钳工(天大金工实习)课件.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,,,*,一、概述二、划线三、基本操作四、孔加工五、装配,钳 工,,,一、概述二、划线三、基本操作四、孔加工五、装配钳,第一节 概 述,一、钳工的基本操作,钳工,是手持工具对工件进行切削加工的一种方法钳工的基本操作,包括,划线，,錾削，锯削，锉削，刮削，钻孔，铰孔，攻丝，套扣，装配，调试和修理,等,钳工应用范围广，尤其适用于不能加工或不适用于机械加工的某些零件的加工如机器的装配和修理等第一节 概 述 一、钳工的基本操作钳工应用范,钳工的应用范围,钳工的的应用范围包括：,,1）零件加工前毛坯的清理、划线；,2）装配前的钻孔，铰孔，攻丝，套扣；,3）样板、模具的精加工；,4）装配时对零件的修配，整机的组装、试,车和调整等5）机械设备的维修和保养钳工根据工作内容的不同，一般分装配,钳工，,维修,钳工和,模具,钳工等钳工的应用范围 钳工的的应用范围包括：,二、钳工常用设备,1. 钳工工作台、台虎钳和平板,钳工工作台,,,二、钳工常用设备1. 钳工工作台、台虎钳和平板钳工工作台,台虎钳,活动钳口,固定钳口,螺母,丝杠,底座,手柄,夹紧盘,夹紧手柄,,,台虎钳活动钳口固定钳口螺母丝杠底座手柄夹紧盘夹紧手柄,钳工用平板,,,,钳工用平板,2、钻床,,,常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。

1,）台式钻床,它是一种放在钳台上使用的小型钻床，简称台钻钻孔直径一般在,13 mm,以下，最小加工孔径可小于,1 mm,台钻主轴下端带有锥孔，用来安装夹持刀具的钻夹头刀具向下的直线运动,(,即进给运动,),为手动台钻小巧灵活，使用方便，常用于加工小型工件上直径较小的孔2、钻床（1）台式钻床,(2)立式钻床,这种钻床因主轴为竖直布局而得名，简称立钻其规格用最大钻孔直径表示，常用的有,25 mm,，,35 mm,40 mm,，,50 mm,等几种立式钻床通过主轴变速箱和进给箱，将电动机的运动分别变为主轴所需的转速和多种走刀量刀具的轴向进给既可手动也可自动工作台用来安装工件，并可作升降调整立式钻床的刚度较好，加工精度及生产率较高由于其主轴相对工作台的位置是固定的，加工时需要移动工件使孔中心对准钻头，故不宜加工大型或多孔工件，仅用于中小型工件上中小尺寸孔的加工2)立式钻床这种钻床因主轴为竖直布局而得名，简称立钻其规,(3),摇臂钻床,这类钻床的主轴箱能沿摇臂导轨作水平移动，而摇臂又能绕立柱旋转和沿立柱上下移动，故能将刀具方便地调至所需位置，而无需移动工件,(,工件固定在工作台或机座上,),，适用于大型、复杂及多孔工件上各种类型孔的加工。

3)摇臂钻床这类钻床的主轴箱能沿摇臂导轨作水平移动，而摇臂,第二节 划线,按图纸要求在毛坯或半成品的工件表面上划出加工界线称划线,划线目的：,,（1）明确标出加工余量，加工位置，作为零 件安装和加工的依据2）检查毛坯的形状尺寸是否符合图纸要求3）合理分配加工余量借料）,,,,第二节 划线按图纸要求在毛坯或半成品的工件表面上划出加工界,支承工具和方法,平板支承,V,形铁支承,千斤顶支承,方箱支承,,,支承工具和方法 平板支承 V形铁支承,划线种类,划线种类有：,平面划线,：,在工件,的一个平面上划线2,. 立体划线,：用划针、,划规、钢直尺、角尺,等工具在工件的长、,宽、高三个方向上划,线称为立体划线 划线种类划线种类有：,划线基准的确定,,划线时，首先要确定所画零件各方向的基准，,一般选,重要孔的中心线,为划线基准若工件上个别平面已加工过，则应以,加工过的平面,为划线基准划线基准的确定 划线时，首先要确定所画零件各方向,第三节 钳工的基本操作,钳工常见的安装工件方法,压板和压板螺钉安装,虎钳安装,平口钳安装,Ｖ形铁安装,,,,第三节 钳工的基本操作 钳工常见的安装工件方法压板和压板,一、 锯切,,锯切用手锯锯断金属材料或切槽。

