情况，保证所属皮带运输机等处于良好状态，发现问题及时处理，如不能处理立即报告值班长 4．2 定期坚固螺栓，更换托辊，检查皮带磨损情况及时修理或更换 4．3 搞好设备及卫生区的清扫工作，保持设备无油垢、无积尘，皮带通廊无焦碳和杂物 4．4 无特殊情况，严禁重皮带停车 4．5 按时按质给各润滑点加油，保证润滑良好 4．5．1 设备的各油中杯要保证有油，每班加油一次 4．5．2 减速机油位每周检查一次，并按标准加油，油位不得低于下限或高与上限，发现油变质要及时更换 4．5．3 滚动轴承每半年清洗并换油一次 4．6 要注意设备的升温情况，电机温度不得超过 60℃；电机、减速机轴承温度不得超过 70℃，如发现运转声音不正常，轴承温度升高，要立即报告工长，查明原因，进行处理 4．7 每班应检查护罩、清扫器等安全防护装置 余煤单斗提升机使用维护规程 1、 使用规程 1．1 经常检查设备的运转情况，发现机械声音不正常，特别是电气与机械传动部分不正常，严禁使用，应联系修理后再继续运行 1．2 不准对设备加规定外的负荷 1．3 发现钢丝绳过紧或有断股时应检查修理或更换后方可使用。

1．4 运转途中，提升机停电，应立即拉下开关，间断松动抱闸，将余煤缓慢落回底部 1．5 余煤斗“上天”时，将钢丝松开一些（不大于 1M） ，切断电源， 用撬棍将小斗撬正， 方可继续运行； 处理不了时，报告值班长 1．6 于煤斗卡住时，应立即停止运动，切断电源，清楚障碍后再启动 1．7 实施自动操作时，也应注意监护，发现异常，立即停车 2、维护规程 2．1 接班后应对设备进行全面检查 2．1．1 检查地脚螺栓，连接螺栓是否紧固，是否齐全，发现问题，及时处理 2．1．2 检查钢丝绳有无松散、断股、断丝、绳头是否牢固并处理或更换 2．1．3 检查限位开关是否灵活，安全保护装置是否起作用，发现问题，报告值班长 2．2 保持工作场所干净、卫生，提升机各部不得堆积煤粉、油垢等脏物，每次检修完应全面清扫一次，保持设备清洁 2．3 按照各润滑点对用油品质、油量及加油周期的要求，按时、按量、加油，保证润滑良好  余煤提升机润滑点 序号 润滑部位 润滑方式 润滑油牌号 润滑制度 用油量 负责人 1 卷扬减速机 观察孔注入 68#齿轮油 一季一次 操作人 2 滚筒轴油杯 ZG—3 钙一周一 操作人 承 基润滑脂 次 3 钢丝绳及滚筒表面 手涂 石墨钙基润滑脂 一季一次 操作人 4 滑轮组轴承 定期加油 ZG—3 钙基润滑脂 一周一次 操作人 5 小车辊轮 定期加油 ZG—3 钙基润滑脂 一周一次 操作人 6 小车辊轮轴 定期加油 ZG—3 钙基润滑脂 一周一次 操作人 7 各杠杆机构联接处 定期加油 ZG—3 钙基润滑脂 一周一次 操作人 可逆式破碎机使用维护规程 1、 使用规程 1．1 在开车前应对全机各部位进行全面认真检查，发现问题及时处理。

1．2 先进行手动盘车，确认无卡住或鳖劲现象后，才允许正式启动 1．3 运转中应经常注意机器的声音、温度、振动是否正常，发现异常，及时汇报带班长，需停车处理应及时通知调度及相关工种 1．4 运行中突然停车，应立即切断电源 1．5 注意观察来料情况，不允许有铁器、木块进入破碎机，若发现已进入应立即申请停机，启动备用设备 1．6 停车后认真清扫机腔内残煤，清扫时必须在转子停稳后方可进行 1．7 不准随便拆卸偶合器，以免破坏密封 2、维护规程 2．1 接班后应认真检查地脚螺栓，连接螺栓是否紧固齐全发现问题及时处理 2．2 检查各探视孔及侧门的销轴连接处是否完好 2．3 检查锤头磨损情况，及时换向破碎或修理 2．4 检查转子两端轴承供油情况，及时加油 2．5 检查液力偶合器上有无渗漏油情况，发现问题，及时汇报 2．6 液力偶合器工作油温≤90℃，发现油脂变坏，及时更换 2． 7 电机温度冬季<60℃； 夏季<70℃， 轴承温度≤60℃ 2．8 破碎机轴承温度≤60℃ 3、润滑 3．1 无油杯的各销轴传动部位，每班淋以 46#机械油一次，保证润滑良好 3．2 破碎机轴承润滑采用二硫化钼，3~5 天加油一次，半年清洗一次，全部换新脂。

3．3 液力偶合器工作油为 20#透平油，加油时需用80~100 目/厘米2的过滤器过滤 刮板机使用维护规程 1、 概述 2、 技术性能 3、 使用规程 3．1 开车前先手动盘车，确认无卡阻现象，方可开车运行 3．2 运行中有卡住或严重磨擦响声应立即停车处理 3．3 检查链条和刮板的松紧程度，发现过松应调紧，发现跑偏应纠正 3．4 检查电动机和减速机的振动和温升情况，发现异常停车检修，电机温度不的超过 60℃，轴承温度不得超过70℃ 4、维护规程 4．1 定期紧固减速机底座螺栓 4．2 随时检查链条和链板与齿轮的额啮合情况，发现磨损严重应更换 4．3 搞好设备的润滑工作，各轴承油杯应保持有油，油管应畅通，每班加油一次，每半年清洗换油一次 4．4 减速机油位每周检查一次，按标准加油，油位不的低于油标下限也不得高于上限，发现油变质应及时更换 4．5 每班清扫设备环境卫生，保持减速机、电机、驱动装置清洁卫生 炉门修理站使用维护规程 1、 修理站简介 炉门修理站由两套活动起落支架及卷扬系统、 拉紧装置与两组固定支架组成，整个系统安装在 1#炉端台 起落架可在 90°范围内升降，拨掉防转销可以旋转180°。

卷扬机由电机带动蜗轮减速机， 通过减速机连接轴上的带爪型接手的小齿轮、分别与两个大齿轮啮合从而带动左、右两个卷扬，控制两个起落架的升降 2、 修理站的使用规程 2．1 修理站在停用时，活动架的防转销必须插好只有在需要旋转时，放能拨掉防转销，而且转完后立即插好 2．2 不使用卷筒时，其制动爪始终处在卡紧位置，只有在该卷筒运行时才可打开，运转停止或立即卡上 2．3 应在卷扬钢绳上或拉紧装置上设置明显的限位标志，一旦上升形成开关失灵时，可依据标志，迅速按下操作按钮停车，以防过卷扬造成事故 2．4 每日接班后均应先检查设备支架有无开焊处，各安全装置合乎要求然后在开卷扬时方可合闸送电，工作完成后拉闸人才可离开 2．5 检查电机、减速机、轴承及滑轮部分在运转时有无噪音、 撞击及摩擦声， 并应及时消除或联系修理方可运行轴承温度不得超过 80℃ 3、修理站规程 3．1 卷扬机特征 3．2 搞好所属设备及区域卫生工作，做达到机光马达亮，区域无杂物 3．3 每日接班应按点检要求，认真检查起落架、钢绳、滑轮、卷扬机及其制动、安全系统，做到紧固润滑 3．4 定期对架子转轴及轴承拆开检修，发现问题及时修理或更新。

保证设备永远处于良好状态 3．5 设备润滑点不得泄漏，发现泄漏应及时处理 3．6 按加油周期对加油点进行加油、换油，保证润滑良好 修理站润滑点 序号 润滑点 加油方法 润滑油1 蜗轮箱壳体 注入 齿轮油2 卷扬机大、小齿轮 手涂 石墨钙基润—S 3 爪型接手滑动轴 手涂 钙基润滑脂4 卷筒轴承 挤入 钙基润滑 Z5 钢丝绳及卷筒表面 手涂 石墨钙基润—S 6 滑轮轴承 油标 钙基润滑脂注：1、箱体油位低于油标下限时加油，加到限位中线时为好 2、 手涂润滑脂应在原脂用完或干枯时补涂 3、 油杯加润滑脂每班使用前均应加油， 手感脂满杯盖拧不动为止 振动筛使用维护规程 1、 设备概况 2、 使用规程 2．1 仔细检查筛子，确认无问题方可启动运行 2．2 时刻注意落料情况及振动筛运转声音，发现异常，立即通知相关工种，进行处理 2．3 振动筛突然停止运转时，先切断电源，通知放焦工停止放焦，并报告值班长，进行检查处理，排除故障再恢复生产 2．4 发生堵塞溜槽时，应立即切断电源，捅透溜槽并排除障碍后再运转 2．5 需进入振动筛溜槽内工作时，应切断电流，并派人监护 3、维护规程 3．1 检查设备运行情况，保证振动筛各部结构良好，发现问题及时处理，如不能处理应及时报告值班长。

