ope和oee提升工作效率 图文课件.ppt

单击此处编辑母版标题样式,,单击此处编辑母版文本样式,,二级,,三级,,四级,,五级,,,精选版课件ppt,*,效率提升,—OPE,和,OEE,目录,,一 总装效率提升,--OPE,,二 配件效率提升,--OEE,,,一 总装效率提升,--OPE,效率就是将投入转化为产出的能力,,投入,产出,吃东西,,工作,,学习,,生产资源,？？？,,？？？,,？？？,,？？？,同样的投入，不同的产出效果,生产效率认识,效率,=,产出,,投入,生产效率认识,根据,UPPH,的计算方法，你能清楚地知道效率提升的方向吗？,UPPH=,产出数量,,投入工时,生产效率认识,欠料？换线长？线平衡低？管理不足？,……,方法的变换：,UPPH=,产出数量,,投入工时,生产效率认识,x,单件标准时间,=OPE,OPE,,单件标准时间,UPPH=,,是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，,,在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，,,也是一个考核各个部门业绩的指标O,verall,,P,lant,E,fficiency,总体工厂效能,OPE,,,效率损失结构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD,损失,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,,,,故障损失,换模,(,线,),损失,换刀具,损失,暖机,损失,小停机空转,损失,速度降低,损失,品质不良人工整修,损失,计划停机,损失,管理,损失,线平衡,损失,动作,损失,自动化替换,损失,测定调整,损失,计划损失,机器的效率损失,人的效率损失,OPE,OEE,,100,个工时,缺料,20,个工时,80,个工时,70,个工时,65,个工时,50,个工时,45,个工时,换线,10,个工时,设备故障,5,个工时,平衡损失,,15,个工时,操作损失,5,个工时,OPE,告诉我们效率损失到底在哪里,OPE,架构,,,,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,,计划,损失,工时结构,工时损失,管理指标,,稼动工时,,负荷工时,X100%,稼动率,,单件标准时间,,瓶颈工站,C/TX,人数,X100%,工时平衡率,,良品数,X,瓶颈工站,C/T,,稼动时间,X100%,操作效率,,稼动率,X,工时,平衡率,X,操作效率,总体工厂效能（,OPE,）,管理,损失,动作,损失,线平衡,损失,自动化替换,损失,测定调整,损失,,,支援其他部门,,,工作中间休息,,,早会,,,5S,,,教育训练,OPE,架构,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,,计划,损失,工时结构,工时损失,计划损失,管理,损失,动作,损失,线平衡,损失,自动化替换,损失,测定调整,损失,,,缺料导致的待料,,等待指示,,等待故障修理,,等待换线,,白晚班交接班,,开线,,其它偶发的管理上的损失,,,,OPE,架构,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,,计划,损失,工时结构,工时损失,稼动损失,管理,损失,动作,损失,线平衡,损失,自动化替换,损失,测定调整,损失,根据人员是否在等待,,判断发生的管理损失，,,5,分钟以上可明显记录,,的工时！,,！,,,由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失,,,OPE,架构,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,,计划,损失,工时结构,工时损失,平衡损失,管理,损失,动作,损失,线平衡,损失,自动化替换,损失,测定调整,损失,累积倍数增长效应，,,为五大损失中影响,,最大者！,,！