板坯连铸机工艺技术操作规程.docx

1600 板坯连铸机工艺技术操作规程一、连铸机根本技术参数：1〕 连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机2） 连铸机流数：3） 铸坯规格：1 流厚度：170、210mm宽度：700～1600mm铸坯定尺长度：9～12m局部短定尺：4.8m～5.8m最大坯重：4〕 铸机速度：～31.5t拉速范围：0.2～4.5m／min工作拉速：0.6～2.2m／min5〕 根本圆弧半径：8000mm6〕 垂直段高度：2426mm7〕 弯曲区长度：1400 mm8〕 矫直区长度：3150 mm9〕 铸机长度:27259mm10〕 浇注预备时间：～55min11〕 平均连浇炉数：7～8(15～20)炉12〕 铸机协作年产量：102(～130)万吨13〕 出坯辊面标高：+800mm14〕 浇注平台标高：～+11350mm15） 钢包回转台：蝶型、单臂单独升降承载力量： max.2x200(100)t回转半径： 4900(~4500)mm升降行程： 800mm该回转台可以适应60t和120t钢包的生产16） 中间罐车：半门型,载重量： ～60 t 17〕 中间罐：矩形构造中间罐容量：正常 30t/1000mm，溢流 35t/1100mm18） 钢流掌握方式：电动塞棒式；涡流液面检测19） 结晶器：铜板材质： CuCrZr铜板长度： 900mm足辊直径：φ100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽20） 结晶器振动装置形式：四连杆式振动装置振幅： 0±5mm (可调)振频： 0～200次/min 21〕 弯曲段〔扇形0段〕辊子数量：内、外弧各15个22〕 弧形扇形段扇形段个数：5个辊子数量：每段内、外弧各7个23〕 矫直扇形段扇形段个数：2个辊子数量：每段内、外弧各7个24〕 水平扇形段扇形段个数：4个辊子数量：每段内、外弧各7个25〕 脱引锭装置：液压冲顶式26〕 铸坯切割自动火焰切割机：切割行程：～9m 27〕 窜动辊道：窜动行程：～600mm28） 引锭杆引锭杆型式： 链式、下装、侧存放引锭杆长度： ～11 m引锭杆厚度： ～160 mm引锭杆身宽度： ～1450 mm引锭杆头宽度： 700～1300 mm 1250～1600 mm29） 升降挡板：1#机：2个；2#机3个。

30） 出坯辊道：单独传动，成组掌握，31） 辊道速度：30m/min，局部变频32） 铸坯横移车：运行速度：0～100 m/min二、连铸车间金属工艺流程钢包回转台长水口+吹氩保护→↓中间罐及中间罐车结晶器及结晶器振动快换浸入式水口+吹氩保护浇铸→↓ 结晶器液面自动检测→↓弯曲段及扇形段↓拉坯矫直机↓脱引锭装置↓切前辊道↓火焰切割机及切割区辊道↓运输辊道及引锭杆侧存放装置↓升 降 挡 板↓铸 坯 横 移 装 置↓热 送 辊 道↓热送热连轧机组入炉辊道图 1－1 连铸车间工艺流程图三、连铸中间罐修理工艺流程中间罐修理分为热循环和冷循环两种其修理过程如下：中间罐热循环：连铸用过的中间罐，在钢水注完后，关闭中间罐的塞棒，并用吊车从中间罐车上取下，运至中间罐修理区的冷却台架经初步的风冷，取下塞棒，去除中间罐内部残存渣及钢壳、耐火涂层和废水口，翻掉废耐火材料，修补砌耐火材料，砌水口、砌耐火泥涂层、装塞棒、加热枯燥各工序后待用中间罐冷循环：从连铸作业线上吊下用过的中间罐，运至中间罐修理区的冷却台架上， 冷却到常温后，拆下塞棒、撤除中间罐内全部残存渣及钢壳、耐火永久层和废水口，将罐体吊到中间罐倾翻台上翻掉罐内废耐火材料，吊到修砌台上重砌筑耐火材料、水口、砌耐火泥涂层、装塞棒、加热枯燥各工序后待用。

辊道吊下连铸机上吊下冷 却 台 冷却、取下罐盖，卸下塞棒机构，卸下水口快换机构清理重废纲处理台倾 翻 台 倒渣、废耐材、去钢壳修砌台存放台修补、喷涂，装塞棒机构， 装水口快换机构加盖、待用图 1－2 中间罐热修工艺流程框图连铸机上吊下冷 却 台冷却、取下罐盖，卸下塞棒机构， 卸下水口快换机构处理台清理重废钢倾 翻 台 翻渣、去残钢及耐火材料修砌台 砌筑永久层枯燥站加盖、枯燥喷涂枯燥后喷涂台 喷涂工作层，装塞棒机构装水口快换机构待用图 1 － 3 中间罐冷修流程框图四、板坯连铸设备修理工艺流程设备修理的工艺过程：线上吊下―冷却清理―分解修理―组装对中―存放待用结晶器存放位修理对中台待修分解、清扫足辊修理铜板、水箱修理修理、保养、局部装配修理对中台装配、对中、校正，耐压、喷水试验，宽度调整试验存放位 待用图 1－4 结晶器修理工艺流程框图弯曲段存放位喷水试验台待修清洗弯曲段倾翻台 倾翻弯曲段上框架对中台上框架辊子对中辊子装配台弯曲段组装对中台喷水试验台存 放 位上、下框架解体下框架辊子对中上、下框架组装喷嘴检查待用图 1－5 弯曲段修理工艺流程框图扇形段存放位 待修喷水试验台 清洗上框架翻转上框架辊子对中扇形段外弧组装对中台上框架翻转对中台辊子拆装架上、下框架解体下框架辊子对中上、下框架组装设定辊缝喷水试验台存 放 位喷嘴检查待用图 1－6 扇形段修理工艺流程框图五、板坯连铸工艺参数〔一〕、连铸钢水的要求连铸钢水要保证脱氧良好，成份、温度均匀，符合连铸要求。

