客车涂装前处理工艺流程.docx

客车涂装前处理工艺流程涂装是汽车耐腐蚀和装饰的最经济而有效的方法，而涂装前的表面处理（又称前处理）的好 坏又是直接影响涂层使用寿命和装饰效果的重要环节1、 涂装前处理涂装前处理的目的是去除底材表面的油污、锈蚀等异物，提供适合于涂装的清洁表面， 能显著提高涂膜附着力和耐腐蚀能力涂装前处理质量的高低，直接关系到涂装质量的优劣，进而关系到客车寿命的长短和市 场竞争力的大小，甚至关系到客车的销售价格因此如何控制好前处理质量是稳定和提升客 车涂装质量的关键之所在只有合理设计前处理工艺流程，深入了解前处理各工序的相关控 制要素，进行合理的控制与维护，才能保证前处理的质量2、 涂装前处理工艺流程涂装前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质 （冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等）、工件表面状况（锈蚀、防锈油、杂物）、 生产批量、质量要求等选择不同的生产厂家采用的流程不尽相同但客车生产的整体流程 及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种：2.1、 制件前处理客车制件主要包括总装部分自制件、底盘部分自制件，不进行整车前 处理的厂家，还包括车身骨架及蒙皮件制件材质主要为冷轧板、热轧板。

为避免腔式结构 存液，需提前打流液孔典型的工艺流程：预脱脂-脱脂-水洗I-酸洗-水洗II-中和一 水洗III-表调-磷化-水洗IV-钝化.厂家可根据本厂的实际情况进行适当调整：比如可 去掉预脱脂，延长脱脂时间；酸洗后两道水洗，水及时更换，或脱脂后水洗和酸洗后水洗共 用一槽；磷化后不进行钝化处理，短时间内涂底漆；不单独进行表调，磷化和表调共用一槽 作为制件前处理，酸洗除锈是必不可少的但在前处理过程中，最好将锈蚀件和非锈蚀件分 开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件最好不要进行酸洗2.2、 整车前处理整车前处理是将整个车身浸入槽液中进行表面处理目前已有不少厂家 采用工序间转移有手动控制和自动控制两种我厂的整车前处理线相对于国内来说是比较 先进的采用PLC程序自动控制，能实现工序间自动转移由于整车体积大，存在腔式结 构，一般不采用酸洗去锈，流程相对于制件前处理来说比较简单，但由于车身上材质多样， 对前处理剂的要求较高一般流程为：脱脂-水洗-表调-磷化-水洗3、 涂装前处理的工艺控制要素3.1、脱脂脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用， 从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。

脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被 水完全润湿为标准脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械 作用和脱脂液含油量等因素1) 游离碱度脱脂剂浓度适当才能保证最佳效果一般只需要检测脱脂液的游离碱度， FAL过低，除油效果相对较差；FAL过高，不仅造成材料费，也给后道水洗增加负担，严 重者还会污染后序的表调和磷化2) 脱脂液的温度任何一种脱脂液都有最佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发 挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些负作用如脱脂剂蒸发过快、工件脱 离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病，影响后道工序的磷 化质量自动温控也需要定期进行校核3) 处理时间脱脂液必须和工件上的油污充分接触，有足够的接触反应时间，才能保证有 良好的脱脂效果但脱脂时间过长，会增加工伯表面的钝性，影响磷休膜的生成4) 机械作用的影响脱脂过程中，辅以机械作用，采用泵循环或工件移动的方式，可以加 强除油效果，缩短浸渍清洗的时间；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上5) 脱脂液含油量随着槽液的循环使用，油污含量在槽液内会不断增加，当达到一定比例 时，脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降，即使通过添加药剂维持槽液高浓度，被处理 工件表面的清洁度仍不会有所提升。