,,,违反动作经济原则发生的损失（,22,种损失）,,,没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失,,,重复作业发生的损失,,,不够熟练发生的损失,,,因机器、物料配置不佳发生的损失,OPE,架构,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,,计划,损失,工时结构,工时损失,操作损失,管理,损失,动作,损失,线平衡,损失,自动化替换,损失,测定调整,损失,,,实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失,,靠自动化来装卸（,Load/Unload,）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置,,OPE,架构,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,,计划,损失,工时结构,工时损失,操作损失,管理,损失,动作,损失,线平衡,损失,自动化替换,损失,测定调整,损失,,,品质不良、人工整修的工时损失,,,因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失,OPE,架构,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,,计划,损失,工时结构,工时损失,操作损失,管理,损失,动作,损失,线平衡,损失,自动化替换,损失,测定调整,损失,OPE,架构,—,工时损失特性,,投入工时,100H,待料停线,待,,料,,停,,线,故障停线,交接班,换线,换线,换线,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,平衡损失工时,操作损失工时,价值工时,稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是,,隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当,,大，是效率提升的非常重要的部分！,,！,OPE,架构,OPE=,稼动率,X,工时平衡率,X,操作效率,稼动工时,,负荷工时,单件标准时间,,瓶颈工站,C/T X,人数,良品数,X,瓶颈工站,C/T,,稼动时间,=,X,X,,单件标准时间,X,良品数,,负荷工时,=,,,,,稼动工时,,负荷工时,单件标准时间,,瓶颈工站,C/TX,人数,瓶颈工站,C/T,,实际,C/T,=,X,X,OPE,架构,对于一条线生产多机型，要计算一天,/,一周,/,一月的,OPE,，该如何处理？,,(,单件标准时间,X,良品数,),,,负荷工时,OPE=,案例,2,：,某组装线,20,人，工作,9H,，生产三款机型,A,、,B,、,C,，,3,小时生产,A,机型,300pcs,，,2,小时生产,B,机型,150pcs,，,4,小时生产,C,机型,400pcs,，,A,、,B,、,C,的单件标准时间分别为,9 min,、,12 min,、,10 min,，无不良，计算当天这条组装线的,OPE?,OPE=,9*300+12*150+10*400,,(3+2+4)*20,*,60,=79%,OPE,架构,案例计算,1,,组装车间某生产线：,5,个工站，,6,人，各工站标准工时如下表。

工作时间,8,小时，早晚,5S,共,10,分钟，早会,5,分钟，上下午各休息,10,分钟；无换线；缺料待料,20,分钟；瓶颈工站,C/T,为,10,秒，共生产,2500pcs,，其中报废,10pcs,，工程不良修理,30pcs,；,8:00,投产，,8:10,出第一个首件计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、,OPE?,负荷工时,=(8X60-10-5-10X2)X6=2670,分钟,稼动损失工时,=(20+10-10/60)X6=179,分钟,稼动工时,=2670-179=2491,分钟,工时平衡率,=,48,,10x6,=80%,工站,1,2,3,4,5,标工,8,9,10,7,5,人数,1,2,1,1,1,稼动率,=,2491,,2670,=93%,操作效率,=,(2500-10-30)X,10,,415X60,=98.8%,平衡损失工时,=,(10X6-48)X2500,,60,=500,分钟,,单件标准时间,=,8x1+9x2+…+5x1,=48,秒,OPE,架构,案例计算,1,,组装车间某生产线：,5,个工站，,6,人，各工站标准工时如下表。

工作时间,8,小时，早晚,5S,共,10,分钟，早会,5,分钟，上下午各休息,10,分钟；无换线；缺料待料,20,分钟；瓶颈工站,C/T,为,10,秒，共生产,2500pcs,，其中报废,10pcs,，工程不良修理,30pcs,；,8:00,投产，,8:10,出第一个首件计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、,OPE?,工站,1,2,3,4,5,标工,8,9,10,7,5,人数,1,2,1,1,1,价值工时,=,(2500-10-30)X,48,,60,=1968,分钟,OPE=93%X80%X98.8%=73.7%,OPE=,48X(2500-10-30),,2670X60,=73.7%,操作损失工时,=,2491-1968-500 =23,分钟,,OPE,架构,案例计算,2,,组装车间某生产线：,8,个工站，,9,人，各工站标准工时如下表工作时间,8,小时，早晚,5S,共,10,分钟，早会,5,分钟，上下午各休息,10,分钟；无换线；缺料待料,15,分钟；瓶颈工站,C/T,为,22,秒，共生产,1100pcs,，其中报废,5pcs,，工程不良修理,30pcs,；,8:00,投产，,8:12,出第一个首件。

