SD183—86斗轮堆取料机技术条件.doc

斗轮堆取料机技术条件 中华人民共和国水利电力部部标准 SD183—86 中华人民共和国水利电力部1986-04-26发布 1986-12-01实施 本标准适用于SD 180—86《斗轮堆取料机型式和基本参数》中规定的直线轨道行走的斗轮堆取料机以及桥式和门式斗轮堆取料机(以下简称堆取料机)，并作为堆取料机的制造、安装、检查和验收的依据 1 总则 1.1 堆取料机适用于大中型火力发电厂储煤场堆取料，亦可供其他部门散状物料场堆取料用 1.2 堆取料机应按规定程序批准的设计图样和技术文件制造，并应符合本标准的要求 2 产品性能参数偏差 堆取料机的性能参数偏差应符合表1要求 表1 序号偏 差 名 称允 许 偏 差1 额定生产率+10%2 悬臂回转半径(悬臂处于水平位置时，斗轮中心在悬臂纵向中心面的投影点至回转中心线的水平距离)+0.5%3 悬臂回转角度+2%4 悬臂回转速度(额定载荷下)±5%5 堆取料高度轨上+0.3m，轨下+0.1m6 走行速度±5%7 斗轮直径±0.5%8 斗轮转速(额定载荷下)±5%9 轨距(走行车轮踏面中心面之间的距离)±5mm10 整机重量±5%11 胶带速度(额定载荷下)±5%3 技术要求 3.1 零部件的技术要求 3.1.1 齿轮 3.1.1.1 齿轮精度： a.开式圆柱齿轮精度不得低于JB 179—83《渐开线圆柱齿轮精度制》中规定的9-9-8级。

b.开式圆锥齿轮精度不得低于JB 180—60《圆锥齿轮传动公差》中规定的10-9-9级 c.闭式齿轮不得低于 d.蜗杆、蜗轮不得低于JB 162—60《蜗杆传动公差》中规定的8级 3.1.1.2 齿面粗糙度： a.当法向模数mn不大于8mm时，不得大于GB 1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定的 b.当法向模数mn大于8mm时，不得大于GB 1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定的 3.1.1.3 齿面硬度： a.啮合中的小齿轮不得低于HB241 b.啮合中的齿轮锻件不得低于HB190，铸件不得低于HB179 c.齿轮副中两齿面硬度差应为HB25—90(硬齿面齿轮副例外) 3.1.1.4 齿部不得有影响使用性能的缺陷，也不得焊补 3.1.2 销轮 3.1.2.1 销轮精度： a.销齿孔中心距(齿距)的偏差应符合表2的规定 表2mm 齿 距10π20π30π50π偏 差±0.15±0.25±0.40±0.55 b.销齿与夹板孔的配合精度不得低于GB 1800～1804—79《公差与配合》中规定的级。

c.节圆直径的尺寸精度不得低于GB 1800～1804—79《公差与配合》中规定的级 d.节圆周对轴孔中心的径向圆跳动不得大于GB 1182～1184—80《形状和位置公差》中规定的11级精度 3.1.2.2 齿面粗糙度不得大于GB 1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定的 3.1.2.3 齿面表面硬度不得小于HRC40，有效硬化深度不得小于2mm 3.1.3 行星轮架 应符合JB 1799—76《NGW型行星齿轮减速器》的规定 3.1.4 减速器 3.1.4.1 减速器外形尺寸应符合图1、表3的规定 图1 表3 代 号项 目偏差A轴伸的中心高度±1mmB基础螺栓孔轴向距离±2mmC基础螺栓孔横向距离±2mmd轴孔径(以孔径与外部联接时)按图样要求D轴径(以轴径与外部联接时)不低于m6公差范围3.1.4.2 箱体： a.箱体必须经时效处理 b.底座与箱盖合箱后，边缘应平齐，允许总长小于1200mm时的相互错位每边不大于2mm 3.1.5 车轮 3.1.5.1 车轮淬火后，踏面和轮缘内侧表面硬度HB为300～380。

3.1.5.2 车轮上不得有裂纹，踏面和轮缘内侧面上不得有影响使用性能的缺陷，其缺陷不得补焊 3.1.6 斗轮轴 3.1.6.1 轴承及涨圈安装处直径的尺寸精度不得低于GB 1800～1804—79《公差与配合》中规定的h6级 3.1.6.2 安装轴承及涨圈处的表面粗糙度不得大于GB 1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定的 3.1.6.3 斗轮轴应进行调质处理 3.1.6.4 斗轮轴进行超声波探伤检验不得有缺陷 3.1.7 斗轮体 3.1.7.1 轮体内圆对回转中心轴线的径向圆跳动不得大于轮体内圆直径的1/1000，且不得大于8mm 3.1.7.2 轮体对旋转中心轴线的端面圆跳动不得大于轮体端面外圆直径的1/500 3.1.8 制动轮 3.1.8.1 制动轮对轴线的径向圆跳动精度不得低于GB 1182～1184—80《形状和位置公差》中规定的9级 3.1.8.2 制动面热处理硬度为HRC35～45，深度2～3mm 3.1.8.3 制动轮上不得有裂纹，制动面上不得有影响使用性能的缺陷，其缺陷不得焊补 3.1.9 液压缸 3.1.9.1 缸体内径配合处的尺寸精度不得低于GB 1800～1804—79《公差与配合》中规定的H8级。

