双氧水安全事故.doc

双氧水行业的安全事故蒽醌法双氧水的生产安全 蒽醌法双氧水生产事故不断发生，尤其是着火爆炸的恶性事故，造成了停车停产各人员伤亡的重大损失，结合历年来国内蒽醌法双氧水装置发生的典型事故；阐明事故发生的原因和杜绝办法，供大家借鉴事故中发生的原因及事例1、萃余液中双氧水含量偏高当萃余液中双氧水含量超过0.5克/升时（一般不超过0.3克/升）在干燥塔中分解所产生的氧气，可改变塔中工作液和碱的接觶状态，使出塔工作液现象增加，进入氢化工序后造成触媒中毒，进入氧化工序后使氧化收率下降，副反应增加，当用大量磷酸中和，生成的磷酸盐带到成品中，使不挥发物含量增加，质量下降，如果氧化塔中的双氧水急剧分解，此时如处理不当，萃取塔可发生爆炸，轻者破坏萃取正常操作，使萃余液中双氧水含量进一步增加，造成恶性循环如某厂开车时，为了提高萃取液中的双氧水浓度，一度停止了萃取塔的进出水，致使萃余液中的双氧水浓度逐渐升高，破坏了整个系统的正常操作，致使萃余液中的双氧水含量达到8克/升（氧给液通过萃取塔几乎未被萃取），在干燥塔中烈分解，压力升高，工作液从放空管中冒出，操作工为了减少损失关闭放空阀门，床内压力迅速增高，以致造成爆炸着火，设备和厂房受到严重破坏，两人当场死亡。

另一种开车后，干燥塔出来的工作液带碱量偏高，氧化塔内多次出现碱性萃取塔操作不正常，萃侨余液中的双氧水含量超过1克/升，工作液进氢化塔后，所有H2O2分解产生的氧与进入氢混合，在触媒作用下发生爆炸，氢化塔几乎爆破，白土床的垫片被冲开，厂房玻璃全部损坏，幸无人员伤亡还不一厂在运转过程中，也因工作液酸碱度失调面导致萃余液中双氧水含量增高，后者在氧化工序的一段管道中分解爆炸，工作液冲出管外燃烧因此，当出现萃余杂液中双氧水含量增高时，应立即寻找原因，并采取有效措施，必要时应立即停车处理（包括迅速排掉有关设备中的危险物料）2、双氧水遇碱、重金属或其它催化性物质时发生剧烈分解，引起迅速分解近年来，由于在双氧水的外置和管理上失误面发生爆炸的事故越来越多，应引起足够重视，如某厂为提高双氧水产品的质量，准备将不合格的双氧水产品送回净化塔中处理，当双氧水被抽入中间贮槽时，因有催化性杂质混入使双氧水迅速分解，压力增高，槽体立即爆炸，部分厂房和玻璃损坏，重伤一人某厂，操作中用压缩气体将重芳烃从计量罐底部，罐内不洁净，出料口又在罐体锥形底的下端，不洁净重芳烃进入净化塔中，使塔内双氧水分解，产生在量气体，塔温升高，重芳烃从塔顶溢流到氢化液贮槽中，操作工发现后，曾先后打开净化塔底部的计量罐底部的计量罐底部净阀，此净阀之间有一连通管，再通过连通管上的针形阀排放物料，因阀小排放速度慢，净化塔底部的双氧水在静压作用下经连通管到重芳烃计量罐中，在罐中遇污物分解，罐体爆炸，引起中间爆炸并着火，工作液受到损失，三人受伤。

又如某厂，后处理工序干燥塔操作不正常，因工作液挟带气体使塔中的碱液带出，在分离器中没有得到很好分离，致使氧化铝床（白土床）后的碱度达3.9克/升，超过正常操作指标数百倍工作液中的碱经过氢化、氧化工序进入萃取塔，塔中的双氧水遇碱后剧烈分解，塔头爆炸并引着火，一人死亡，多人受伤，数台设备损坏由此可见，当双氧水在容器中遇到催化性的杂质时，尽管杂质数量不多，双氧水的分解速度也是很快的，甚至可导致爆炸事故的发生3、洒漏的双氧水，接触可燃物质时，可使其燃烧，发生火灾如某厂用汽车运输双氧水产品时，因包装桶质量不好，使双氧水漏到同车运送的可燃物体上，使其燃烧，产品和汽车均受到很大损失又如某厂操作不慎，将双氧水洒到地面上，工人用拖布擦净后，拖布未经水冲洗就放到暖汽片上烘干，经一段时间后，拖布燃烧，幸好附近无可燃物，未造成着火事故4、氧化液遇碱、触媒或其他催化性物质时使其中的双氧水分解，造成着火事故如某厂将氧化液到有触媒的铝桶中，其中的双氧水遇到触媒后立即分解，产生大量气体，此时桶放空口被堵，桶内压力升高，发生爆炸，将附近萃取塔底的阀门炸掉，塔内物料全部流出，经紧急停车处理，回收大部分工作液，厂房玻璃损坏，幸无人伤亡。

