设备管理基本知识讲座.doc

设备管理基本知识讲座第一节我国现行设备管理体制一“设备管理条例”1 设备管理条例的特点V：A中外结合峙■变革、进步2 我国设备管理制度（基本方针、原则、主要任务）•三条基本方针令设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针咎设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针令 设备管理要执行“预防为主”的方针• 五个结合令设计、制造与使用相结合 峠-维护与计划检修相结合七卜修理、改造与更新相结合峠亠专业管理与群众管理相结合咎技术管理与经济管理相结合• 主要任务专保持设备完好 备提高企业技术装备素质牛充分发挥设备效能 令取得良好投资效益二 贯彻“95 全国设备管理纲要”1 转变设备管理观念2 政企分开，改变设备宏观管理模式实现两个转变：政府直接管间接管理； 仅对工交管理一全社会管理3 从建立现代企业制度来重新认识设备管理4'考核标准：完好率，停机率，利用率，维修费，闲置率，事故 4-市场：维修，备件，租赁，调剂，技术信息，咨询气-法规：法制，规范备增效：管理，改造，更新气亠培训：技术、业务、管理思想第二节设备使用管理一 正确合理使用设备1 合理配备令配套性七卜平衡性峠亠适当柔性2 合理安排生产命匹配适应性峙■满负荷但不超负荷3 加强工艺管理令工艺适应设备备设备保证工艺4 设备环境与条件咎 环境：防腐防潮防尘防振恒温恒湿畔 条件：监测抽检警报 封闭设施保障人员着装二 使用管理1 正确使用+岗前培训令持证上岗气亠定人定机定责2 建章健制令使用守则气A操作规程气亠维护保养规程令岗位责任3 检查监督畔班组长零设备员第三节设备维护管理一 设备维护保养制度 ：三级维护保养制1 日常维护保养（日保）啥保养人：操作工人奢要点：班前检查加油润滑随手清洁处理异常班后维护真实记录坚持不懈周末养护2 一级保养（一保）+保养人：操作工人（主）＋维修工人（辅）普要点：定期计划重点拆解清洗检查擦拭润滑间隙调整紧固复位行为规范记录检查3 二级保养（二保）令保养人：维修人员（主）＋操作工人（辅）七A要点：定期计划系统检查校验仪表全部润滑修复缺陷调整精度损件更换恢复公差消除泄漏认真记录制订对策标准验查二 设备点检制度1 点检分类气亠日常点检芋定期点检€亠专项点检令精密点检2 点检作业表年 月 No设备编号： 设备名称： 检查者： 审核：检查项目允许状态月 日月 日月 日月 日月 日冷水 装 置观察镜破损无裂纹及破损观察镜水锈无水锈冷却水充足冷却水管不泄漏3点检准备=卜定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节峠A定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套） €亠定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验） 七卜定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）4-定法：确定点检方法（解体，非解体，停机，非停机，五感，仪表） 气-定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）峠-定表：确定点检表格€亠定记录：确定点检记录内容项目及相关分析4点检实施命 检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查；晋 记录：将检查结果记录在案；令 处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将 处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理；+ 分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；普 改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。