3．2 经常保证设备的紧固、干净、润滑，但必须在停车时进行 3．3 搞好所属设备及卫生区域的清扫工作 3．4 振动筛润滑点 序号 润滑部位 润滑方式 润滑油牌号 润滑制度 用油量kg/次 负责人 1 振动筛轴承 定期加油 2#MOS2复合钙基润滑 每月一次半年换一次 操作工 2 走行轴承 定期加油 压延机用润滑脂ZGN40—2 每月一次 操作工  泵的使用维护规程 1、 总则 本规程适用于离心泵、轴流泵、真空泵、齿轮泵、深井泵等泵类设备 2、 泵的使用规程 2．1 要经常巡视检查各部位的螺栓是否紧固，若发现松动，应停车处理 2．2 检查各轴瓦、轴承温度润滑轴承不得超过 65℃；滚动轴承不得超过 80℃；电动机轴承不得超过 80℃ 2．3 泵体、电机在运转时不得有异常响声，不得发热，不得泄漏，如有异常应联系处理 2．4 泵体及管道阀门处不得泄漏，特别是介质为油或腐蚀性液体时，要坚决设法处理 2．5 各电机接头，设备、保险装置导线及安全保护装置等无变色或燃烧味，各部温度不得超过下列规定： 电器线圈温度≤75℃ 铁器温度≤75℃ 主接点温度≤100℃ 开关接点温度≤100℃ 2．6 电机温升不得超过 65℃ 2．7 按规定时间抄录各种表值，若发现异常，应联系处理。

3、维护规程 3．1 按规定周期向轴承加油 3．2 机油的加注量应加到油窗的 2/3，视油标应浸油中15mm，发现缺油及时加注，累计运行一千小时应清洗轴承并更换新油 3．3 黄油加油量就应充满轴承箱容量的 1/3，累计运行二千小时注油一次，每半年清洗换油一次电机加钠基脂，水泵加钙基脂 3．4 随时调整水泵和水阀的盘根松紧度，经常保持方便运转又不外漏 3．5 每周星期一白班，活动一次阀门 （开、关各一两圈，然后复原）务使电动阀控制准确，手动阀开关自如 3．6 经常保持吸水井，各种槽、罐液体干净，发现赃物，及时清理，以免堵塞泵及管道 4、常见故障及处理方法： 序号 故障现象 产生原因 消除方法 1 开车前水灌不满 底 阀 未 关或吸水管漏水 关 闭 底 阀或堵住漏水部分 2 水泵不吸水，真空表指示真空 1、底阀没有打开，或吸水部分堵塞2、吸水管阻力太大吸水高度太高4、吸水部分浸没高度不够 1、检查底阀或清洗吸水部分2、清洗或更换吸水管；3、适当降低吸水高度；4、增大浸没高度  3 水泵不吸水，真空表指针剧烈振动 1、开车前泵内灌水不足；2、吸水管或仪表漏气；3、吸水管没有浸在水中。

1、停车检查灌满水2、检查各部位及仪表3、修理或更换吸水管 4 压力表有压力但排水管不出水 1、 排水管阻力太大 2、 水泵转向不对 3、 叶轮流道堵塞4、转速不足 1、 适当改变吸水管道口径，或减少流量冲大压力 2、 检查电机相对接错，对换 3、 清洗叶轮4、提高水泵转速  5 启动负荷过大 1、 启动时没有关闭排水管路上的阀门 2、 填料太紧或水道不通 3、 叶轮与平衡盘中间安装不正4、轴弯曲、润滑不良 1、关闭阀门， 重新启动 2、稍松填料或疏通水道 3、 重新找正 4、 调轴或更换，改善润滑条件 6 消耗功率过大 1、 泵体内摩擦 2、 泵内有杂物 3、 轴承摩损严重 4、 填料过紧 5、 轴弯曲或位移 1、 检查是否窜轴， 加以调整2、 拆卸检修 3、更换轴承，消除杂物 4、 松压差5、调轴或修理 7 流量不足 1、 吸水部分阻塞 2、 零件磨损，间隙大3、管路漏水 1、清除杂物 2、 检查修理零件或更换3、检查修理、 更换  8 轴承过热 1、 润滑油量不够 2、 泵轴与电机轴不同心3、油圈不旋转4、冷却不足 1、 加油 2、调整对中 3、 检查清洗轴承体。

4、处理冷却管，增大冷却水量 9 发出水击 泵内或管道内积聚气体 放出气体 10 填料函发热或漏水过多 1、 压盖压的太紧或轴弯曲2、 转轴损伤或摇动 3、 压盖压的过松 1、 调整压盖松紧度， 调轴 2、修轴或校正3、换填料 空气压缩机使用维护规程 1、 技术性能 2、 使用规程 2．1 空压机在运行中发现断水之后，不能立即通入冷却水，避免因冷热不均发生气缸裂纹 2．2 空压机在冬季运转时当室温底于 5℃时停车后，要放出气缸水套中的水，避免气缸冻裂 2．3 空压机正常运转时，要时刻注意安全方面的信号灯、电铃、音响、报警等，当听到这类信号时，一定要认真检查故障所在，并及时处理 2．4 开、关排气管道上的闸阀时要缓慢，不要用力过猛，并不要开的太足，关得太死，记好各种阀门开、关的方向和圈数 2．5 储气缸、中间冷却器、后冷却器都要经常排放油水 2．6 注意电动机的温升，轴承温度和电压表、电流表指示是否正常，发现异常时要找原因或停车检查 3、维护规程 3．1 机体与基础 3．1．1 每班检查基础有无裂纹，特别注意有地脚螺丝的基础 3．1．2 检查地脚螺丝及防松零件的紧固与松弛 3．1．3 检查机体与气缸连接螺丝连接的紧密性及该处有无裂纹。

3．2 气缸与活塞 3．2．1 经常用听音法检查气缸内的声响，发现有异响时，应及时分析原因，并排除之 3．2．2 检查气缸各连接处是否严密，有无漏气，漏水并及时处理 3．2．3 运行中，根据油温和声响，检查传动件工作情况 3．2．4 检查气路、水路、油路是否渗漏，并及时处理 3．2．5 无油润滑空气压缩机活塞杆上应无润滑油，并不的串入气缸内否则立即停机检查消除之 3．2．6 检查填料的泄漏情况并处理 3．3 曲柄连杆机构 3．3．1 经常检查机体各摩擦面的工作温度，当温度超过额定时，必须查出原因并消除之 3．3．2 经常检查各轴瓦运转情况 3．4 冷却器与管道 3．4．1 检查冷却器有无漏水、漏气现象，并及时采取措施处理 3．4．2 检查各级气缸的出入口管道、储气罐、法兰处等有无泄漏，并及时处理 3．5 润滑系统 3．5．1 检查油箱中油的质量及时处理或更换不合格的润滑油 3．5．2 检查油泵工作情况，当油压不正常时应立即调整 3．5．3 检查润滑油管路机体密封处不许有渗油浸油现象 3．6 空气过滤器 3．6．1 对空气过滤器要定期进行检查清扫 3．7 为保证设备的正常运行，对下列设备进行定期清扫。

3．7．1 空气过滤器每三个月清扫一次，保证压力差不大与 10~25H2O 3．7．2 油箱视油质情况，半年至一年换一次油，换油时应注意将油箱清洗干净，不得有污物、水份等 3．7．3 每年对进排气管进行清扫一次 3．7．4 每年对安全阀进行一次调整和清洗 3．7．5 油泵每季清洗一次，油管道每半年吹刷清洗一次，油过滤器每季度清扫一次 3．7．6 中间冷却器及水套每年至少清洗一次，其内沉淀物厚度不得超过 5mm 3．7．7 贮气罐每班放油、水不得少于一次，没年对贮气罐进行一次清扫 煤气管道的维护操作规程 1、 煤气管道的日常巡检主要是防止火源、漏气、堵塞、冻结、超载、金属腐蚀和外来危害，保持良好工作状态，包括： 1．1 管道及附件有否漏煤气、蒸汽、水、油等现象，冬季有否冻堵现象 1．2 管道和基础有否受酸、水、汽腐蚀现象，有无开焊、变形、腐蚀、下沉、撞坏等情况 1．3 调整各排水器的保温用汽量，经常保持有效的水封高度 1．4 放散管开闭器及支管开闭器经常保持润滑良好，操作灵活 1．5 有无影响煤气管安全运行的施工和挖土，附近有无火源，易燃物等 1．6 各排水器的排污管、下水道、下水井等是否畅通。

1．7 地上管要重点检查低洼处，及时排放管内存水，底下管道要及时抽水 2、季节性检查和维护内容 2．1 冬季应及时清除设备上的冰瘤，及时处理漏气、漏水 2．2 春季在停汽前查清蒸汽和保温系统需检修的内容，外管道排水装置工况，便于计划检修 2．3 每年使用前和停汽后对保温用的蒸汽阀各加油一次 2．4 每年雨季前疏通、修整好下水井、下水道，清除净支架和排水器附近的积土， 进行排水器除锈刷油工作和除尘区管道上部积灰的清扫普遍检查一次接地电阻 2．5 入冬前完成管道系统的防寒保温工作 2．6 解冻室等季节性用的煤气管道，应在停用期间堵上盲板并排净管内的残余煤气 3、年（季）定期维护的内容 3．1 每季全面检查一次架空煤气管道和地下管道沿线设备情况 3．2 每季对排水器的排污阀、放散阀和其它常用阀门进行一次检查和加油并实验其灵活性 3．3 每年对煤气管道选点测量管壁厚度一次，其中腐蚀严重和使用期已超过 20 年的管道应增加监测次数 3．4 每两年对管网的各种标志刷新一次 3．5 对阻损的和疏气能力差的管道应及时测量管内沉积物的厚度，并进行处理 3．6 一般要求每五年对管网轮流刷油一次检修部位和发现表面出现锈斑管段应随时加以修复。

