管线定期测厚制度.doc

加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定（征求意见稿）第一章 总则1.1 为适应加工高含硫原油的需要，使炼油装置设备及管道处于完好状况，及时发现和消除因腐蚀引起的事故隐患，保证生产安全、稳定、长周期运行，特制定本规定1.2 各企业要制定测厚管理制度，健全测厚管理机构和责任制企业机动（设备）管理部门负责测厚工作的归口管理，并应有专职技术人员负责测厚工作的日常管理，与检测单位和使用单位形成测厚的管理网络1.3 各企业应重视设备管道的定点定期测厚工作，积极采用新技术和新设备，不断提高测厚工作的管理水平1.4 本规定适用于加工高含硫原油的炼油装置设备及管道壁厚的测量，其内容原则上也适用于加工含硫原油、高酸值原油或高硫高酸值原油的炼油装置设备管道的测厚工作第二章 管理职责2.1 主管领导职责公司（总厂）、厂主管设备工作的领导要重视测厚工作负责贯彻执行集团公司有关设备管道测厚管理的规定，及时听取测厚工作情况汇报，检查测厚工作进展情况，处理工作中遇到的重要问题，并作出决定2.2 管理部门职责2.2.1 组织贯彻本管理规定，根据本规定要求制定本企业测厚管理制度和实施细则2.2.2 负责组织编制本企业设备管道的整体测厚方案。

2.2.3 负责审批本企业设备管道的测厚实施方案，并组织实施协调处理方案实施过程中的重要问题2.2.4 负责及时向主管领导和上级主管部门汇报测厚工作情况2.2.5 组织本企业测厚工作的检查、考核和经验交流2.2.6 协同有关部门作好职工培训，提高测厚人员素质，不断提高测厚工作水平2.3 使用单位职责2.3.1 负责编制本单位的测厚布点方案，绘制本单位的测厚布点图（或单体图），并及时上报主管部门2.3.2 按管理部门要求提出本单位设备管道的整体测厚方案2.3.3 配合检测单位落实现场测厚工作2.3.4 及时认真研究检测单位提出的测厚结果和分析报告，针对存在的问题提出处理意见2.4 检测单位职责2.4.1 协助上级管理部门编制本企业设备管道的测厚方案2.4.2 按照本企业的整体测厚方案落实定点定期测厚和检修期间的定点测厚工作2.4.3 负责及时准确地向主管部门和使用单位提交测厚结果及分析报告，并对危险部位提出处理意见2.4.4 负责对现场测厚点进行标注第三章 人员要求3.1 测厚方案编制应由熟悉工艺流程、工作责任心和业务能力强的工程师担任，该工程师应对被测设备管道的设计、操作条件、运行环境以及同类型设备的腐蚀情况有全面的了解。

3.2 测厚操作人员应具有一定的超声波检验经验，有超声检验培训合格证，持证上岗，并对相关工艺流程有一定程度了解3.3 为保证测厚工作连续性和测量精度，测厚操作人员必须相对固定第四章 测厚管理4.1 一般规定4.1.1 设备、管线测厚包括全面普查测厚和定点测厚定点测厚分为定点定期测厚和检修期间定点测厚4.1.2 设备、管道的全面普查测厚应结合压力容器和工业管道的全面检验工作进行全面普查测厚点应包括全部定点测厚点4.1.3 测厚监测主要针对设备、管道的均匀腐蚀和冲刷腐蚀，对于氢腐蚀、应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测在高温硫腐蚀环境下，应重点对碳钢、铬钼合金钢制设备、管道进行测厚监测4.2 定点测厚管理 4.2.1 生产装置上的测厚检查原则上都应定点重要生产装置（包括常减压蒸馏、延迟焦化、催化裂化、加氢裂化、加氢精制、减粘裂化等）必须建立本装置的定点测厚布点图（或单体图）， 其它生产装置也应逐步建立本装置的定点测厚布点图（或单体图）4.2.2 定点测厚点必须有明显的标示和编号在裸管上的测厚点，可用耐候耐温漆涂一个直径为3cm的圆作标记；有保温层的设备及管道上的测厚点，应安装可拆卸式保温罩（盒）并标上编号。

4.2.3 装置检修期间应对装置所有的定点测厚点进行常温测厚4.2.4 定点测厚布点由测厚管理部门组织车间的设备及工艺技术人员根据工艺工况及介质的腐蚀性和历年的腐蚀检查情况确定，应能覆盖全厂的腐蚀部位4.2.5 应对腐蚀减薄量超过设计腐蚀裕度的数据及时核对数据的准确性，如确认无误，应分析原因，提出处理建议4.3 定点测厚布点原则4.3.1 下列易腐蚀和冲刷部位应优先考虑布点：a 管线腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通、喷嘴、阀门、调节阀、减压阀、孔板等；b 流速大（大于30m/s）的部位，如：常减压转油线、加热炉炉管出口处、机泵出口阀后等；c 环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位；e 硫腐蚀环境下气相和气液相交界处；f 流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位；g 同一管线的热端；h 换热器、空冷器管束的流体入口管端；i 塔、容器和重沸器、蒸发器的气液交界处；j 换热器、冷凝器壳程的入口处；k 流速小于1m/s的管线（包括水冷却器管束），有沉积物存在易发生垢下腐蚀的部位；l 盲肠、死角部位，如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停工旁路等4.3.2 输送腐蚀性较强介质的管道，直管段长度大于20m时，一般纵向安排三处测厚点，长度为10~20m时，一般安排两处，小于10m时可安排一处。