手锯有锯弓和锯条组成锯条由碳素工具钢制成，有粗齿（14-18齿∕25,mm ）,,中齿（22-24齿∕25,mm）,,和细齿（25-32齿∕25,mm ）,等三种锯条一般锯,软材料及厚工件,应选,粗齿,锯条；当锯,硬材料或薄工件,时应选,细齿,锯条且安装时，,锯齿,应,向前方,，松紧适当，不能歪斜和扭曲 起锯往返距离要短，用力要轻锯切角稍小於15,º,锯切动作用力均,匀，保持水平锯切动作：,,,一、 锯切起锯往返距离要短，用力要轻锯切角稍小於15º锯切,锉削是用锉刀从工件上锉掉多余金属的加工方法锉刀由碳素工具钢制成根据锉刀的锉齿齿距大小分,粗锉刀，中锉刀，和细锉刀,等多种粗锉刀：,4～12齿∕10,mm,,加工余量：0.5 ～ 1.0 ㎜,中锉刀:,13～24齿∕10,mm,,加工余量：0.2～ 0.5 ㎜,细锉刀:,30～40齿∕10,mm,,加工余量：0.05～ 0.23㎜,油光齿锉刀：50,～62齿∕10,mm,,加工余量：0.05以下,粗锉刀齿间大，不易堵塞，适于粗加工或锉铜和铝等软金属；,中齿锉适用于粗锉后的加工；,细锉刀适于,加工余量小、精度要求高的表面或,锉钢和铸铁等；油光锉，只用于最后修光表面。

锉刀愈细，锉出工件表面愈光，但生产率也愈低二、,锉削,,,,锉削是用锉刀从工件上锉掉多余金属的加工方法二、 锉削,锉刀按截面形状分类,锉刀按截面形状分：普通锉：平锉，方锉，圆锉，半圆锉，三角锉等锉刀按截面形状分类锉刀按截面形状分：普通锉：平锉，方锉，圆锉,锉削方法,交叉锉,：用于锉削余量较大的面这种锉法锉刀与工件接触面大，去屑快，用于粗锉顺锉,： 锉削不太大工件和最后精锉时用此法推锉,： 用于提高工件的表面光滑程度及修正尺寸，且工件表面窄长或加工面的前面有凸台，不能用顺锉法加工的工件内外圆弧的,锉削方法,,,锉削方法交叉锉：用于锉削余量较大的面这种锉法锉刀与工件接触,锉削检验方法,,,锉削检验方法,三、刮削,刮削是用刮刀,从工件表面上刮去,很薄的一层金属刮削一般均在机械加工（车、铣或刨）以后进行，刮削后表面的精度及粗糙度都较好，因此属于精密加工它是将工件与平板等标准件配研，将工件表面的高点刮去，反复配研，反复刮削，使工件表面既光洁又能配合紧密常用于零件上互相配合的重要滑动表面（如机床导轨、滑动轴承）和,标准平面,等,刮削时有堆挤和压光作用，但,刮削生产率低，劳动强度大，因此，常用磨削等机械加工方法代替。