3．7 排风器使用十年后应鉴定再继续使用不合格者要及时更新 4、送煤气工作 4．1 新建、改建、大修及已停用半年以上的煤气管道必须经严密性试验和全面检查验收合格或才能送气 送气工作必须按危险作业有组织，按步骤照图表计划进行 4．2 经检查管内无杂物后才能封闭人孔和手孔 4．3 所有开闭器应达到完好和灵活，各通道都按照规定要求封闭和开启 4．4 检查各排水器，保证能达到必要的水封高度 4．5 打开末端放散管，关闭各种气支管和仪表的头道开闭器 4．6 送煤气前，管道及附属设备上停止动火作业，煤气管道周围不得有火源和>200℃的高温物质， 设专人监护放散管 4．7 送焦炉煤气和混合气的步骤是抽盲板后，应向管道内通氮气或蒸汽驱赶空气，直到末端放散管冒出汽，打开开闭器或水封放水送煤气，当从管道末端取样，连续三次爆发试验达到合格或分析含氮量<2%时，可关闭放散管 4．8 打开仪表导管的头道开闭器，恢复仪表指示，通知生产和计量管理人员准备使用煤气 ，填写工作记录 5、停煤气工作 5．1 凡影响生产的停气作业，必须按事先制订的作业指示图表有组织地进行，停气作业不得在夜间进行 5．2 通知有关用户止火，经检查确认各用户都已止火后，再 煤气管道和仪表导管的开闭器。

5．3 堵盲板后打开末端放散管，此时在放散管附近禁止火源或高温物，并设专人进行监护 5．4 用蒸汽驱赶管内残余煤气，直到末端放散管冒出蒸汽后再通风处理 5．5 各末端取样管分别取样分析，当气体含量接近周围空气时，可以停止通风 5．6 冬季处理煤气时，要及时将设备低洼处的积水排除 6、煤气管道的动火操作 6．1 在有煤气的管道上动火，必须到管道部门办理许可证， 并事先准备好适应作业需要消防用品 （黄泥、 灭火器、蒸汽等） 动火前要检查作业场所上、下和附近有无漏煤气、漏油或其他易燃易爆物质，并采取相应的安全措施在运行的煤气管道上动火应接有压力表， 设专人监视管道内的煤气压力，在动火期间的煤气压力应始终处于正压状态 6．2 在停止输送煤气管道上动火，必须事先彻底切断煤气来源，并将管内的残余煤气处理干净经试验合格，焦炉煤气动火时应将动火区及其前后管段充满蒸汽或在动火区两侧管道的上方开孔通入足量的蒸汽后才动火， 当割缝时应以黄泥、石棉等封闭动火区，割下的部件要及时拿走，着火时必须及时扑灭， 或者动火前先进入将动火处理前后管道内的焦油 荼、硫化物等易燃易爆物彻底清除到 1.5~2 米远，并铺上砂子或黄土，然后才能动火。

6．3 煤气管道作部分割除并重新加以对接时，必须保持原来的标记和坡度不变 7、埋地煤气管道的日常检查和维修工作内容 7．1 定时巡线检查管道及附属设备的运转状况以及沿线的环境变化，发现问题及时处理 7．2 注意检查地下管道上面的覆土情况，发现塌陷现象要及时回填，禁止在管道上方取土、栽树、沿线两侧 15米范围内不得修建房舍、堆积易燃易爆物或承载重物 7．3 检查管道的各处套管和防洪设施是否完整、有效 7．4 及时放尽管道和井中的油水，不准将油水任意排放到地面上 7．5 检查管道加热器，做好防冻工作 7．6 经常检查各种阀门并除油，放散管要定期做好放散试验，压力表应经常检查校对 7．7 发现管道漏气时，不准用点火检查如漏气处着火，应立即维护好现场，报告调度室及时组织抢修处理 7．8 运行期间进入地下主井时，应配戴防毒面具，使用铜质工具，并在井的外面有人监护 8、其它注意事项 8．1 定期（一般为 5 年）测定煤气管道输送阻损、沉淀物厚度、管壁厚度、跨间挠度、支架倾斜、基础沉降以及地下管道防护情况等记录 8．2 改建和大修后的煤气管道要按规程进行验收，未经验收者不得投入使用 热力管道的使用、维护和检修规程 1、 本规程适用于下列介质的厂区管道和用户车间管道： 1．1 压力<10MPa，温度<540℃的蒸汽、热水、给水。

1．2 软水、凝结水 2、管道的投运 2．1 操作员得到上级操作命令后，应对管道进行一次全面检查 检查各支架托盒、 滚子应完好、 阀门开关应灵活 2．2 暖管 2．2．1 检查工作完毕后，开启各启动疏水阀，然后将主阀微启，各疏水阀应畅通无阻 2．2．2 再稍开大主阀，保持继续疏水 2．2．3 暖管时间应根据季节、温度、管道大小、长度等参数而定总之，应以疏水排净，管部温度逐步上升，避免发生水击为原则 2．2．4 长度较大的管道应分段暖管 2．3 并汽待各疏水阀排出蒸汽无水份后，即可根据用户需要，开大主阀门，正式投入运行 2．4 软水、凝结水管道的投运，应注意将空气排净 3、管道的维护 3．1 蒸汽管道运行中，严禁超温如发生超温，应做好记录，并设法解决 3．2 蒸汽管道严禁裸管运行，不得有水滴管现象 3．3 运行中应对管道定期巡视，发现异常及时处理 3．4 起停过程中，应检查管道膨胀是否正常，支吊架应无偏斜、卡死、脱落 3．5 对中温以上蒸汽管道的部件，要做到心中有数，定期测量壁厚，做好记录 3．6 对已超过设计使用年限的焊口，必须加强监督，定期探伤检查，并做好记录 3．7 中温中压碳钢主蒸汽管道在使用超过十万小时后，应对金属做金相分析，检查其石墨化程度，当石墨化超过三级时，应进行更换。

3．8 高温高压管道要有监视段并定期进行蠕变测量，当蠕变速度达 0.75×10-7mm/h 或相变达 0.75%时，应组织研究，进行鉴定，采取措施 3．9 运行中阀门泄漏应及时修理，其泄漏率应保持在千分之二以下 3．10 经常根据用户需要，调整阀门开度，在保证用户的前提下，节约能源 3．11 定期对阀门丝杆注油，并活动阀门，避免锈死 4、管道的检修 4．1 热力管道每年应定期检修一次，检修内容包括消除泄漏，修整支吊架，完善保温工作等 4．2 管道和支架每 3~5 年应全面刷油一次，以保持不受腐蚀 4．3 对超期使用经检查不合格或壁厚腐蚀严重，威胁安全的管道应予以大修更换， 一般管道大修周期均在十万小时以上 5、管道的保温 5．1 为了减少热力管道的热损失，管道及其附件应根据下列条件保温 5．1．1 凡热力管道及其附件表面温度大于 50℃时，须考虑保温保温后热力管道外表的温度不应超过下列数； 室外管道：当气温≥25℃时，为 50℃；气温<5℃，为40℃ 室内管道当操作地点按 25℃记时为 50℃ 对于敷设于不通行地沟中， 不考虑二次蒸汽利用的凝水管，可不进行保温 5．1．2 当周围空气温度等于或底于 0℃时的热力管道和附件必须进行保温。

超过上述标准不保温的热力管道，不准投用 5．2 保温层所采用的保温材料应满足下列各项要求： 5．2．1 导热系数低，保温性能好，容重小尽可能有明确导热系数方程式 5．2．2 耐热温度高，不应低于使用温度，且在高温情况下，性能应稳定 5．2．3 耐振动，具有一定机械强度，保温材料制品的抗压强度不应小于 0.294MPa 5．2．4 可燃物与水份含量极小，吸水性低，对金属无腐蚀作用，并易于制造成形选用保温材料时，除考虑上述要求和进行经济比较外，还应注意就地取时，施工方便 5．3 外壳保护层所采用的材料应满足下列要求： 5．3．1 具有良好的防水性能 5．3．2 耐强度应不小于 0.8MPa 5．3．3 在温度变化与振动情况下不易开裂 5．3．4 不易燃烧，化学稳定性好 6、管道防腐 6．1 架空管道的防腐架空管道外壁与大气接触部分采用涂料（油漆）防腐 6．2 埋地管道的防腐埋地钢管防腐可采用沥青防腐，长距离的埋地管线或易蚀地段的埋地管线还应考虑采取沥青防腐层与阴极防腐联合的措施 7、管道试压 热力管道一般采用水压试验，试验压力按下表进行 管道级别 强度试验压力 严密性试验压力 P≤1.568MPa 16kg/cm2 1.25P P 1.568MPa≤P≤98MPa(100kg/cm2) t<500℃ 1．5P P 98MPa

500℃ 1．5P P 当压力达到强度试验压力后保持 10 分钟，然后降至严密试验压力进行检查。

用于小于 1.5kg 的小锤轻轻敲焊接口等处，无渗水，无漏水，压力表指示无变化即可认为合格，冬季水压试验需注意防冻 8、管道的吹扫与清洗 各种管道在试压合格后必须用水或汽体分段冲洗， 清除管内的污垢和杂物，具体做法如下： 8．1 热水管道以系统内可能达到的最大压力和流量进行清水冲刷，至排出口的水洁净时为合格 8．2 蒸汽管道用蒸汽进行吹洗吹洗前进行暖管，恒温一小时后进行吹扫，吹洗压力为设计工作压力的 75%，但小于 5.8MPa，吹洗流量为设计流量的 40~60%，应吹洗两次以上，每次 15~20 分钟，间隔 6~8 小时 各项清洗过程中，须注意清洗水汽的安全排出，各种临时管线的支承需要牢固 9、厂区各车间热力管道的表面或其保温层表面的涂色规定如下表 热力管道表面的涂色规定 序号 动力品种 管道底色 环节刷色 1 过热蒸汽 红色 无 2 饱和蒸汽 红色 黄色 3 抽气和背压汽 红色 白色 4 软化水 绿色 白色 5 凝结水 绿色 黄色 管道的环节宽度依直径不同而定，范围如下表 管道外径（包括保温层） 环节宽度 小于Φ150mm 50mm Φ150~Φ300mm 70mm 大于Φ300mm 100mm 9．1 两个环节的间距在 5 米左右，管径大的可远些，小的可近些。