4.3.3 介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段(两个弯头间的连接管)安排一处测厚点，在弯头处安排一处测厚点4.3.4 管线上的弯头、大小头及三通等易腐蚀、冲蚀部位应尽可能多布置测厚点4.3.5 考虑现场实际，一般不要将测厚点选在测厚人员不易操作的位置（腐蚀特别严重，需特别重视的部位除外）4.3.6 对大小头、弯头、三通管、调节阀或节流阀后、集合管等有关管道常见结构的布点位置可参考附图4.3.7 管道上同一截面处原则上应安排4个测厚点，一般布置在冲刷腐蚀可能严重的部位和焊缝的附近（主要在介质流向的下游侧）4.4 测厚频率的确定4.4.1 当腐蚀速率在0.3～0.5mm/a或剩余寿命在1~1.5年之间时，应每三个月测定一次4.4.2 当腐蚀速率在0.1～0.3mm/a或剩余寿命在1.5～2年之间时，应每六个月测定一次4.4.3 当腐蚀速率小于0.1mm/a时，可在每次停工检修时测定一次4.4.4 对腐蚀极为严重（腐蚀速率大于0.5mm/a）或剩余寿命小于1年的部位应进行监控，对监控部位应增加测厚频率（测厚频率及位置由测厚管理部门、车间和检测单位共同确定）4.4.5 停用设备及管道重新启用前应增加一次测厚。

第五章 测厚方法及数据处理5.1 测厚仪器采用超声波测厚仪，精度不低于0.1㎜，测量误差应在±（H%+0.1）mm（H—壁厚，mm）范围内 5.2 探头采用直接接触式直探头，当被测设备、管道温度大于100℃时，应采用适当的高温直探头5.3 应选用合适的耦合剂，高温测厚应采用高温耦合剂5.4 每次测厚前，应对测厚仪器进行标定，标定试块的材质和表面状况应与测厚对象基本一致5.5 推荐采用二次测厚法，即在探头分隔面相互垂直的两个方向上（对管道测厚，探头分隔面应与轴线垂直或平行）测定两次，以最小值为准如果两次测厚值的偏差大于0.2㎜，应重新测定5.6 对中高温条件下（100℃～500℃）的测厚，应将测厚值换算成常温值在厚度为3～30mm范围内，碳钢的厚度转换可参考下式：Hto=16.26＋[(Htt－16.71)－2.235×10-3×(Tt－310)]/1.14×10-4(Tt－310)＋1.025式中：Hto—碳钢常温计算厚度值，mm； Htt—碳钢高温所测厚度值，mm； Tt—碳钢测点的表面温度，℃；5.7 当测厚操作人员有成熟经验，且确有把握时，也可采用声速修正法对中、高温测厚数据进行转换。

最近两次所测某点的常温厚度差（mm）某点最近两次测厚的间隔时间（a）5.8 腐蚀速率按下式计算：某点腐蚀速率（mm/a）=5.9 剩余寿命估算 5.9.1剩余寿命的计算方法是：用所测得的剩余壁厚转换值减去按照GB150-1998和SH3059-94所确定的最小壁厚，所得差值除以平均腐蚀速率即为钢制炼油设备及管道的剩余寿命该剩余寿命的可靠程度取决于测厚数据的可靠程度且只能用于均匀腐蚀，可指导确定检测频率，不宜作判废依据5.9.2 对DN100及以上的管道，当剩余壁厚转换值≤3㎜时，则对应部位的剩余寿命按0处理5.10 记录5.10.1 对所测数据应及时记录，记录格式可参考附表1和附表25.10.2 各单位必须将每年的测厚记录装订成册，作为测厚原始数据保存测厚原始数据保存期为10年5.11报告5.11.1 按原国家劳动部“在用压力容器检验规程”要求出具合格的测厚报告5.11.2测厚报告必须在测厚结束后一周内整理完毕，并一式三份，管理部门、测厚单位、使用单位各执一份第六章 附则6.1 本规定主编单位：中国石化集团洛阳石油化工工程公司、茂名石油化工公司6.2 本规定由股份公司科技开发部、炼油事业部负责解释。

6.3 本规定自印发之日起试行，试行中有何问题请及时报告科技开发部和炼油事业部附表1管道定点测厚记录表检测单位检测日期报告编号装置名称仪器型号仪器精度管 道 名 称管道规格（mm）管道材质管道温度(℃)原始厚度mm测点编号类型测量厚度(mm)常温厚度(mm)腐蚀速率（mm/年）1231231234附表2设备管道定点测厚记录表检测单位检测日期报告编号装置名称仪器型号仪器精度序 号规 格温度(℃)压力(MPa)介质材质原始壁厚 (mm)实测壁厚(mm)转换壁厚（mm）。