计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、,OPE?,负荷工时,=(8X60-10-5-10X2)X9=4005,分钟,稼动损失工时,=(15+12-22/60)*9=240,分钟,稼动工时,=4005-240=3765,分钟,工时平衡率,=,166,,22x9,=84%,工站,1,2,3,4,5,6,7,8,标工,18,19,20,21,12,22,17,16,人数,1,1,1,2,1,1,1,1,稼动率,=,3765,,4005,=94%,操作效率,=,(1100-5-30)X,22,,418X60,=93%,平衡损失工时,=,(22X9-166)X1100,,60,=587,分钟,,单件标准时间,=,18x1+19x1+…+16x1,=166,秒,OPE,架构,案例计算,2,,组装车间某生产线：,8,个工站，,9,人，各工站标准工时如下表工作时间,8,小时，早晚,5S,共,10,分钟，早会,5,分钟，上下午各休息,10,分钟；无换线；缺料待料,15,分钟；瓶颈工站,C/T,为,22,秒，共生产,1100pcs,，其中报废,5pcs,，工程不良修理,30pcs,；,8:00,投产，,8:12,出第一个首件。

计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、,OPE?,价值工时,=,(1100-5-30)X,166,,60,=2946.5,分钟,OPE=94%X84%X93%=74%,OPE=,166X(1100-5-30),,4005X60,=74%,操作损失工时,=,3765-2946.5-587 =231.5,分钟,,工站,1,2,3,4,5,6,7,8,标工,18,19,20,21,12,22,17,16,人数,1,1,1,2,1,1,1,1,如何提升,OPE?,从公式角度来说，如何能提升,OPE,？,,(,单件标准时间,X,良品数,),,,负荷工时,OPE=,组合,单件标准时间,良品数,负荷工时,方法举例,1,不变,,,稼动损失降低,2,不变,,,生产线平衡,3,不变,,,适当增加人力消除瓶颈,4,不变,,,直接人力减少,5,不变,,,CELL,线生产模式,如何提升,OPE?,总体思路结构,标准工时全面建立,对浪费充分的认识，追求“价值工时”,,管理改善,技术改善,,快速反应,,（信息化，流程化）,线平衡率提升,省人化,,1.Hanedashi,,2.,自働化,,3.,多能工,稼动率提升,,1.,待料损失降低,,2.,开线损失降低,,3.,设备故障降低,,4.,换线损失降低,操作效率提升,,1.,动作损失降低,,2.,员工技能提升,1.ANDON,,2.,节拍看板,,浪费消除，效率,(OPE),最大化,,认识：,通过课程,《,如何发现生产现场中的浪费,》,，使变革的主体对“浪费”及“价值”有感性的认识,,,,认识转化为行动：,通过“浪费寻找活动”，使变革的主体切实体会到发生在周围的诸多浪费现象，并作记录和拟定改善计划并自己动手实施改善,使从事变革的人员充分认识到什么是“浪费”，什么是“价值”：,只有当客户愿意为你的付出买单，你的付出才是有价值的，否则就是浪费,,图示,目的,内容,STEP,,意识革命,,标工基础建立,,效率衡量标准构建,,稼动率提升,,操作效率提升,,线平衡率提升,,快速反应系统,省人化,浪费寻找活动,,自己观察和记录的浪费现象,,STEP 1,：意识革命,,对标工制订专业人员培训,,,-,秒表法、,MOD,法为,,,主,,,-,误差的剔除技巧,,-,其他技巧,,,专业人员制订标工,,,-,与现场接触最密切,,,的人员，可以是现,,,场,IE,，也可是班组,,,长,,-,标工的发行和更改,,,必须通过上级审核,标准工时是建立一切的基础，标准工时制订的准确性对结果影响非常大,,图示,目的,内容,STEP,,意识革命,,标工基础建立,,效率衡量标准构建,,稼动率提升,,操作效率提升,,线平衡率提升,,快速反应系统,省人化,标准工时结构图,,标准工时表,,STEP 2,：标工基础建立,,总的指标：,,,-,“,OPE,”,,,分解指标：,每个分解指标又可再分解，前提是要可以落实到最终的责任主体部门,,,-,稼动率：引起停线,,,损失工时的部分,,-,操作效率：和动作,,,损失以及技能不足,,,等有关,,-,工时平衡率：意义,,,类似于线平衡率,建立效率衡量的标准，使效率的高低可以量化，改善前后的比较基准一致,,,形成压力，迫使必须促进持续改善,,,图示,目的,内容,STEP,,意识革命,,标工基础建立,,效率衡量标准构建,,稼动率提升,,操作效率提升,,线平衡率提升,,快速反应系统,省人化,工时损失结构图,,STEP 