9．2 为了节约刷油的人力、物力，以下情况可做特殊处理 9．2．1 管径大于 150mm 或管长超过一千米者，经主管部门批准可仅在分岔处、阀门处、转弯处及适当距离处刷环节，其余只刷底漆 9．2．2 地下埋设的管道可以只刷防腐层 9． 2． 3 仪表用的引出小管道可随所测的动力管而刷色 9．2．4 管道上应有介质流向的箭头 （用白色或黄色，但底色浅者可用深色箭头） 9．2．5 支架一般涂灰色或黑色 9． 2． 6 通向地沟内或埋地管道， 可仅在检查井内涂色1 主题内容与适用范围 本规程规定了轧钢厂冷床设备的使用、维护、检修及管理方面的内容 本标准适用于轧钢厂冷床设备的环冷机使用、维护、检修 2 设备概况 2.1 冷床区设备范围： 序号 名称 图号 备注 1 冷床前段辊道 DP3375 2 棒材分离装置 DC30628 3 带制动板的辊道总装配 DP457 4 冷床本体 DP3372 5 卸料装置及输出辊道 DP5563 6 升降挡板 DP5573 7 冷床区设备配管 DP5570 8 冷床区检测元件安装 DP5571 2.2 冷床输入辊道（加速辊道） 2.2.1 位置： 位于倍尺飞剪之后。

2.2.2 功能: 将飞剪出口的轧件往冷床辊道方向输送，速度可变频调速，可略高于终轧速度，避免前后轧件的追尾 2.2.3 设备组成： 由前段运输辊道组成 辊道支架为箱形铸件 HT300，退火消除内应力辊子材料为 QT700-2，表面硬化处理HB370-410，过钢量：20 万吨左右 所有辊子均要求动平衡测试检验，动平衡实验精度达到G6.3 级 2.2.4 性能参数： 电机型号：YPG112M-4 变频范围：5～85HZ 功率：2.2KW 数量：14 台 2.3 冷床带制动板辊道 2.3.1 位置： 位于冷床输入辊道后 2.3.2 功能: 将轧件减速制动，并在工艺要求的时间内将前后轧件分离，并将轧件拨入冷床齿板上 2.3.3 设备组成： 由输送辊道、制动板及制动板升降装置组成 1) 输送辊道： 辊道支架为箱形铸件 HT300，退火消除内应力辊子材料为 QT700-2，表面硬化处理HB370-410，过钢量：20 万吨左右 所有辊子均要求动平衡测试检验，动平衡实验精度达到G6.3 级 电机型号：YPG112M-4 变频范围：5～85HZ 功率：2.2KW 数量：145 台 2) 动板 制动板材料为QT500-7，正火处理HB200-240，保证过钢量200～300 万吨（即2～3 年） 。

3) 制动板升降装置：升降同步轴材质为35 钢，调质处理HB190-230 升降液压缸：C25WE63/45-100 升降速度：0.1～0.2 m/s 数量：13 支 注：13 支升降液压缸要求同步动作 2.4 棒材分离装置、气动拨钢器 2.4.1 位置及功能：两者均位于冷床输入辊道与带制动板辊道之间，配合使用，前后棒材分离 2.4.2 设备组成：由辊子装配、分离板及气动拨钢装置组成 辊子材料为QT700-2，表面硬化处理HB370-410 所有辊子均要求动平衡测试检验，动平衡实验精度达到G6.3 级 电机型号：YPG112M-4 变频范围：5～85HZ 功率：2.2KW 数量：1 台  气缸型号：QGBII80/32-20MP4 工作压力：0.5MPa 2.5 弧形固定挡板 2.5.1 位置及功能： 位于带制动板辊道末端，用来止挡到辊道末端还没有完全停下来的棒材 矫直板（甩直板） 1) 位置： 位于冷床上钢装置的出料侧，总长120 米 2) 功能: 冷床上钢装置将轧件拨入到矫直板上后，过热的轧件在矫直板上冷却，防止过热的轧件到齿条上变形。

矫直板材料：QT500-7 齿面加工成型 2.6 进冷床本体 功能： 通过动静齿条的交互动作，将轧件缓慢地输送，在该输送时间内，保持轧件形状的稳定，并将轧件冷却到工艺要求的温度 性能描述： 步进冷床由以下几个主要部分组成：冷床传动装置、齿条板装配、对齐辊道及固定挡板装配组成整个冷床床面尺寸为12.5×120 m. .1 传动部分： 传动轴材质为45 钢，调质处理HB240-280.偏心轮材质为ZG310-570,表面淬火处理安装后，偏心轮的偏移方向一致 这样，才能确保整个动台面处于同一高度平面上 .2 齿条板装配：齿条材料为16Mn，齿条厚度：15mm 动台面的关键是托轮部件及动台梁、齿条支撑梁的加工精度静台面装置装配时，为了保证用 6 米检验棒检验时齿槽与检验棒接触达 80%，以及各动静齿条分别具有互换性，需从以下几点工艺制造保证： a.数控切割机床下料，按2 根齿条背靠背切割，先割锯齿边，后割直边，保证外形表面粗糙度12.5，齿间距尺寸误差±0.1,累积误差不大于0.5； b.清理毛刺，修光；校直，保证静齿条底面直线度误差不大于 0.2，厚度方向校平，总长内误差不大于0.5； 静齿条横梁：冷作加工焊件，焊后整形，保证总长内弯曲不大于 1mm；振动时效，消除应力；铣， 在6 米铣床上铣削上下安装面及安装长圆孔； 以底面安装孔为基准， 划出静齿条座安装孔，钻孔. .3 冷床对齐辊道: 对齐辊道辊身断面为槽形，其对应此段静齿条也加工成槽形，防止坯料散开；没有安装对齐辊的静齿条区域内的齿应在轧材运行方向上安装齿形导向坡板。

对齐辊子材质为 45 钢，表面做硬化处理，增加耐磨性，提高辊子使用寿命；辊子动平衡试验等级：G6.3 级 .4 固定挡板装配 该挡板位于对齐辊道头部 性能参数： 主传动电机：YTSZ315S-8 75Kw 电机带P+F 编码器 数量：3 台 传动减速机：蜗轮减速机 数量：6 台 对齐辊道齿轮电机： 型号：DLFA02-135DM90L-4M1-R 数量：50 台 链条：16A-1X84 固定挡板装配： 缓冲器：AMMORTIZZSK-04127-MH 24-60 3 件 注：冷床主传动加制动器 2.7 卸料装置及输出辊道 设备组成： 该部件由链式运输机组、升降横移小车及输出辊道组成链式运输机组按冷床步进进节奏将棒材按预设定的间距和根数逐根布料，然后将棒料移送一个较大步距至横移小车托料位，小车托手将成层棒材托起、横移至输出辊道上方放下后小车返回初始位，等待下一动作 辊子动平衡试验等级：G6.3 级 性能参数： .1 链式运输机组：  电机行星减速器型号：DSZPD3065-1/90 数量：6 台 链条：滚子链24B-2-82 2.7.2.2 升降横移小车： 减速电机：6 台 .3 输出辊道： 辊道减速电机：DLFA02-135DM90L-4M1-R 数量：50 台 3 冷床设备使用规程 3.1 设备检查 检查制动板与输入辊道辊子端面、导板之间的缝隙不超过4mm 。

检查输入辊道辊子园柱面与辊道支座（机架）之间的缝隙不超过3mm 检查辊道支座（机架）是否松动、辊道盖板是否松动 检查辊道盖板、走台、安全桥、安全防护装置与设备有无干涉现象 操作工要对制动板及升降装置、活动齿条、排布料运输链、卸料小车进行空载操作，检查各机构运转是否灵活、正常，有无异常噪音和卡阻现象 3.2 开机注意事项 开机前必须先鸣笛示警，并确任操作牌已放回操作台，确任设备周围无人，具备开机条件时方可开机 来钢之前，要将输入辊道全部启动 操作人员工作时必须精力集中，严禁看书、看报与他人闲谈 出现“乱钢”现象或发现台下不安全情况时，操作人员必须鸣铃通知台下人员处理故障时，台上操作工应听从台下人员的指挥，确保台下人员的安全 冷床工在挑尾、处理“乱钢”或拉套时，要时刻了望来钢方向，以防来钢拱起伤人 因“乱钢”造成堵塞或钢扎入导板而钩不出来时，冷床工应令操作工立即停车处理 冷床工不得在辊道、齿条上行走 非工作人员不得在冷床、平台、过桥、安全挡板、辊道处停留 工作时必须穿戴好劳动保护用品 3.3 岗位操作工人的定点、定期检查制 检查输入辊道电动机法兰螺栓是否明显松动，辊子运转是否良好 检查制动板动作是否正常，制动板销轴是否窜出。