3.1.9.2 缸体内径、活塞杆外径的表面粗糙度不得大于GB 1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定的 3.1.9.3 活塞杆表面要镀硬铬，镀层厚度不得小于0.03mm，镀层表面粗糙度不得大于GB 1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定的 3.1.10 钢结构件 3.1.10.1 钢结构件的直线度偏差应符合表4规定 表4 mm 结构型式检查部位偏差值f备 注箱 型全 长L为构件总长桁 架两节点间l为节点间距 图2 3.1.10.2 桥架梁与门架梁安装后要求上拱度f=L/1000(L为梁的跨距尺寸)偏差值为(用钢丝测量时，钢丝自重影响垂直度见附录B) 3.1.10.3 门座架(见) 图2： a.支腿中心距偏差Δa(Δb)不得大于5mm b.支腿对角线偏差Δc不得大于15mm c.上平面平面度Δe为10mm d.支腿高低偏差Δd小于3mm 注：采用钢卷尺测量时，修正值见附录A 3.1.10.4 斗轮体、门座架、门柱架、悬臂架、桥架、门架、尾车架、平衡架、回转钢结构、走行钢结构等主要金属结构件的主要尺寸偏差应符合表5和图3～图9的规定。

3.1.10.5 焊缝 金属结构件的主要对接焊缝应符合GB 3323—82《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》中的Ⅱ级质量要求和JB 1152—81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中的Ⅰ级质量要求 3.1.11 高强度螺栓、螺母和垫圈 应符合GB 1228～1231—76《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母垫圈型式尺寸与技术条件》的规定 表5 名 称部 位偏 差mm备 注倾斜度b(图3) 箱形梁板梁盖板 在长筋板处测量垂直度h(图4) 箱形梁板梁腹板 在长筋板处测量 桁 架 梁平面度s(图5) 箱形梁和板梁受压盖板s≤0.5δ(δ＜8)且s＜10 δ为腹板厚度测量长度为1m 距盖板H/3以内的受压腹板区域s≤0.7δ 腹板上的其余区域s≤1.2δ垂直差值c 大筋板与盖板间 (图6) H为筋板高 B为筋板宽 测量长度为1m 大筋板与腹板间 (图7) 筋板端面 (图8)错位差值t1、t2(图9)δ≤6t1≤1.5 δ为板厚(mm)6＜δ≤14t1≤2δ＞14t1≤3 t2≤3 图3图4图5 图6图7 图8 图9 3.1.12 钢丝绳 3.1.12.1 钢丝绳的安全系数不得低于表6规定。

表6 用 途形 式 状 态安 全 系 数拉 绳单 绳 装 置3起 重双 绳 装 置正常状态6单绳发生故障后33.1.12.2 钢丝绳不准接长使用，不得有断丝、扭结、明显变形和严重腐蚀等缺陷 3.2 装配与安装技术要求 3.2.1 台车组安装精度 台车组安装偏差应符合图10及表7的规定 表7 检 查 项 目测 量 工 具允 许 偏 差 mm轴距a1～b1，a2～b2钢卷尺±5跨度a1～a2，b1～b2铅锤、钢卷尺±5对角线a1～b2，a2～b1钢卷尺≤15 注：采用钢卷尺测量时，修正值见附录A 3.2.2 回转支承安装精度 3.2.2.1 回转支承的支承座圈上平面(或轨道上平面)水平度为直径的1/2000 3.2.2.2 回转支承中心对门座中心位置度为5mm 3.2.2.3 回转支承侧向轨道半径R偏差不得大于轨道半径R的1/1000 3.2.3 机架安装精度(图11) 机架包括门座架、转盘、门柱、悬臂、配重架和尾车架等。

3.2.3.1 机架的对称度要求： 机架安装后，相联接两部分的允许偏心差a不得大于12mm 3.2.3.2 机架的垂直度： 门柱、悬臂、配重架联接铰轴中心线对机架中心线的垂直度b为2mm 3.2.3.3 机架两侧联接铰轴孔的同轴度为1mm 3.2.4 仰俯机构安装精度 3.2.4.1 卷扬仰俯： a.滑轮组中心对机架中心线的位置度为10mm b.钢丝绳对卷筒绳槽的每一侧的偏斜角度不得大于4° c.钢丝绳对滑轮绳槽的每一侧的偏斜角度不得大于4° d.滑轮端面对机架的支承面垂直度为2mm 图10 图11 3.2.4.2 液压仰俯： a.仰俯油缸支承点的位置度为10mm b.油缸支承铰轴中心线对悬臂架中心线的垂直度为2mm 3.2.5 带式输送机安装精度 3.2.5.1 带式输送机应符合JB 818—84《TD型带式输送机技术条件》的规定 3.2.5.2 滚子安装精度应符合表8的规定 表8 简 图安 装 精 度纵横向位置偏差a≤5水 平 度b-c≤2中心高偏差d≤5 3.2.6 联轴器安装精度 3.2.6.1 CLZ型联轴器(见图12)。