3,：效率衡量标准构建,3.1,定损耗工时类别：,全面梳理 ，分层设定，代码表示,STEP 3,：效率衡量标准构建,3.2,建立基础数据库：,机型、人员,STEP 3,：效率衡量标准构建,3.3,损耗工时记录：,全面记录 ≥,5,分钟 的损耗,STEP 3,：效率衡量标准构建,3.4,生产数据记录：,记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段,STEP 3,：效率衡量标准构建,STEP 3,：效率衡量标准构建,3.5,,OPE,指标及时体现：,,,①每个工单、机型,STEP 3,：效率衡量标准构建,3.5,,OPE,指标,及时体现：,,,②线体,OPE,日趋势图,STEP 3,：效率衡量标准构建,3.6,工时损耗分析：,衡量改善空间，明确改善重点方向,,,①,工时趋势图、工时占比趋势图,STEP 3,：效率衡量标准构建,3.6,工时损耗分析：,衡量改善空间，明确改善重点方向,,,②各类损失工时累计、损失工时累计占比,3.7,稼动损失分析：,,①通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题,STEP 3,：效率衡量标准构建,3.7,稼动损失分析：,,②对责任部门进行检讨,STEP 3,：效率衡量标准构建,3.7,稼动损失分析：,,③指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时,,,发现小问题演变成大问题,STEP 3,：效率衡量标准构建,3.7,稼动损失分析：,,③指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时,,,发现小问题演变成大问题,STEP 3,：效率衡量标准构建,3.7,稼动损失分析：,,③指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时,,,发现小问题演变成大问题,STEP 3,：效率衡量标准构建,,,待料损失,降低,,,,-,计划排配改善,,,-,合理规划仓库布局和,,,,配送方式，减少搬运,,,,浪费,,,-,供应商交货能力改善,,,开线,损失,降低,,,,,-,交接班改善,,,-,滚单制度,,,设备故障降低,,,-,全员设备保全活动,,,换,线损失,降低,,,,-SMED,项目,从管理角度降低管理损失工时，以提升稼动率,图示,目的,内容,STEP,,意识革命,,标工基础建立,,效率衡量标准构建,,稼动率提升,,操作效率提升,,线平衡率提升,,快速反应系统,省人化,SMED,几个阶段,,无缝交接班模式,,30,,分钟,<10,,分钟,<3,分钟,,1 T.T.,,STEP 4,：稼动率提升,,,,发现问题,解决,问题,记录备案,锁定问题,专案筛选,解决,问题,记录备案,结案报告,“专案改善”五大步骤,“突发问题处理”三大步骤,STEP 4,：稼动率提升,1.,建机制：,建立“专案改善,+,突发问题处理”的改善机制，使改善有实用化的方法、步骤,2.,专案改善：,解决重要的少数问题,锁定问题,专案筛选,解决,问题,记录备案,结案报告,《,专案改善,&,突发问题处理,》,《,专案改善报告,》,从柏拉图看前三大问题,从趋势图区别专案,/,突发问题,专注,：一次解决,1~2,个问题,,①看停机记录,,②找根本原因,,③制订对策,,④找资源，解决问题,STEP 4,：稼动率提升,锁定问题,从柏拉图看前三大问题,,B12,,B7,,B6,STEP 4,：稼动率提升,2.,专案改善：,解决重要的少数问题,案例,专案筛选,从趋势图区别专案,/,突发问题,B12,B7,B6,专案,专案,突发问题,STEP 4,：稼动率提升,2.,专案改善：,解决重要的少数问题,案例,专案筛选,从趋势图区别专案,/,突发问题,专案,突发问题,①连续几天出现,,②短期,(,例如一周,),内多次出现,偶发性，不经常出现,(,例如一个月出现,1~2,次,),STEP 4,：稼动率提升,2.,专案改善：,解决重要的少数问题,解决,问题,专注,：一次解决,1~2,个问题,,①看停机记录：,现象？当时如何处理的？