检查制动板高位，如不正确应及时调整 制动板在高位或低位时，检查连杆、摆臂等是否与墙壁发生碰撞，并及时停车、调整和处理 检查制动板和导板是否平整，导板螺栓是否松动 检查各传动部位是否有障碍物卡阻，动作灵活可靠，无明显噪音和震动 检查动齿条和定齿条是否有明显变形 检查设备周围有无废钢， 特别是排布料运输链和布料小车的链条内和传动轴上及输出辊道盖板之间有无废钢，并及时清理 检查各轴承座螺栓是否松动和脱落 检查各链轮是否窜动和摆动 检查各链条的松紧程度，并及时调整 检查卸料小车是否对齐，调整对齐后方可开车 检查卸料小车是否掉道、断链，及时恢复后方可开车 以上检查内容和处理情况必须在交接班记录本上、设备巡检记录卡、设备点检记录卡上记载清楚并签字任可 3.4 生产过程中的检查 设备操作人员要密切注意电动机、减速机和各种传动装置、液压系统、润滑系统的报警情况，并做好记录 冷床工要密切注意电动机、 减速机、 联轴器及其它传动部件的运转情况， 应无明显震动和噪音 如出现排布料链板断和卸料小车掉道及链断时，以不导致事故扩大或不伤害人身安全为原则，来决定是否停车处理 在生产过程中，一旦出现较大或重大设备事故，一旦出现人身安全事故，必须按下紧急停车按钮， 确保设备事故不再扩大， 人身伤害事故减小到最低程度， 并立即向值班长及相关部门汇报，协助和参与事故处理。

4 冷床设备维护规程 4.1 设备点巡检制 检查路线 冷床前段辊道、 棒材分离装置、 冷床输入辊道、 制动板升降装置、 第一组动齿条驱动装置 、第二组动齿条驱动装置 、第三组动齿条驱动装置、动齿条传动长轴、联轴器、轴承座、偏心轮、支承轮、动齿条和定齿条、排布料运输链及传动装置、卸料小车及传动装置、冷床输出辊道 检查内容及标准 设备 名称 检查项目 内容及标准 检查处理者 检查周期 冷床前段辊道及带制动板的辊道 1、辊子 〈1〉辊子运转平稳，无明显震动 〈2〉轴端挡板螺栓无松动、脱落，螺栓防松钢丝不缺损 〈3〉辊子磨损不超标准 〈4〉连续不转的辊子不得超过2 个 〈5〉辊子与其它部位不干涉 钳工、冷床工操作工 8 小时 2、电动机 〈1〉电动机法兰螺栓无松动、脱落 〈2〉电动机声音正常，轴承温度≤60℃ 〈3〉干油管路联接紧固，油路畅通 〈4〉电动机轴不弯曲、不变形 〈5〉电动机接线牢固，无虚接现象。

钳工、冷床工操作工电工 8 小时 对齐辊道 1、电机减速机 〈1〉地脚螺栓不松动、不脱落、不缺损 〈2〉电机声音正常无杂音，轴承温度正常，不超60℃电机接线牢固，不松动 〈3〉减速机齿轮啮合正常，运转平稳，无杂音〈4〉减速机箱内不缺油，各联接处不渗漏油 钳工、冷床工操作工电工 8 小时 2、辊子及链条 〈1〉辊 子轴承运转正常，温度不超标准，轴承润滑良好，不缺油 〈2〉辊面磨损均匀，磨损量不超过直径的3%，辊轴无明显弯曲变形现象 〈3〉固定挡板工作可靠 〈4〉链轮链条磨损均匀不超标准，链条松紧度合适，并经常进行调整，链断立即更换或接好 〈5〉轴承座地脚螺栓不松动、不脱落、不缺损 钳工、冷床工操作工 8 小时 设备 检查项目 内容及标准 检查处理检查名称 者 周期 制动板提升装置 1、制动板、导板及挡板 〈1〉制动板与导板及辊子端面之间的间隙不超过4mm。

〈2〉制动板销轴无窜动脱落，销轴端部开口销无缺损 〈3〉制动板在高位时要高出导板5mm，在低位时要低于辊子端面最高点6mm 〈4〉制动板和导板高度均匀，全长保持一条直线，误差不超过0.20mm 〈5〉固定导板的螺栓不松动、不缺损 〈6〉制动板、挡板磨损不超标准 钳工、冷床工、操作工 8 小时 2、液压缸 〈1〉缸头不渗油、漏油，动作灵活、可靠 〈2〉进出口接头牢固，不松动，不渗漏油 〈3〉缸尾螺栓和支座螺栓不松动 钳工、冷床工、操作工 8 小时 3、主被动连杆 〈1〉连杆固定螺栓不松动、不缺损 〈2〉连杆头部的销轴不窜动，轴端挡板螺栓不松动 〈3〉关接轴承无损坏，并定期加油 钳工、冷床工、操作工 8 小时 4、长轴及长轴轴承 〈1〉轴承（铜瓦）温度正常，温度不超过60℃ 〈2〉各部螺栓紧固，不松动 〈3〉定期给轴承加油，不漏油 〈4〉长轴不窜动,运转平稳 钳工、冷床工、操作工 8 小时 5、齿轮联轴器及刚性联轴器 〈1〉声音正常，不缺油 〈2〉连接螺栓不松动，密封盖不脱落 〈3〉齿面磨损正常，磨损量不大于齿厚的15%。

〈4〉密封良好，不渗漏油 钳工、冷床工、操作工 8 小时 6、连接杆和松紧杆 〈1〉反正扣松紧杆螺母不松动 〈2〉各部螺栓紧固，不松动 〈3〉松紧杆下部轴承不松动，不缺油 钳工、冷床工、操作工 8 小时 对齐辊道 1、电机减速机 〈1〉地脚螺栓不松动、不脱落、不缺损 〈2〉电机声音正常无杂音，轴承温度正常，不超60℃电机接线牢固，不松动 〈3〉减速机齿轮啮合正常，运转平稳，无杂音 〈4〉减速机箱内不缺油，各联接处不渗漏油 钳工、冷床工操作工电工 8 小时 2、辊子及链条 〈1〉辊 子轴承运转正常，温度不超标准，轴承润滑良好，不缺油 〈2〉辊面磨损均匀，磨损量不超过直径的3%，辊轴无明显弯曲变形现象 〈3〉固定挡板工作可靠。

〈4〉链轮链条磨损均匀不超标准，链条松紧度合适，并经常进行调整，链断立即更换或接好 〈5〉轴承座地脚螺栓不松动、不脱落、不缺损 钳工、冷床工操作工 8 小时 设备 名称 检查项目 内容及标准 检查处理者 检查周期 冷床本体 1、减速机 〈1〉齿啮合声音正常，无杂音，蜗杆无明显窜动，蜗轮磨损正常 〈2〉轴承声音正常及间隙正常，温度不大于60℃ 〈3〉油标符合要求，减速机箱内不缺油，各联接处不渗漏油 〈4〉各部螺栓紧固，不松动 钳工、冷床工、 操作工 8 小时 2、联轴器 〈1〉声音正常，不缺油 〈2〉连接螺栓不松动，密封盖不脱落 〈3〉齿面磨损正常，磨损量不大于齿厚的15% 〈4〉密封良好，不渗漏油 钳工、冷床工、 操作工 8 小时 3、长轴及轴承 〈1〉轴承（铜瓦）温度正常，温度不超过60℃。

〈2〉各部螺栓紧固，不松动 〈3〉定期给轴承加油，不漏油偏心轮油盒不缺油，并且磨损均匀长轴不窜动,运转平稳 钳工、冷床工、 操作工 8 小时 4、齿条与移动粱 〈1〉支承轮转动灵活，磨损均匀，润滑良好 〈2〉齿条无明显变形，定位螺栓不松动 〈3〉长轴无明显变形，动齿条运动同步 〈4〉齿条保持在一条直线上 钳工、冷床工、 操作工 8 小时 5、甩直板 〈1〉各部螺栓紧固，不松动 〈2〉全长保持在一条直线上，不超差 钳工、冷床工、 操作工 8 小时 排布料运输链 1、减速机 〈1〉齿啮合声音正常，无杂音，输入输出轴无明显窜动，轴承声音正常及间隙正常，温度不大于60℃ 〈2〉油标符合要求，减速机箱内不缺油，各联接处不渗漏油 〈3〉各部螺栓紧固，不松动 钳工、冷床工、 操作工 8 小时 2、联轴器 〈1〉声音正常，不缺油。

〈2〉连接螺栓不松动，密封盖不脱落 〈3〉齿面磨损正常，磨损量不大于齿厚的15% 〈4〉密封良好，不渗漏油 钳工、冷床工、 操作工 8 小时 3、长轴及轴承 〈1〉轴承温度正常，温度不超过60℃ 〈2〉各部螺栓紧固，不松动 〈3〉定期给轴承加油，不漏油长轴不窜动,运转平稳 钳工、冷床工、 操作工 8 小时 4、链轮及链条 〈1〉，链轮不窜动，链轮轴承运转正常，温度不超标准，轴承润滑良好，不缺油 〈2〉链轮链条磨损均匀不超标准，链条松紧度合适，并经常进行调整，链断立即更换或接好 钳工、冷床工、 操作工 8 小时 设备 名称 检查项目 内容及标准 检查处理者 检查周期 卸料小车 1、电机减速机 〈1〉地脚螺栓不松动、不脱落、不缺损 〈2〉电机声音正常无杂音，轴承温度正常，不超60℃。

电机接线牢固，不松动 〈3〉减速机齿轮啮合正常，运转平稳，无杂音 〈4〉减速机箱内不缺油，各联接处不渗漏油 钳工、 冷床工、 操作工、 电工 8小时 2、联轴器 〈1〉声音正常，不缺油 〈2〉连接螺栓不松动，密封盖不脱落 〈3〉齿面磨损正常，磨损量不大于齿厚的15% 〈4〉密封良好，不渗漏油定期给万向联轴器的花键部位涂油 钳工、 冷床工、 操作工 8小时 3、传动长轴及轴承 〈1〉轴承温度正常，温度不超过60℃ 〈2〉各部螺栓紧固，不松动 〈3〉定期给轴承加油，不漏油偏心轮油盒不缺油，并且磨损均匀长轴不窜动,运转平稳 钳工、 冷床工、 操作工 8小时 4、链轮及链条 〈1〉，链轮不窜动，链轮轴承运转正常，温度不超标准，轴承润滑良好，不缺油。