5 点检管理晋点检模型管理： 点检工作模型包括：点检区域划分，点检路线图，点检业务流程（PDCA 循环）； 点检计划模型包括：日点检作业卡，定期点检计划表，长期点检 计划表，专业点检计划表和精密点检计划表；吟点检实绩管理： 记录管理包括：日点检记录，给脂加油记录，定期检查记录，维修报告书，改进维修记录，MTBF分析记录，维修费用记录等等；实绩分析包括：分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管理，维 修方案研究决策程序，分析方法的运用等等；备 点检人员技术素质管理：点检人员岗位职责，点检技术要求，点 检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理 第四节设备润滑管理一 润滑管理的摩擦学基础1 摩擦学的研究内容吟摩擦起因 备磨屑形成机理 吟润滑理论令机械运动副的摩擦学特性和失效机理令摩擦磨损测试技术 令减摩耐磨材料及其表面处理技术 令润滑材料2 指导润滑管理十设备磨损曲线设备磨损曲线二 润滑管理目的和内容1目的‘4防止机械摩擦副异常磨损爷防止润滑剂污染、泄漏 备防止润滑故障令 提高可靠性令降低维修成本2内容汁卜润滑技术管理 令润滑物资管理三 润滑管理实施1建立组织，配备人员普专业润滑技术人员专职润滑管理员令日保操作人员润滑令 润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）2建章定制Y：A岗位责任制度 备设备润滑制度晋润滑站管理制度 备设备清洗换油制度3实施有效管理+技术支持管理：润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件 设备润滑卡片设备名设备型号设备编号所在车间总贮油量kg制造厂设备用油脂换油部位润滑材料润滑周期油量(kg)4-清洗换油计划管理：年、季、月清洗换油计划，按质换油计划; 令 油品质量管理：入库化验，在用品定期化验；备 润滑“五定”管理：定点，定质，定量，定人，定期；+ 润滑“三过滤”管理：领油过滤，转桶过滤，加油过滤 卡卜润滑技术管理：润滑故障解决，复杂设备润滑系统改造，旧 油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；气-润滑设施管理：自动润滑系统诊断维护管理，润滑工具管理； 四 计算机辅助润滑管理1功能:令设备润滑档案 令油品质量管理晋润滑“五定”管理 啥 设备清洗换油计划管理Y：A油品需求计划管理 晋润滑设施管理酱润滑工作检查评估 令润滑管理文件、卡片生成2计算机润滑管理逻辑流程设备润滑档案1T 1V油品质量管理 润滑“五定”管理I 润滑设施管理I润滑管理文件、卡片生成糸统设备清洗换油计划管理— 油品需求计划管理润滑工作检查评估第五节 设备故障管理一 设备故障及分类 定义：设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全）1产生过程分类：气亠突发性故障 €亠渐进性故障2时间长短分类：-卜间歇性故障-卜永久性故障3宏观原因分类:4-固有故障令操作维护不当故障峙■磨损故障4功能劣化分类：•#潜在故障 气-功能故障二 故障原因和模式1宏观原因： €亠设计缺陷 材料缺陷4-塑性变形（屈服）失效 令脆性断裂失效V卜腐蚀失效令蠕变失效七卜制造缺陷 啥操作维护环境不当2微观原因: 4-弹性变形失效气-塑性断裂失效备疲劳断裂失效令磨损失效三 故障发生规律1浴盆曲线2故障渐变过程在P—F间隔进行预防维修时间劣化渐变过程如下：微缺陷| 耳中缺陷| 耳大缺陷|― ■扌故障/不会产生\厂会产生、/已发展到\［停机，暂时不/小停机或影响）故障边缘，置之\影响功能/、设备功能丿\不理后果严重/3故障复合多重状况劣化四 设备故障全过程管理1故障信息收集设备使用、故障记录日志设备编号 名称 型号 规格日 期使用 时间故障 发生 时间故障 现象检杳 原因排除 措施换备件 名称数 量图号修理工时移交 生产 时间停机时间使用人维 修 人修理 费用 （元）钳 工仪 工电 工等待:修理2故障信息储存统计令采用计算机存储统计：信息输入一统计一查询一显示一打印 牛内容：故障设备名一车间（厂）故障次数一停机总时间一平均无故障时间－平均修理时间－故障主次图3故障分析夺主次图分析故障f f累积频次变速主轴溜板电器 其他 （主次排列的故障原因）一卜鱼骨分析脊骨透过现象，分析其物理本质的方法。

P: phenomena ► physical—► problem―► preve ntive现象＞物理的一►问题■可预防的M: mechanism —►materiat-^ machine* manpowers method 机理 ► 材料 ► 设备 人力 方法连续问5个为什么y卜假设检验方法阶段A：问题A二假设1,2,・・・二验证1,2・・・二 结论A；阶段B：问题B匚^假设1,2,…匸^验证1,2…匚^结论B；阶段C：问题口假设1,2,…二）验证1,2…二）结论C；最终结论晋劣化趋势图分析时间Y卜故障树分析（顶事件）设备故障O与底事件）部件故障1（中间事件）部件故障2"与厂片或普故障的集合优选搜寻故障集合f3f4f5表征集合f1 f2s1 s2 s3 s4 s5s6 s7 s8三个原则：最大概率＋最小费用＋纯集优选5评价与反馈'设备状态与维修经验*> r反设计与制造厂商（设计制造）使用部门（选型）维修部门「（维修改造）五 设备事故管理1设备事故因非正常损坏造成的停产或效能降低，损失超限的称为事故七A分类：一般事故，重大事故，特大事故2 调查分析命切断电源，根除隐患备保护现场，立即上报令调查原因，分析处理+制订方案，恢复抢修六 设备状态监测管理1 可行性分析决策瞥有效.卜经济合算2 模式选择令 振动监测（离线、）芋油液分析气亠红外成象峠亠其他3 配备专人奢选人奢定则奢培训4 倾向管理令倾向监测令确定报警阈值5 维修决策数据化+监测反馈机制普快速反馈决策-卜维修应变常备第五节设备维修管理一 设备维修方式1 事后修理（冗余、非主线设备）2 定期修理（耗损周期明显设备）3 强制性修理（安全性、故障后果严重型、流程设备）3 检查后修理（无固定负荷、精、稀、关设备）4 状态监测修理（实施状态监测和倾向管理设备）5 机会修理（有生产空闲、节假日并周期不明显设备、项修设备）6 针对性修理（项修、局部维修，负荷及运动不平均设备）7 改造性修理（耗损严重、重复故障、先天不足设备）二 设备维修的一般步骤1 编制计划2 修前预检3 准备文件（工令、图纸、资料）4 物料准备（备件、材料、工具、仪表准备）5 组织准备（指挥、联络、协调）6 现场准备（水、电、气、动、风）7 维修实施8 试车验收9 总结反馈三 维修策略选择1 可靠性为中心的维修策略选择瞥 故障后果导向 爷可行性导向有效性导向2 利用率为中心的维修。