,,②找根本原因：,头脑风暴、技术分析,……,,③制订对策：,行动计划,,④找资源，解决问题：,沟通、开会,……,STEP 4,：稼动率提升,2.,专案改善：,解决重要的少数问题,案例,记录备案,《,专案改善,&,突发问题处理,》,STEP 4,：稼动率提升,2.,专案改善：,解决重要的少数问题,案例,机台,S#2,,主题,,展卷机送料不顺畅,改善前,每次需人工调整速度,,改善后,在拉杆加装调速电位器,,,,,,改善效果,,实现大小卷自动调速 ，无需操作员手动调速，减少行运中送料故障,,,STEP 4,：稼动率提升,2.,专案改善：,解决重要的少数问题,结案报告,案例,改善前,,平均,1.71,次,/,天,改善中,,平均,0.14,次,/,天,改善后,,平均,0,次,/,天,改善前,,平均,0.14H/,天,改善中,,平均,0.01H/,天,改善后,,平均,0H/,天,对应代码,D5-,展卷机故障,改善效果,停机次数：,1.71,次,/,天,0,次,/,天，,100%,,停机时间：,0.14,H/,天,0H/,天， ,100%,停机次数,停机时间,STEP 4,：稼动率提升,2.,专案改善：,解决重要的少数问题,结案报告,案例,7,、,8,月份,S2,月产量比,1-5,月份分别提升,1.7%,和,3.5%,，,平均提升,2.6%,STEP 4,：稼动率提升,2.,专案改善：,解决重要的少数问题,结案报告,66,目标,,,现状,+3.5%,+1.7%,案例,,发现问题,解决,问题,记录备案,《,专案改善,&,突发问题处理,》,个人解决：,依靠专业能力,,找资源解决：,开会、沟通协调,如何发现问题？,,①,ANDON,：发现当班问题,,②看板：发现当班、夜班问题,,③报表,(,未达标,),：发现前一天的问题,,④询问：发现没有记录的问题,STEP 4,：稼动率提升,3.,突发问题处理：,日常管控，防止新的“重要少数”问题产生,初级,Andon,系统,高级,Andon+,电子看板,,,动作损失降低,,,,-,标准作业，操作员只,,,,做有价值的工作，非,,,,标准的工作由水蜘蛛,,,,完成,,,-,对于重复作业等操,,,,作员主观性因素产生,,,,，建立适当的绩效考,,,,核机制达到目的,,,,,技能提升,,,,-,主要为对技能掌握不,,,,够引起的速度跟不上,,,,节奏，主要通过员工,,,,强化训练达到提升目,,,,的,,,-,技能大比拼活动,从管理角度降低管理损失工时，以提升操作效率,图示,目的,内容,STEP,,意识革命,,标工基础建立,,效率衡量标准构建,,稼动率提升,,操作效率提升,,线平衡率提升,,快速反应系统,省人化,新员工强化训练,,员工技能绩效考核,,STEP 5,：操作效率提升,动作损失,新员工训练,1.,工作适应性分析：,通过两项测试及工作适应性分析，发掘先天性优势，把新人放到最合适的位置,,,SURE TEST,,双手协调性测试,,工作适应性分析,,测试“,眼,”有多“,利,”,测试“,手,”有多“,快,”,找出每个新人,最适合,的工种,新员工训练,2.JIT,训练法：,专业的老师训练，从源头上抓起，保证操作的正确性,,职务解析,训练员示范,学员尝试,学员练习,,,,J,ob,I,nstruction,T,raining,,职务操作训练流程,职务解析表,达到,80%,作业速度，,100%,品质,三大步骤,三个回合,新员工训练,3.,理论培训方法优化：,找最专业的讲师，把他们的授课现场录制下来，作为新员工理论培训教程，让每个新员工都能接受最好的理论培训,焊接,,镜片,,QC,,IMEI,打印,,葛亮,李佳娜,徐珍,关杰,班组管理和员工的积极性,视频,1,,,基本图表,,,-,线平衡分析图,,,-,山积表,,,技巧的运用,,,,,-,节拍与平均值,,,-ECRS,步骤,,,-,六种具体方法,,从技术角度降低平衡损失工时，以提升工时平衡率,图示,目的,内容,STEP,,意识革命,,标工基础建立,,效率衡量标准构建,,稼动率提升,,操作效率提升,,线平衡率提升,,快速反应系统,省人化,线平衡改善,,平衡率,=79.3%,平衡率,=93.5%,改善前,改善后,,STEP 6,：线平衡率提升,,,ANDON,,-,缺,料呼叫,,,-,设备故障呼叫,,,-,作业,延迟呼叫,,,-,质量问题呼叫,,,节拍看板,,,-,管理者看板：即时反,,,,应出生产的节奏与标,,,,准的差异，促使管理,,,,者快速采取应对措施,,,-,作业员看板：体会到,,,,时间的紧迫性，促使,,,,按照标准节奏生产,,,生产异常处理流程,管理人员素质与能力的本质提升,图示,目的,内容,STEP,,意识革命,,标工基础建立,,效率衡量标准构建,,稼动率提升,,操作效率提升,,线平衡率提升,,快速反应系统,省人化,节拍看板,/,节拍器,,240,趋势图,,,,,,,,1,2,3,4,5,6,7,0,1,2,3,4,5,6,7,8,目标,实绩,280,1,2,3,4,5,6,ANDON,,STEP 7,：快速反应系统,班组长,,第,5,工站,,有问题！,将问题暴露出来，迫使管理者立即去解决！