〈2〉链轮链条磨损均匀不超标准，链条松紧度合适，并经常进行调整，链断立即更换或接好 钳工、 冷床工、 操作工 8小时 5、液压缸 〈1〉缸头不渗油、漏油，动作灵活、可靠 〈2〉进出口接头牢固，不松动，不渗漏油 〈3〉缸尾和缸头销轴不窜动，支座螺栓不松动 钳工、 冷床工、 操作工 8小时 6、前后〈1〉反正扣松紧杆螺母不松动各部螺栓紧固不松动 〈2〉各部关节轴承和铜套磨损正常，不缺油，润滑良好 〈3〉各转动部位的销轴不窜动，挡板螺栓不松动 钳工、 冷床工、 操作工 8小时 拉杆及摆臂 7、卸料小车 〈1〉76 个小车行程要一致，动作协调统一，不前后错位 〈2〉小车轮运转灵活，无卡阻现象 〈3〉小车体无明显变形，能正常使用 钳工、 冷床工、 操作工 8小时 冷床输出辊道 1、电机减速机 〈1〉地脚螺栓不松动、不脱落、不缺损。

〈2〉电机声音正常无杂音，轴承温度正常，不超60℃电机接线牢固，不松动 〈3〉减速机齿轮啮合正常，运转平稳，无杂音 〈4〉减速机箱内不缺油，各联接处不渗漏油 钳工、 冷床工、 操作工、 电工 8小时 2、辊子及轴承座 〈1〉辊子运转平稳，轴不弯曲轴承声音温度正常，润滑良好 〈2〉轴承座螺栓不松动，干油管路联接紧固，油路畅通 〈3〉连续不转的辊子不得超过2 个 〈4〉辊道盖板无干涉 钳工、 冷床工操作工 8小时 4.3 主要运行部位的调整和运行参数 主要运行部位的调整 4.3.1.1 制动板升降装置 通过正反扣调节螺杆使每一块制动板在最高位置时都高出导板 5mm，在最低位置时都要低于输入辊道辊子端面的最高点6—7.4mm， 同时要保证每一块制动板处在同一水平面内， 其误差不超过±0.20mm按以上参数调整完后，在生产过程中就能保证辊道上的钢可顺利滑入到导板上，从而实现生产的连续稳定运行。

4.3.1.2 卸料小车的升降装置 卸料小车的升降装置共有5 组，每组单独驱动，每一组又有4 套小车支撑梁调整的步骤是，先通过拉杆与拉杆之间的调节螺杆将每一组中的4 套小车支撑梁调整在同一水平面内，再通过油缸与拉杆之间的调节螺杆将5 组升降装置调整在同一水平面内， 从而达到整个升降装置动作协调统一，升降行程和升降高度完全一致 4.3.1.3 卸料小车的平移装置 卸料小车的平移运动是通过链轮链条实现的，要想实现小车平移动作协调一致，必须保证两点，一是每一个小车的链条节数必须相等或相近，误差不超过2 节；二是小车一端到主动链轮之间的链条节数必须相等 主要运动参数 运行参数表 部 位 电动机 减速机 轴承温度 （ ℃ ） 振动 （ ㎜ ） 轴承温度 （ ℃ ） 振动 （ ㎜ ） 冷床输入辊道 ﹤60 ≦0.15 活动动条 ﹤60 ≦0.05 ﹤60 ≦0.12 排布料运输链 ﹤60 ≦0.05 ﹤60 ≦0.10 卸料小车 ﹤60 ≦0.10 ﹤60 ≦0.10 冷床输出辊道 ﹤60 ≦0.10 ﹤60 ≦0.10 4.4、常见故障及排除方法 设备名称 故障名称 故障原因 消除方法 冷床输入辊道 辊子不转 电机轴承损坏 更换电机 电气故障 处理电气故障 辊子振动大 安装不正 找正或更换辊子 动平衡不好 制动板升降装置 制动板噪音大 制动板太高 重新调整制动板高位 液压缸漏油 密封损坏 更换液压缸 个别制动板 连杆销轴磨损或弯曲 更换销轴 凸凹不平 制动板销轴脱落 销轴复位 正反扣调节螺杆调整不一致或松动 调整紧固双向调节螺杆 连杆固定螺栓松动或脱落 补齐螺栓并紧固 成组制动板不平 主轴轴承螺栓松动或脱落 补齐螺栓并紧固 联轴器齿磨损超差 更换联轴器 主轴铜瓦磨损超差 更换铜瓦 制动板高、 中、 低位定位不准 限位开关调整不当 重新调整定位 液压系统或液压缸有问题 排除系统故障、 更换液压缸 冷床本体 支撑轮不转 轴承损坏 更换支撑轮 减速机异常噪音 减速机轴承损坏 更换减速机 动齿条窜动 轴承涨套松 紧固涨套 对齐辊道 辊子不转 轴承损坏 更换辊子 链条断 更换链条 电气故障 处理电气故障 减速机异常噪音 减速机轴承损坏 更换减速机 排布料运输链 链轮窜动 楔键松动 打紧楔键 减速机异常噪音 减速机轴承损坏 更换减速机 联轴器噪音大 齿磨损或缺油 补充润滑油或更换联轴器 卸料小车 链轮窜动 楔键松动 打紧楔键 减速机异常噪音 减速机轴承损坏 更换减速机 行程不到位 行程开关信号不准 检查线路， 调整位置或更换开关 小车不平 拉杆弯曲变形 矫直或更换拉杆 双向调节螺杆调整不当或松动 重新调整，紧固螺母 关节轴承损坏 更换轴承 冷床输出辊道 辊子不转 轴承损坏 更换辊子 电气故障 处理电气故障 冷床输出辊道 减速机异常噪音 减速机轴承坏 更换减速机 轴承座损坏 地脚松动 及时紧固地脚 异物卡死辊子 及时清除异物 轴承座润滑不良 分配器不工作 更换分配器 4.5 易损件的使用寿命 4.5.1 滚动轴承 4.5.1.1 不可调整的轴承、其游隙超过技术规范所允许的范围。

4.5.1.2 可调整的轴承、其间游超过技术规范所允许的范围 4.5.1.3 轴承内外圈出现疲劳裂纹，滚动体出现脱皮 4.5.1.4 工作表面出现凹坑 4.5.2 滑动轴承 4.5.2.1 顶间隙不得超过技术规范所允许得范围 4.5.2.2 铜瓦出现裂纹 4.5.2.3 工作表面擦伤及滑痕深度超过0.5mm，面积超过工作面积的10% 4.5.3 齿轮联轴器 4.5.3.1 内外齿节圆厚磨损达15%以上 4.5.3.2 齿轮部分或外套法兰根部出现裂纹 4.5.3.3 连续断齿两个或圆周断齿3 个以上 4.5.3.4 外套法兰孔有30%以上发生变形 4.5.4 齿轮 4.5.4.1 齿轮节圆厚磨损>20% 4.5.4.2 齿轮有严重裂纹 4.5.4.3 断齿部分超过全齿宽的30% 4.5.4.4 齿啮合面出现大面积点蚀，点蚀面达50%以上 4.5.4.5 齿啮合面出现剥落，面积达20%以上 4.5.5 蜗轮 4.5.5.1 节圆齿厚磨损>20% 4.5.5.2 轮彀与轮缘产生相对位移 4.5.6 蜗杆 4.5.6.1 螺旋面磨损>20% 4.5.6.2 弯曲变形超过0.1‰ 4.5.6.3 螺旋面点蚀达30%以上。

4.5.7 辊道辊子 4.5.7.1 直径磨损超过辊子直径的5%以上 4.5.7.2 辊颈磨损超过轴颈直径的1.5%以上 4.5.8 传动轴 4.5.8.1 轴颈磨损超过轴径的0.5% 4.5.8.2 长度弯曲超过0.2‰ 5 冷床设备检修规程 5.1 设备检修内容与周期 5.1.1 设备名称：冷床输入辊道 类别 检修内容 周期 大修 1、 辊道全部清洗，检查更换辊子和电机 2、 按标高拉线找平或用样棒找平，调整辊距 四年 中修 1、 辊道全部检查、更换部分辊子和电机 2、 处理护板、挡板变形，更换部分挡板 一年 小修 1、 更换部分损坏的辊子和电机 2、 紧固电机和法兰螺栓，处理电机接线 七到十天 5.1.2 设备名称:制动板提升装置 类别 检修内容 周期 大修 1、 检查更换液压缸 2、 检查更换部分变形长轴、轴承座及铜瓦 3、 检查更换部分制动板、导板 4、 更换部分拉杆、调节杆和连杆 四年 5、 更换所有的关节轴承及部分连杆销轴 6、 解体检查所有的联轴器，更换超差部件，加油 中修 1、 清洗检查各轴瓦，调整间隙，更换部分超差轴瓦 2、 检查处理各润滑油管路，更换损坏件 3、 调整制动板高位和各部间隙，检查紧固导板地脚螺栓。