已老化变质的脱脂液，必须全槽更换客车生产一般根 据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽3.2、酸洗客车制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中，表面会产生锈蚀由于锈蚀层 结构疏松，与基材附着不牢，并且氧化物与金属铁可组成原电池，可进一步促使金属腐蚀， 使涂层很快被破坏，因此涂装前必须将其除净客车一般常用的是酸洗除锈，酸洗除锈不会 使金属工件变形，每个角落的锈蚀都能清除干净，除锈速度快，成本相对较低酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准，影响除 锈效果的因素主要有：(1) 游离酸度(FA测定酸洗槽的游离酸度FA，是验证酸洗槽除锈效果高低的最直接有效 的评价方法游离酸度低，除锈效果差游离酸度过高时，工作环境中的酸雾含量较大，不 利于劳动保护；金属表面易产生“过蚀”现象；而且残酸的清洗比较困难，易导致后续槽液的 污染2) 温度、时间大多数酸洗是在常温下进行的，当使用加热酸洗时，一般控制在40°C〜 70 °C之间，虽然温度对酸洗能力的提高影响较大，但温度过高会加剧对工件、设备的腐蚀， 对工作环境的影响也非常不利；并且在完全除去锈迹的前提下，酸洗时间应尽可能短，以减 少金属的腐蚀和氢脆的影响。

因此处理过程中应严格控制槽液的温度和工件的处理时间3) 污染老化酸液在除锈过程中，会不断带入油污或其它杂质，其中的悬浮杂质可通过刮 捞的方式进行去除；当可溶性的铁离子超过一定含量时，槽液的除锈效果不但会大大降低， 而且过量的铁离子随工件表面的残液混入磷化槽内，加速磷化槽液的污染老化，严重影响工 件的磷化质量，一般酸液的铁离子含量应控制在不超过6%-10m/m为宜超过控制指标时必 须更换槽液3.3、 表调表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均 匀性，使金属表面形成大量的极细的结晶中心，从而加快磷化反应的速度，有利于磷化膜的 形成：(1) 水质的影响槽液所用水质中如所含水锈严重、钙镁离子含量较大，会影响表调液的稳 定性，槽液配制时可预先添加软水剂以消除水质对表调液的影响(2) 使用时间一般表调剂采用的是胶体钛盐，其存在胶体活性，当使用时间较长或所含杂 质离子较多时胶体活性会丧失，此时胶体的稳定状态被破坏，槽液沉淀分层，呈絮状此时 必须更换槽液3.4、 磷化磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸 盐化学转化膜称之为磷化膜客车涂装常用的是低温锌系磷化液•磷化的主要目的是给基体 金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防 腐蚀能力。

磷化是整个前处理工艺最为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多， 因此磷化槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多1) 酸比(总酸度与游离酸度的比值提高酸比可加快磷化反应速度，使磷化膜薄而细致， 但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化工件挂灰；酸比过低，磷化反应速度缓慢，磷化晶体 粗大多孔，耐蚀性低，磷化工件易生黄锈一般来说磷化药液体系或配方不同其酸比大小要 求也不同2) 温度槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响 槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大3) 沉渣量随着磷化反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工 件表面的界面反应，导致磷化膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工 件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤4) 亚硝酸根可加快磷化反应速度，提高磷化膜的致密性和耐腐蚀性，含量过高时使膜层 易出现白点或发彩现象；过低，成膜速度缓慢，磷化膜易生黄锈6) 亚铁离子Fe磷化溶液中含亚铁离子量过高时，会使常温磷化膜防腐能力下降；会使 中温磷化膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；会使高温磷化液沉渣量增大，溶液变混 浊，同时游离酸度升高。