,STEP 7,：快速反应系统,,,Hanedashi,：,员工只做有价值的作业，需要对设备做重大改变,,,自,働,化：,异常自动停止装置，需要对设备做重大改变,,,多,能,工：,一人能胜任多项技能，人力减少的重要条件,降低人力，进一步减少浪费,图示,目的,内容,STEP,,意识革命,,标工基础建立,,效率衡量标准构建,,稼动率提升,,操作效率提升,,线平衡率提升,,快速反应系统,省人化,Hanedashi,及自働化例,,STEP 8,：省人化,视频,2,全面消除动作浪费：单件标准时间缩短,OPE,,单件标准时间,UPPH=,,,,二 配件效率提升,--OEE,目录,,,,,,,,,,常见的误解,2,什么是效率,3,,,,,,,,,,1,设备主导型效率改善,3,,,,,,,,,,3,目录,,,,,,,,,,常见的误解,2,什么是效率,3,,,,,,,,,,1,设备主导型效率改善,3,,,,,,,,,,3,认识效率,效率就是将投入转化为产出的能力,,投入,产出,吃东西,,工作,,学习,,养小孩,？？？,,？？？,,？？？,,？？？,同样的投入，不同的产出效果,生产效率认识,什么是效率,效率,=,产出,,投入,投入转化为,,产出的能力,目录,,,,,,,,,,常见的误解,2,什么是效率,3,,,,,,,,,,1,设备主导型效率改善,3,,,,,,,,,,3,常见的误解,误解,1,：今天计划,100,个，实际做了,80,个，所以今天的效率是,80/100=80%,,,,误解,2,：上个月算下来平均每天可以做,500,个，今天只做了,400,个，所以今天的效率是,400/500=80%,,,,误解,3,：效率就是一天能做多少个,,,解读,1,：只能说计划完成率是,80%,解读,2,：没有标准工时和产能，可信度不高,解读,3,：应该叫一天的生产能力（产能）,目录,,,,,,,,,,常见的误解,2,什么是效率,3,,,,,,,,,,1,设备主导型效率改善,3,,,,,,,,,,3,,,效率损失结构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD,损失,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,,,,故障损失,换模,(,线,),损失,换刀具,损失,暖机,损失,小停机空转,损失,速度降低,损失,品质不良人工整修,损失,计划停机,损失,管理,损失,线平衡,损失,动作,损失,自动化替换,损失,测定调整,损失,计划损失,机器的效率损失,人的效率损失,是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标，,,在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，,,也是一个考核各个部门业绩的指标。

O,verall,,E,quipment,E,fficiency,总体设备效能,OEE,,,,OEE,架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD,损失,,故障损失,换模,(,线,),损失,换刀具,损失,暖机,损失,小停机空转,损失,速度降低,损失,品质不良人工整修,损失,计划停机,损失,时间结构,时间损失,管理指标,,稼动时间,,负荷时间,X100%,时间稼动率,,标准,C/T,X,生产数,,稼动时间,X100%,性能稼动率,,良品数,,生产数,X100%,直通率,,时间稼动率,X,性能稼动率,X,直通率,总体设备效能（,OEE,）,OEE,架构,OEE=,时间稼动率,X,性能稼动率,X,直通率,稼动时间,,负荷时间,标准,C/T X,生产数,,稼动时间,良品数,,生产数,=,X,X,,,,,标准,C/T X,良品数,,负荷时间,=,稼动时间,,负荷时间,标准,C/T,,实际,C/T,良品数,,生产数,=,X,X,OEE,架构,对于一台机生产多机型，要计算一天,/,一周,/,一月的,OEE,，该如何处理？,,(,标准,C/TX,良品数,),,,负荷时间,OEE=,例：某注塑机工作,8H,，生产三款机型,A,、,B,、,C,，,2,小时生产,A,机型,500pcs,，,4,小时生产,B,机型,900pcs,，,2,小时生产,C,机型,400pcs,，无不良，,A,、,B,、,C,的,C/T,分别为,14 S,、,12 S,、,10S,，计算当天这台注塑机的,OEE?,OEE=,14*500+12*900+10*400,,(2+4+2)*3600,=76%,,,由于订单不足排产不饱和导致的停机,,,必要性的管理活动,,早会,,5S,,,为维持设备的可靠性，保证品质，保证安全，所做的设备保全活动,,定期保养,OEE,架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD,损失,,故障损失,换模,(,线,),损失,换刀具,损失,暖机,损失,小停机空转,损失,速度降低,损失,品质不良人工整修,损失,计划停机,损失,时间结构,时间损失,SD,损失,,,机能的停止，为恢复机能需要更换零件或修理，发生的停止时间，一般在,5,分钟以上,OEE,架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD,损失,,故障损失,换模,(,线,),损失,换刀具,损失,暖机,损失,小停机空转,损失,速度降低,损失,品质不良人工整修,损失,计划停机,损失,时间结构,时间损失,稼动损失,,,当前型号产品生产完成开始，切换到下一型号，直到完全可以生产出合格品为止的时间损失。