钢组号钢组定义代表钢种1低碳钢〔[C]≤0.08%〕SPHC，SPHD2包晶钢〔0.08%< [C]≤0.17%〕Q235B，SS4003中碳钢〔0.17% < [C] ≤0.30%〕20，Q2554低合金钢 *BM510L、X52钢 组 分 类* 用 Nb、Zr、B、V、Ti、Ce 等元素微合金化，或者[Al]%×[N] >0.0003%钢 组钢种1SPHC、SPHD、SPHC、SPCC、SPHT1、SPHT2、08AL、SPHE、08、StW22、代表钢种SAPH370、SAPH310、BM330RCL、BM380RCL、SAE10062Q195、Q215A、Q235A、Q235B、SS400、B 级、Q235D320G、20R、Q2554Q345B、SS490、BM510L、HP295、X42、SM400A、09CuPTiRe、16MnRE、SPA-H、SM490A、BM440L、X52、BM440QZR、X60、BM480QZR1、成份（1） 、C 元素A、对于低 C 钢种，C 元素含量应尽量避开包晶反响区的敏感范围B、同中包多炉连浇时必需是同钢种，各炉次之间〔含量之间的差异应≤0.02%〕（2） 、[Mn]、[Si]元素A、在各类钢水成份的范围内，并满足钢水脱氧要求的前提下，调整[Mn]、[Si]元素的含量，保持[Mn]/[Si]≥3.0 以改善钢水流淌性。

B、多炉连浇时，各炉次之间钢水中元素[Mn]、[Si]含量的差异应尽量≤0.20%（3） 、[S]元素钢中[S]元素含量应掌握在≤0.02%，并在钢水成份规格范围内要求[Mn]、[S]元素的含量保持[Mn]/[S]＞25 以提高铸坯的高温塑性4） 、[P]元素钢中[P]元素含量应掌握在≤0.03%5） 、某些对[C]、[S]、[P]以及气体含量有特别要求的钢种其掌握标准另行规定 2、温度（1） 要求液相线温度确实定钢水液相线温度按下式计算：T =1536.6- 90C% -8Si%-5Mn%-30P%-25S%-3Al%-1.55Cr%-4Ni%-2Mo%-18Ti%-80N%-5Cu%L各成份承受各钢种元素成份上、下限的中心值，只有上限值的取上限值L（2） 连铸钢水目标过热度掌握T = T +(60~80)℃上台LT = T +(10~30)℃中包（1） 、供连铸第一炉T比正常供钢温度高 20℃，其次、三炉按供钢温度上限掌握上台（2） 、从钢包吹氩完毕到该炉钢包开浇，时间掌握在 20 分钟以内；上台冷静时间掌握在15 分钟以内〔二〕结晶器及结晶器振动1、结晶器铜板的使用标准（1） 结晶器上端内外弧宽边长度之差≤2mm；（2） 铜板厚度最大刨除量为 10mm；（3） 铜板相对厚度差≤3mm；（4） 窄面磨损≤3mm；（5） 铜板平直度〔或弧度〕≤0.5mm；（6） 宽度弯曲≤10mm；窄面弯曲≤1.0mm；（7） 角部间隙≤0.3mm；2、结晶器外表使用标准（1） 结晶器上部，长度方向距上口 450mm 内处，裂纹〔或划痕〕要求：宽≤2.0mm 、长≤10mm、深≤0.5mm、条数≤2；（2） 结晶器下部，长度方向距上口 450mm 以外处裂纹〔或划痕〕要求：宽≤2.0mm 、长≤50mm、深≤0.5mm、条数≤2；（3） 弯月面处镀层大面积龟裂，面积≤30×30mm2；（4） 弯月面处镀层脱落，面积为 0； 3、结晶器窄面锥度使用标准结晶器窄面锥度与目标值相差≤±0.1%；4、结晶器铜板清洗标准（1） 连铸结晶器水箱每 8 个月酸洗一次；（2） 结晶器背板需要每月拆洗一次；（3） 铜板通钢量 12 万吨酸洗一次。

5、结晶器偏振（1） 内外弧方向偏振≤0.2mm；（2） 两窄面方向偏振≤0.5mm；6、结晶器锥度设定为保证板坯宽度外形尺寸误差符合标准要求，依据不同的钢组线收缩系数进展结晶器上口宽度计算，下口宽度依据各钢组锥度标准进展确定，偏差± 0.2mm; 单侧锥度允许偏差±0.3 mm，实际锥度利用锥度仪检测具体见下表：铸坯宽度〔ｍｍ〕结晶器下口宽 结晶器上口宽 单侧锥度 锥度〔B〕 〔A〕 〔A—B〕／2 〔％/m〕700707.0 714.07 3.535 1.10750757.5 765.07 3.787 1.10800808.0 816.08 4.040 1.10850858.5 867.08 4.292 1.10900909.0 918.09 4.545 1.10950959.5 969.09 4.797 1.1010001010.0 1019.。