三、刮削 刮削是用刮刀从工件表面上刮去很薄的一,刮削方法：,刮刀:,刮刀常用碳素工具钢或轴承钢制成平面刮刀,,,刮削方法：刮刀: 刮刀常用碳素工具钢或轴承钢制成平面刮刀,曲面刮削方法:,刮削轴瓦时常用三角刮刀曲面刮刀,,,曲面刮削方法: 曲面,刮削表面的精度是以25×25,mm2,面积内，均匀分布的贴合点的点数表示普通机床导轨面贴合点：在25 × 25,mm,2,面积内15,~23,点，精度要求高时在24-30点，精密工具接触面在30点以上刮削质量的检验方法,,,刮削表面的精度是以25×25 mm2面积内，均匀分布的贴合点,四、 钻削加工,台式钻床 立式钻床,,摇臂钻床,利用钻头或扩孔钻在工件上进行孔加工的方法称为,钻削加工,钻削,：,IT10,以下,,Ra≥,12.5,μm,扩孔,：,IT10～IT9,Ra,＝,6.3～3.2μm,铰孔,：,IT7,～,IT6,Ra,＝,1.6～0.8μm,麻花钻,扩孔钻,铰刀,,,四、 钻削加工台式钻床 立式钻床,麻花钻各部分名称,,,,麻花钻各部分名称,,在钻床上钻孔,在车床上钻孔,钻削与机床,钻削加工主要在钻床上进行，也可以在镗床、车床和铣床上进行。

一般回转体零件的大孔在车床上镗孔在钻床上钻孔在车床上钻孔钻削与机床钻削加工主要在钻床上进行，,在镗床上镗孔,箱体类零件的大孔或孔系常用镗床加工加工精度,IT8~IT7,，,Ra 0.8~1.6,镗孔用镗刀有单刃镗刀和多刃镗刀在镗床上镗孔箱体类零件的大孔或孔系常用镗床加工加工精度 I,五、螺纹加工（攻丝与套扣）,攻丝,丝锥,加工内螺纹,,,五、螺纹加工（攻丝与套扣）攻丝 丝锥加工内螺纹,攻丝操作与规范,螺纹底孔直径,（底孔直径稍大于该螺纹内径）：,加工钢料或塑性材料时：,d,≈,D–p,,加工铸铁或脆性材料时：,d,≈,D–1.1p,,d:,螺纹底孔直径；,D:,螺纹公称直径；,p:,螺距,孔的深度＝要求的螺纹长度＋0.7,D,攻丝时每转动一周应反转大于1/4周，以便使切屑断落攻丝操作与规范螺纹底孔直径（底孔直径稍大于该螺纹内径）：,套扣：,用板牙切出外螺纹的操作,螺纹圆杆直径,加工钢料时：,d,w,≈ d–0.2p,d,w,：圆杆直径；,d,：螺纹大径；,p,：螺距,套扣时用板牙架夹持板牙时常倒转，以便使切屑断落钢件套扣时应加机油润滑套扣：用板牙切出外螺纹的操作螺纹圆杆直径,第四节 装配,,,任何一台机器都是由多,个零件组成，例如一台中,等复杂程度的减速箱就是,由几十个零件所组成。

将,零件按装配工艺过程组装,起来，并经过调整、试验,使之成为合格产品的过程,,装配有组件装配、部件装配合和总装配之分,第四节 装配,装配过程,,,装配过程,常用装配方法,：,,完全互换法,：任何零件或部件都具有互换性加工精度较高，,装配精度不很高，适用于大批大量生产和流水线作业选配法,：,按照对应的分组配合件进行装配适用于大批大量,生产，且零件数量较少、精度较高，但要求获得很,高装配精度的场合修配法,：,装配时修去某零件配合表面的预留量零件加工精,度不很高，装配精度较高，适用于单件小批量生产调整法,： 通过调整某个或几个零件的位置或尺寸，来达到装,配要求零件加工精度不很高，装配精度较高，适,用于因磨损引起配合间隙变化而需要恢复精度的场,合，单件、成批生产均适用常用装配方法：,钳工,总结结束,谢谢,,,钳工总结结束谢谢,。