由于换模（线）水准不一致，损失时间也差异很大，快则几分钟，慢则数小时,,如为一台机，为换模损失,,如数台机相互连接，为换线损失,OEE,架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD,损失,,故障损失,换模,(,线,),损失,换刀具,损失,暖机,损失,小停机空转,损失,速度降低,损失,品质不良人工整修,损失,计划停机,损失,时间结构,时间损失,稼动损失,,,刀具的定期更换，或因刀具的损伤而临时更换所引起的时间损失,,车刀的更换、砂轮的更换时间，以及更换后的量测时间,,因车刀破损后所发生的人工修理时间，以及车刀更换后到品质稳定所需要的时间,OEE,架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD,损失,,故障损失,换模,(,线,),损失,换刀具,损失,暖机,损失,小停机空转,损失,速度降低,损失,品质不良人工整修,损失,计划停机,损失,时间结构,时间损失,稼动损失,,,在如下的情形时，依照规定的周期运转，而不发生机器的毛病（短暂停机、小毛病、刀具损伤等）到品质稳定可以生产出合格品为止的损失时间,,定期维修后开机时,,长期停机后开机时,,假日后开机时,,午休后开机时,OEE,架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD,损失,,故障损失,换模,(,线,),损失,换刀具,损失,暖机,损失,小停机空转,损失,速度降低,损失,品质不良人工整修,损失,计划停机,损失,时间结构,时间损失,稼动损失,,,以上四种稼动损失重点从设备上考量，另外，还有不少管理性的问题导致的损失，其影响也不容忽视,,缺料导致的停机损失,,白晚班的交接期间损失,,来料发生大批变异不合格，必须立即停机处理损失时间,,其它偶发性的问题导致的损失,,,,OEE,架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD,损失,,故障损失,换模,(,线,),损失,换刀具,损失,暖机,损失,小停机空转,损失,速度降低,损失,品质不良人工整修,损失,计划停机,损失,时间结构,时间损失,稼动损失,稼动损失时间一般是,,五分钟以上！,,！,,,与设备的故障不同，小停机只是短时间（,2~3,秒以上，,5,分钟以下）的毛病而使设备停止或空转的状态,,暂时停止机能而引发的损失,,简单的处置（如取走异常的工件与机器重设定）即可恢复机能的损失,,不包括更换零件、修理的损失,,,OEE,架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD,损失,,故障损失,换模,(,线,),损失,换刀具,损失,暖机,损失,小停机空转,损失,速度降低,损失,品质不良人工整修,损失,计划停机,损失,时间结构,时间损失,速度损失,小停机时间短、频率高，,,容易被忽视！,,！,,,实际速度小于设计速度的损失,,因品质问题、机械问题而必须减速生产,,过去发生过一些毛病，为预防设备寿命变短而减慢运转速度,,设计速度低于目前技术水准或应有的状态之速度差的损失,,,OEE,架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD,损失,,故障损失,换模,(,线,),损失,换刀具,损失,暖机,损失,小停机空转,损失,速度降低,损失,品质不良人工整修,损失,计划停机,损失,时间结构,时间损失,速度损失,减少速度损失是七大损,,失中对效率最有贡献的！,,！,,,因品质不良、人工整修所造成的时间损失。