4、 更换关节轴承，检查更换部分销轴 5、 检查调节杆和连杆，紧固各部螺栓 一年 小修 1、 检查液压缸，处理漏油或更换液压缸 2、 检查处理各润滑管路 3、 检查关节轴承和各部位销轴，紧固销轴挡板螺栓 4、 长轴轴承座地脚螺栓、连杆螺栓、调节杆螺母检查紧固 5、 制动板销轴检查，处理销轴窜位 七到十天 5.1.3 设备名称：冷床本体 类别 检修内容 周期 大修 1、 减速机清洗检查换油，更换超差的蜗轮、蜗杆和轴承 2、 传动长轴、轴承座检查清洗，更换部分损坏超差件，注油 3、 偏心轮清洗检查，油箱换油，更换磨损严重的偏心轮 4、 所有的联轴器全部解体清洗、 检查加油， 更换部分联轴器 5、 支承轮整体检查更换 6、 动齿条和定齿条检查更换， 动齿条支承架检查， 紧固螺栓 7、 甩直板检查，紧固或更换部分地脚螺栓 8、 动定齿条固定梁、活动梁检查变形情况，紧固各部螺栓 四年 中修 1、减速机清洗检查换油，更换超差的蜗轮、蜗杆和轴承 2、传动长轴、轴承座检查清洗，更换部分损坏超差件，注油 3、 所有的高速轴联轴器解体检查，更换磨损严重的联轴器 4、 动齿条和定齿条检查，更换部分变形严重的齿条。

5、 检查带轮缘的支承轮，更换部分磨损严重的支撑轮 6、 检查噪音较大的低速轴联轴器，更换损坏件 一年 小修 1、 检查各减速机轴承，调整间隙，检查油位 七到十2、 各齿轮联轴器加油，紧固联接螺栓 3、 各轴承座螺栓紧固，加油，处理漏油 4、 检查动定齿条，紧固螺栓 天 5.1.4 设备名称：对齐辊道 类别 检查内容 周期 大修 1、 主动辊、自由辊全部解体清洗检查，更换部分辊子、轴承和轴承座 2、 更换磨损链条、链轮，并调整松紧度 3、 所有减速机检查换油，更换部分齿轮和轴承 4、 用样棒或拉钢线找平辊面 四年 中修 1、 辊子清洗检查，更换部分辊子和轴承 2、 更换磨损严重的链条和链轮 3、 检查修复变形的支架，检查固定挡板，并更换损坏件 4、 检查处理各部油管漏油，并更换损坏件 一年 小修 1、 检查辊子运转情况，调整间隙，处理漏油点，紧固各部螺栓 2、 检查链条，更换磨损或变形的链条 3、 检查减速机，处理漏油 七到十天 5.1.5 设备名称：排布料运输链 类别 检修内容 周期 大修 1、 减速机解体清洗、 检查换油， 更换磨损超差的齿轮和轴承 2、 双排主动链条全部更换，各链轮检查，更换磨损严重的链轮。

3、 布料链条检查，更换部分磨损严重的链条 4、 高速轴联轴器全部更换，低速轴联轴器解体检查、清洗、加油，更换损坏件 5、 各被动链轮解体，更换轴承，更换部分链轮 6、 传动长轴及轴承座检查，更换弯曲变形的长轴，更换部分轴承座和轴承松开链轮楔键，调整链轮位置，使链条在一条直线上 四年 7、 所有的螺栓检查、补齐、紧固 8、 布料链条上平面测量标高，调整找平 中修 1、 减速机解体检查，补充润滑油，调整间隙，更换超差轴承 2、 双排链条和布料链条检查，更换部分链条 3、 所有高速轴的齿轮联轴器全部解体， 更换部分超差零部件 4、 所有主、被动链轮检查，更换部分链轮和链轮轴承 5、 检查长轴轴承座，更换部分有问题的轴承并加油 6、 所有螺栓检查、补齐、紧固 一年 小修 1、 检查减速机，处理漏油 2、 长轴轴承座和被动链轮轴承加油 3、 检查链条，处理或更换个别链条 4、 紧固各部螺栓，检查噪音较大的齿轮联轴器 七到十天 设备名称：冷床输出辊道 类别 检查内容 周期 大修 1、 所有的减速机检查，清洗换油，如轴承、齿轮损坏整体更换减速机 2、 所有辊子轴承座解体检查，更换磨损严重的辊子、超差轴承和损坏的轴承座。

3、 辊道盖板、辊道支架检查，处理或更换变形的盖板 4、 测量辊面高度，调整辊子，使辊面在同一平面内 四年 中修 1、 减速机检查、清洗加油，有问题的减速机整体更换 2、 部分辊子轴承座解体检查，更换辊子、轴承座和轴承 3、 检查处理润滑管路，处理漏油，更换接头 4、 处理部分辊道盖板，所有螺栓检查、紧固、补齐 一年 小修 1、 更换个别的有问题的 辊子 2、 处理各部漏油，检查有问题的减速机或整体更换 3、 紧固各部螺栓，处理磨辊盖板 七到十天 5.1.7 设备名称：卸料小车 类别 检修内容 周期 大修 1、 减速机解体清洗，检查换油，更换磨损超差的齿轮和轴承四年 或整体更换减速机 2、 所有联轴器解体检查，更换磨损超差的零部件，并加油 3、 所有小车体检查，更换变形的小车体，小车轮全部解体，检查更换车轮和轴承 4、 链条、链轮检查更换，松开楔键，调整链轮位置，使小车链条在一条直线上 5、 传动长轴及轴承座检查，更换弯曲变形的长轴，更换部分轴承座和轴承必要时，松开轴承套，调整轴承座位置 6、 所有的螺栓检查、紧固、补齐 7、 所有液压缸检查，更换漏油严重的液压缸 8、 卸料小车上平面测量标高，通过调节螺杆调整在同一平面内。

9、 前后拉杆、摆臂、双向调节螺杆检查，更换变形的拉杆，各铰接处的关节轴承、铜瓦、销轴检查更换 中修 1、 减速机检查，处理漏油，补充润滑油，更换磨损超差的齿轮和轴承或整体更换减速机 2、 所有联轴器解体检查，更换磨损超差的零部件，并加油 3、 所有小车体检查，更换变形的小车体，小车轮检查，更换部分车轮和轴承 4、 链条、链轮检查更换，松开楔键，调整链轮位置，使小车链条在一条直线上 5、 传动长轴及轴承座检查加油 6、 所有液压缸检查，更换漏油严重的液压缸 7、 卸料小车上平面测量标高，通过调节螺杆调整在同一平面内 8、前后拉杆、摆臂、双向调节螺杆检查，各铰接处的关节轴承、铜瓦、销轴检查更换 一年 小修 1、 减速机检查，处理漏油，紧固螺栓 2、 小车体和小车轮检查，更换损坏的小车轮和轴承 3、 链条、链轮检查，更换磨损严重的链条 4、 液压缸检查，更换漏油严重的液压缸 七到十天 5、 关节轴承、铜瓦、销轴检查更换，紧固销轴挡板螺栓，润滑点加油 5.2 主要部件的解体、安装与装配 冷床输入辊道 .1 辊子的拆装 1) 电工拆线 2) 拆除电动机法兰的螺栓 3) 将电动机和辊子整体吊出。

4) 安装按反顺序进行，电工接好线后要进行转向检查，方向反立即倒线 .2 冷床输入棍道的装配 1) 装配前将所有零件进行清洗，检查零件表面，清除毛刺，修理表面损伤部分 2) 用压缩空气对零件进行吹扫 3) 核对电机型号：YPG112M-4 2.2KW 4) 检查测量辊子内孔、键槽与电机轴的配合 5) 稍微加热辊子将其装配在电机轴上，并将轴端档板、带孔螺栓和防松钢丝上好 5.2.2 制动板升降装置 5.2.2.1 液压缸的拆装 1) 拆掉液压缸进出口油管 2) 拆掉缸尾固定螺栓和缸头销轴 3) 掉走液压缸 4) 回装按反顺序进行 5.2.2.2 制动板拆装 1) 停掉电源、气源和液压源，从操作台上拿走操作牌 2) 将制动板停在合适的位置 3) 将齿条脱离甩直板并固定好 4) 松开甩直板固定螺栓，用天车吊走并放好 5) 松开导板固定螺栓，拿走导板并放好 6) 拆掉制动板销轴的挡销，打掉销轴 7) 用天车吊走制动板 8) 回装按反顺序进行 5.2.2.3 长轴拆装 1) 拆掉液压缸和制动板 2) 拆掉所有润滑管路 3) 拆掉连杆销轴，拿走连接杆和松紧杆 4) 松开轴支撑块螺栓，拆掉轴支撑块。

5) 测量轴瓦的顶、侧间隙，并松开瓦底螺栓做好记录 6) 用铅油对长轴分段进行编号，对瓦座螺栓做好记录 7) 拆开联轴器连接螺栓，用天车依次吊走长轴 8) 长轴回装按反顺序进行 5.2.3 冷床本体 5.2.3.1 支撑轮的拆装 1) 将该组动齿条车架用天车吊起 2) 拆掉各干油管路 3) 拆掉轴端挡板，打出销轴，取下支撑轮 4) 拆下支撑轮端螺栓，取走端盖，投出轴承 5) 回装按反顺序进行 5.2.3.2 长轴拆装 1) 拆除所有干油管路 2) 拆除全部配重 3) 拆开所有联轴器连接螺栓 4) 拆开轴承座两侧压盖和上盖 5) 依次吊出各轴 6) 回装按反顺序进行 5.2.3.3 减速机整体拆装 1) 拆开减速机各部齿轮联轴器的连接螺栓 2) 拆下中间传动轴 3) 拆除减速机地脚螺栓，吊走减速机 4) 回装按反顺序进行 5.2.3.4 蜗轮减速机的拆装（就地检修时） 1) 拆开蜗轮轴的压盖及上盖螺栓、吊走上盖 2) 吊出蜗轮轴 3) 抓出轴上的半联轴器 4) 拆开蜗杆两端压盖 5) 从杯形套端抽出蜗杆 6) 检查蜗杆、蜗轮和轴承的磨损情况，更换超差件 7) 回装按反顺序进行 5.2.4 排布料运输链 5.2.4.1 传动轴拆装 1) 拆掉主被动链条、拆开轴两端的联轴器。