3.5、 钝化(封闭钝化的目的是封闭磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蚀性，特别是提高漆膜的 整体附着力和耐腐蚀性目前一般采用含铬处理和无铬处理两种方式，然而有一些用碱性无 机盐型钝化(大部分含磷酸盐，碳酸盐，亚硝酸盐，磷酸盐等)，这些物质严重损害漆膜的 长期附着力和耐蚀性3.6、 水洗水洗的目的是清除工件表面从上一道槽液所带出的残液，水洗质量的好坏可直 接影响工件的磷化质量和整个槽液的稳定性水洗槽液一般控制以下内容：(1) 淤泥残渣含量不能过高含量过高易出现工件表面挂灰2) 槽液表面应无悬浮杂质一般水洗方式采用溢流水洗，以保证槽液表面无悬浮油污或 其它杂质3) 槽液PH值应接近于中性PH值过高或过低都容易引起槽液串槽，从而影响后续槽 液的稳定性结束语为适应市场竞争的需要，国产大中型客车厂家的涂装前处理工艺近几年 来得到了长足的发展，涂装的整体水平和质量得到大幅度提高，整车防腐水平也同步提升 只有从涂装前处理工艺的设计和管理入手，不断的完善和细化死角处理，才能从根本上保证 整车的使用寿命大型客车喷漆烤漆房的设计按照漆雾处理的方式及其本身的结构特点，喷漆可分为干式和湿式两类，湿式又分为水帘式 和水旋式两种类型。

油漆烘干按照加热所用能源可分为蒸气加热、电加热管加热、燃油加热、 燃气(天然气、液化气和煤气)加热等方式，其中燃油加热是运行成本较经济的通用选择大型客车生产的装配车间具有自己的特点：整车喷漆质量要求高，生产批量小，油漆烘 干温度低等因此客车喷涂大多采用干式燃油加热喷漆烤漆两功能联合设备，即在同一位置 实现喷漆和烘干两个过程，既满足了生产工艺的需要，又节省了场地1设备组成喷漆烤漆房要能满足涂装作业对环境的温度、照明度、洁净度等的需求；能确保操作者 的安全卫生和废气排放它一般由室体、加热系统、供风系统、排风系统、过滤和捕集漆雾 系统、照明设施、移动小车、推拉门和电控系统等组成，采用从顶部送风，底部抽风的方式 排放废气或加热升温大型客车车体长X宽X高=12mx2. 5mX3. 1 m,为此确定喷漆烤漆房外型尺寸为15. 14mx7. 76mx5. 6m,内部尺寸为15mx5. 5mx5m喷漆烤漆房技术参数见表12喷漆烤漆房的构成室体：作用是把过喷的漆雾限制在一定的范围内，再用通风装置使漆雾沿移动的方向流 至过滤装置进行处理室体由室壁、室顶和地面格栅组成室壁由彩色钢板压型浇注聚氨酯 泡沫轻体保温板制成，带有玻璃窗。

室顶置于室壁上面，设有均风过滤装置地面格栅置于 地面回风道之上，格栅间隙30~50mm,高度30~50mm,用3~4mm厚的扁钢焊接拼装而 成燃油加热系统：设有3个加热炉，每个炉包括燃烧器、热交换器及供油管路系统3部分 燃烧器采用意大利Ecoflam产品，其型号为：MINOR25AB,它以轻柴油为原料，出力为12〜 25万kcal / ho它具有燃烧效率高，使用及维护保养安全简便，由程序控制器进行PIE全自 动控制整个燃烧过程，风门由伺服机构自动调节控制，高压电子点火且有电眼监控火焰，安 全可靠等特点热交换器为其核心部件，采用多程管壳式浮头结构，烟路与风路为两个独立 循环系统，换热组件采用全不锈钢制造，保证循环风的质量采用多层保温材料保温，保温 效果好，排烟温度低，热损耗小，热交换效率高，采用活动滑轨结构，维护保养方便简捷 油路采用无缝钢管，多级过滤，保证燃油质量，以防杂质堵塞油路，确保燃油系统正常工作供风系统：用于向喷漆烤漆房提供洁净的和温度适宜的空气，以满足生产工艺的需要 喷漆时要求喷漆烤漆房内温度为20〜25°C(夏季为室温)，风速＞0 3m/s，正压4〜8Pa烤 漆时要求喷漆烤漆房内温度为(70±3)C,保温2h，然后通风降温并保持在(20±3)C,保温5h°轿车涂装工艺及质量控制轿车企业要形成规模生产，一般都要有冲压、焊接、涂装和总装四。