无法精确记录，但可通过不良数推算得出,,工程内不良报废品数,,工程内不良,维修品数,,暖机期间不良数,OEE,架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD,损失,,故障损失,换模,(,线,),损失,换刀具,损失,暖机,损失,小停机空转,损失,速度降低,损失,品质不良人工整修,损失,计划停机,损失,时间结构,时间损失,不良损失,OEE,架构,案例计算,1,,注塑车间某台成型机：工作时间,8,小时，早晚,5S,共,10,分钟，早会,5,分钟，换模,2,次，每次,30,分钟，设备故障,15,分钟，标准,C/T,为,12,秒，共生产,1800pcs,，其中调机报废,8pcs,，工程不良报废,20pcs,，计算负荷时间、稼动损失时间、稼动时间、时间稼动率、性能稼动率、直通率、,OEE?,负荷时间,=8X60-10-5=465,分钟,稼动损失时间,=30X2+15=75,分钟,稼动时间,=465-75=390,分钟,时间,稼动率,=,390,,465,=84%,性能稼动率,=,12X1800,,390X60,=92%,直通率,=,1800-8-20,,1800,=98%,OEE=,84%X92%X98%,=76%,OEE=,12X(1800-8-20),,465X60,=76%,情形,图例,损失时间,标准,C/T,OEE,一人一机,,单台设备的损失时间,单台设备,C/T,单台设备,OEE,一人多机,,分别计算,A,、,B,设备的损失时间,分别计算,分别计算,,A,、,B,设备的,OEE,自动化线,,计算瓶颈设备的损失时间,瓶颈之,C/T,计算整条生产线的,OEE,不同生产类型的,OEE,,A,B,A,B,C,D,1.,定停机类别：,尽量涵盖全面，分层次,(,按照大、小类别,),，以代码表示,如何提升,OEE?,2.,量化管理：,建立完善的报表体系，图、表结合，工具运用,如何提升,OEE?,,,,发现问题,解决,问题,记录备案,锁定问题,专案筛选,解决,问题,记录备案,结案报告,“专案改善”五大步骤,“突发问题处理”三大步骤,如何提升,OEE?,3.,建机制：,建立“专案改善,+,突发问题处理”的改善机制，使改善有实用化的方法、步骤,4.,专案改善：,解决重要的少数问题,锁定问题,专案筛选,解决,问题,记录备案,结案报告,《,专案改善,&,突发问题处理,》,《,专案改善报告,》,从柏拉图看前三大问题,从趋势图区别专案,/,突发问题,专注,：一次解决,1~2,个问题,,①看停机记录,,②找根本原因,,③制订对策,,④找资源，解决问题,如何提升,OEE?,锁定问题,从柏拉图看前三大问题,,B12,,B7,,B6,如何提升,OEE?,4.,专案改善：,解决重要的少数问题,专案筛选,从趋势图区别专案,/,突发问题,B12,B7,B6,专案,专案,突发问题,如何提升,OEE?,4.,专案改善：,解决重要的少数问题,专案筛选,从趋势图区别专案,/,突发问题,专案,突发问题,①连续几天出现,,②短期,(,例如一周,),内多次出现,偶发性，不经常出现,(,例如一个月出现,1~2,次,),如何提升,OEE?,4.,专案改善：,解决重要的少数问题,解决,问题,专注,：一次解决,1~2,个问题,,①看停机记录：,现象？当时如何处理的？,,②找根本原因：,头脑风暴、技术分析,……,,③制订对策：,行动计划,,④找资源，解决问题：,沟通、开会,……,如何提升,OEE?,4.,专案改善：,解决重要的少数问题,记录备案,《,专案改善,&,突发问题处理,》,如何提升,OEE?,4.,专案改善：,解决重要的少数问题,机台,S#2,,主题,,展卷机送料不顺畅,改善前,每次需人工调整速度,,改善后,在拉杆加装调速电位器,,,,,,改善效果,,实现大小卷自动调速 ，无需操作员手动调速，减少行运中送料故障,,,如何提升,OEE?,4.,专案改善：,解决重要的少数问题,结案报告,改善前,,平均,1.71,次,/,天,改善中,,平均,0.14,次,/,天,改善后,,平均,0,次,/,天,改善前,,平均,0.14H/,天,改善中,,平均,0.01H/,天,改善后,,平均,0H/,天,对应代码,D5-,展卷机故障,改善效果,停机次数：,1.71,次,/,天,0,次,/,天，,100%,,停机时间：,0.14,H/,天,0H/,天， ,100%,停机次数,停机时间,如何提升,OEE?,4.,专案改善：,解决重要的少数问题,结案报告,7,、,8,月份,S2,月产量比,1-5,月份分别提升,1.7%,和,3.5%,，,平均提升,2.6%,如何提升,OEE?,4.,专案改善：,解决重要的少数问题,结案报告,66,目标,,,现状,+3.5%,+1.7%,,发现问题,解决,问题,记录备案,《,专案改善,&,突发问题处理,》,个人解决：,依靠专业能力,,找资源解决：,开会、沟通协调,如何发现问题？,,①,ANDON,：发现当班问题,,②看板：发现当班、夜班问题,,③报表,(,未达标,),：发现前一天的问题,,④询问：发现没有记录的问题,如何提升,OEE?,5.,突发问题处理：,日常管控，防止新的“重要少数”问题产生,目视化的,,作用？,THANK YOU,！,此课件下载可自行编辑修改，供参考！,,感谢您的支持，我们努力做得更好！,104,,精选版课件ppt,。