2) 松开轴承座地脚螺栓，用天车吊走传动轴 3) 回装按反顺序进行，但必须找正轴承座位置，同时保证链轮在一条直线上，方法是通过轴承锁紧套和链轮楔键来进行调整和找正 5.2.4.2 被动链轮轴承更换 1) 清洗全部零件、检查所有零件是否有损伤并进行修复 2) 核对轴承型号，拆下销轴挡板，取下销轴 3) 将轴承装入链轮，对准销孔将销轴穿入，上好轴端挡板 5.2.5 卸料小车 5.2.5.1 传动轴更换 1) 拆掉链条、拆开轴两端的联轴器 2) 松开轴承座地脚螺栓，用天车吊走使动轴 3) 回装按反顺序进行，必要时可通过调整轴承套稳钉和链轮楔键来实现轴承座和链轮的准确定位 5.2.5.2 拉杆更换 1) 确认液压站停泵或液压阀台阀门关闭 2) 卸下拉杆调节装置 3) 卸下与支座摆杆连接的销轴 4) 更换新拉杆，安装拉杆调节装置，并调平小车 5.2.6 冷床输出棍道 5.2.6.1 辊子拆装 1) 松掉盖板螺栓，用天车吊出盖板 2) 拆掉电机接线和电机减速机，拆除干油管路 3) 松掉轴承座螺栓，用天车吊走辊子 5.2.6.2 辊子装配 1) 清洗所有零部件，检查零件表面，清除毛刺 2) 用压气冲扫并核对轴承型号：22211 3) 核对轴承座型号：SN511，核对锁紧套型号：H311 4) 测量辊子和轴承座的各主要尺寸。

5) 确定辊子和轴承座的固定端 6) 用铜棒将轴承和锁紧套轻轻装在轴上 7) 将轴承注满润滑脂，将轴承座上盖与底座用螺栓拧紧 5.3 检修技术标准 5.3.1 冷床输入辊道 5.3.1.1 辊子辊面标高偏差不大于±0.5mm 5.3.1.2 辊子中心线偏差不大于±0.2mm 5.3.1.3 辊子底座水平度偏差不大于0.1mm/m 5.3.1.4 相邻辊面标高差不大于0.2mm 5.3.1.5辊子加工后做动平衡实验， 按GB9239-88中G16级精度验收， 许用不平衡量为750g*mm 5.3.2 制动板升降装置 5.3.2.1 制动板板面标高偏差不大于0.2mm（全长） 5.3.2.2 相邻制动板板面标高偏差不大于0.1mm 5.3.2.3 制动板传动轴中心线标高偏差不大于0.5mm 5.3.2.4 制动板传动轴中心线与输入辊道中心线水平偏差和垂直偏差均不得大于±0.5mm 5.3.2.5 制动板、辊子端面和导板之间的间隙不大于4mm 5.3.2.6 制动板在高位时应高出导板5mm，在低位时应低于辊子端面最高点6-7.4mm 5.3.2.7 传动轴齿轮联轴器轴端间隙48mm， 刚性联轴器轴端间隙10mm， 径向偏差不大于0.1mm，轴向偏差不大于0.1mm。

5.3.2.8 制动板销轴两端的挡圈应齐全、开口销应牢固，销轴不准窜动 5.3.2.9 制动板调节杆的锁紧螺母应牢固，不准松动各铰接处的销轴挡板应齐全，挡板螺栓不松动 5.3.2.10 齿轮联轴器的连接螺栓必须采用紧配合螺栓，不得缺量，更不准用普通螺栓替代 5.3.3 冷床本体 5.3.3.1 锯齿或冷床标高应以输入或输出端定点齿条顶面为基准， 其标高偏差不大于±1mm， 横向中心线宜以输入辊道纵向中心线为准，纵向中心线应以冷床主传动装置纵向中心线为基准，其纵横向中心线偏差不大于1.5mm 5.3.3.2 长轴中心线误差不大于±0.5mm 5.3.3.3 动定齿条的工作面应在同一平面内，其偏差在全长直线度上不大于±1.5mm 5.3.3.4 动定齿条本身的直线度偏差不大于0.5mm/m 5.3.3.5 动定齿条的中心线应相互平行，平行度偏差不大于0.2mm/m 5.3.3.6 每根齿条须在甩直板槽的中心，不得偏斜 5.3.3.7 每组动齿条的移动梁不得倾斜，升降必须一致 5.3.3.8 不带轮缘的支撑轮要在偏心轮的中点不跑偏，带轮缘的支撑轮不啃边所有支撑轮运动平稳，磨损均匀 5.3.3.9 所有偏心轮的顶面应在同一平面内，其偏差不大于0.15mm。

5.3.4 排布料运输链 5.3.4.1 传动轴中心线误差不大于±0.5mm 5.3.4.2 链条顶面标高误差不大于±1mm 5.3.4.3 链条链节距伸长量不大于2%-2.5% 5.3.4.4 链轮齿厚磨损量不大于5mm 5.3.4.5 每根链条须在一条直线上，其偏差不大于1.5mm/m 5.3.5 卸料小车 5.3.5.1 传动轴中心线偏差全长不大于±0.5mm 5.3.5.2 各小车行程要一致，其小车顶面标高不大于±1mm，小车中心线误差不大于±2mm 5.3.5.3 链轮齿厚磨损量不大于4mm 5.3.5.4 链条链节距伸长量不大于2%-2.5% 5.3.5.5 小车轮要灵活不卡劲，无磨蹭现象 5.3.6 冷床输出辊道 5.3.6.1 辊子安装中心线偏差不大于±0.2mm，辊面标高偏差不大于±.05mm，辊面水平度偏差不大于0.1mm/m 5.3.6.2 相邻两辊的辊面标高差不大于0.2mm， 相邻两辊的平行度偏差不大于0.3mm/m， 但累积误差不大于0.5mm/m 5.3.6.3 辊道底座水平度偏差不大于0.1mm/m 5.3.6.4 辊道轴承座应与轴承外套紧密接触，其局部间隙不大于0.05mm，不接触的周长应小于1/5。

5.4 试车规程 5.4.1 试车前的准备工作及其它注意事项 5.4.1.1 试车前，施工单位应交付检修记录，资料要求完整无缺，同时办理试车小票 5.4.1.2 参加试车的人员必须准时在指定地点就位 5.4.1.3 检修后更换下的旧备件、剩余材料、大型机具由检修单位送往指定地点，设备周围要整洁文明 5.4.1.4 空载试车前，检查润滑点并确任良好，凡具备手动盘车的设备，必须手动盘车，盘车确认正常方可电动试车 5.4.1.5 试车时，闲杂人员必须撤离现场 5.4.1.6 对试车中发现的问题，检修单位应不分昼夜连续处理 5.4.1.7 对试车中必须反复检查的关键部位要安排专人负责，并做好检查记录 5.4.1.8 试车时，严格执行停送电制度和操作牌制度试车前必须做好安全防护措施和安全检查，关键设备要由安全负责人认可 5.4.1.9 试车时间，大中修时以指挥部安排为准，小修时以分厂设备主管部门或主管工程师安排为准 5.4.2 试车通用规程 5.4.2.1 水、风、气、油路畅通，压力、流量正常无泄漏防护装置应齐全、可靠 5.4.2.2 滑动轴承温度和滚动轴承温度不超过60℃ 5.4.2.3 齿轮啮合应运转平稳，不卡阻，无异常噪音和振动。

链条和链轮应运转平稳 5.4.2.4 车轮应转动灵活不啃道 5.4.2.5 设备行走行程要符合设计要求 5.4.2.6 紧固件、连接件应牢固，无松动脱落现象 5.4.2.7 各种联轴器运转平稳，无异常噪音 5.4.2.8 离合器、制动器动作可靠 5.4.2.9 传动机构手动盘车灵活 5.4.2.10 电气设备的启动、停止、反向、制动、调速要平稳，电机送电前要进行绝缘及内部检查 5.4.3 试车程序与时间 5.4.3.1 冷床输入辊道 小修空转20 分钟，大中修空转2—4 小时，要求不震不跳，无干涉现象 5.4.3.2 制动板升降装置 小修动作5—10 次，大中修动作40—100 次，要求：动作一致，高、中、低位停车准确，与其它零部件不发生干涉，无明显噪音 5.4.3.3 冷床本体 小修动作10—20 次大中修马达先空转30—60 分钟，然后带减速机空转30—60 分钟，联接好接手后，冷床本体动作50—150 次要求动作一致，不跑偏，无噪音和振动 5.4.3.4 排布料运输链 小修时连续运转10—20 分钟， 大中修时连续运转2—4 小时， 要求运转平稳， 链条松紧度合适，无卡阻现象 5.4.3.5 卸料小车 小修时升降动作10 次，小车往复运动10 次。

大中修时升降动作50—100 次，小车往复运动50—100 次要求行程准确，升降和小车平移在同一平面和同一直线上，链条松紧度合适，无卡阻和断链现象 5.4.3.6 冷床输出辊道 小修时空转10—20 分钟， 大中修时空转2—4 小时， 要求马达不晃， 减速机无噪音， 轴承不热，辊子不磨盖板。