另一厂因氧化液泵发生故障，操作人员从排空阀将氧化液收集在一临时贮槽内，因槽内不洁净，所含双氧水急剧分解，导致爆炸着火全部工作液烧掉，部分设备烧毁，4人受伤，短时难以恢复生产又如某厂将氧化液放入铁桶中，在运送时发生爆炸，飞出来数十米，幸未伤人因此，在处理和存放氧化液时，同样应严格控制，使氧化液不受杂质污染，贮存氧化液的贮槽或容器应有放空口5、违反动火规定，在动火时发生爆炸化工部对具有易燃易爆物料的化工厂房，设备及管道动火，已有严格、明确的规定，但动火时发生事故情况仍然存在如某厂改造氧化塔的尾气装置时，检修人员虽办理了动火手续，但未停车即在管道上动火，当即发生爆炸，使氧化塔防爆膜炸开，塔体间连接法兰严重变形，氧化液冒出，门窗全部损坏，幸未伤人6、垫片材质不当，工作液漏出造成事故某厂氢化釜底部排放阀的法兰上，错误地选用了不耐高温的聚怀乙烯垫片，当在连续70℃下操作时，垫片受热变形，大量氢化液夹带触媒喷出，整个空间充满爆炸性蒸汽，幸亏无起火，处理及时，未发生着火爆炸的恶性事故，仅有两人中毒值得注意的是，在很多工厂，选用不符合要求的垫片时有发生，应引起重视7、使用压力超过设备承受压力，造成爆炸某厂从事故贮槽中向外压料，槽内压力达到0.4Mpa，超过设备承受的最高压力，贮槽爆炸，厂房损坏，幸未伤人。

还有一些厂，对常压设备采用压缩空气压料，使用夹套冷却或加热时，水或蒸汽的压力过高也出现过设备损坏的类似事故8、浓缩双氧水时，因杂质多，未及时处理发生爆炸在浓缩双氧水的同时，产品也被精制，除去有机杂质，富集在残液中应及时用水稀释后排掉，若处理不当，可引起爆炸事故如某厂往残液贮槽中加水的仪表失灵，纯水未及时加入，又未观察现场的液位变化，使槽内的双氧水分解，造成温度的压力升高，当操作人员发现后，水已加不进去，压力继续上升，槽上无防爆膜，使槽体爆炸，厂房、设备及管道损坏严重，6人受伤9、静电对化工生产的危害很大据有关资料报导，70年代全世界每年因静电引起的火灾达1万次以上，因此对静电的研究正在世界上广泛进行，静电是由物体之间相互接、磨擦、快速分离而产生的，相互磨擦的物体绝缘程度越高，磨擦速度越快，产生的静电电位越高，如高电阻质在管道中流动或喷出时都能产生静电，当液体的电阻率为1011–1015欧姆厘米时，容易带电各积累电荷，静电危险性大在蒽醌法生产双氧水的工艺中，氢气和重芳烃（或工作液）在管道中的快速流动或急剧喷出时，可能产生静电并引起着火如某厂，当从0.6Mpa压力的氢气罐向外排水时，氢气快速排出，产生静电并着火，引起地沟中的油燃烧，关闭阀门后，氢气的火焰熄灭，未造成重大损失。

另一厂操作中，当工作液在0.3Mpa左右压力下流动时，管道突然破裂，工作液急速喷出，产生静电而着火，火焰从一楼迅速蔓延，直到停泵后才熄灭，未造成损失10、违章操作造成事故在发生的事故中，除个别者外按规定氧化尾气应用氮气稀释，使其氧含量低于15%，但操作中未通氮气，使尾气中的氧含量超过规定，形成爆炸性的气体混合物，当尾气通过氧化液贮槽放空时，贮槽中恰有从氢化工序漏过来的触媒，尾气遇触媒后立即爆炸着火，并蔓延到整个生产装置，造成了全部停车重大损失11、多种物料混全容易发生事故工作液配制釜往往具有配制工作液，蒸馏重芳烃、处理回收废工作液以及配制和浓缩碱液等多种用途，这些物料中可能带有双氧水并随同物料进入釜内，当釜内双氧水遇碱或无意中被蒸浓时，都可能发生爆炸事故如某厂用工作液配制釜蒸重芳烃时，带入的大量双氧水在釜中被提浓，有少量有要机杂质存在即发生爆炸，使直径2米的釜盖掀起，电机冲出十米，幸亏现场无人，避免一起重人伤亡事故综上所述，蒽醌法生产双氧水过程中，从氢化、氧化、萃取、净化、产品包装和运输的各个工序，都出现过程度大小不同的事故，本文不能一一列举，但只要认真总结经验、吸取教训、加强科学管理、事故是可以减到最低限度的，有不同种类事故的分析中可以看出，发生事故的主要原因一上追求高暗量，忽视安全，对事故抱有侥幸心理，不严格执行安全规程。

二是对蒽醌法生产双氧水的危险性和事故发生的原因缺乏科学的认识和分析，因此往往错误地处理表面现象面导致事故的发生三是管理不严、责任不清、劳动纪律换散、违反操作为保证生产中的安全，应严格以下面的工作双氧水的分解是发生着火爆炸的主要原因之一，因此在氧化、萃取、净化以及产品贮存、包装和运输等过程中，应严格避免含有双氧水的物料与碱类、重金属及有催化性的杂质相接触，并保持各生产设备管道的洁净，以防因双氧水分解发生事故。