刀具技术培训1.ppt

刀具技术培训刀具技术培训1讲解的刀具：n钻头n铰刀n铣刀2钻头n麻花钻n扁钻n硬质合金钻头n群钻3麻花钻麻花钻的切削运动4麻花钻麻花钻的组成5钻头1、柄部  钻头的装夹部分，用来传递力和力偶矩2、颈部  柄部和工作部的连接处，并作为磨削外径时砂轮退刀和打标记的地方，也是柄部与工作部分不同材料的焊接部分3、工作部分          （1）导向部分   钻头的导向部分由两条螺旋槽所形成的两螺旋形刃瓣组成，两刃瓣由钻心连接          （2）切削部分   钻头的切削部分由两个螺旋形前面、两个由刃磨得到的后面、两条刃带（副后面）、两条副切削刃和一调横刃组成6麻花钻麻花钻麻花钻切削部分的组成切削部分的组成7钻头切削部分的结构参数示意图8麻花钻麻花钻切削部分的结构参数切削部分的结构参数n顶角2φ——麻花钻两主切削刃在与其平行的轴向平面上投影之间的夹角标准麻花钻顶角为118°，但是根据被加工材料的不同作相应变化，其范围一般在100°～140°之间，对软材料取小一些，反之取大一些它的大小影响前角、切削厚度、切削宽度、切屑流向、表面粗糙度和孔的扩张量顶角加大，钻芯处前角相应增大，主切削刃各点的前角变化也减小，但轴向抗力大，定心和稳定性差。

顶角减小，则切削厚度减薄，切削宽度加长，切削扭矩增加，钻芯处前角小易磨损n前角γom——主切削刃上任一点的前角是在主剖面（Po——Po）内前刀面与基面的夹角主切削刃上各点的前角是变化的，主要影响因素是螺旋角，它随着螺旋角的加大而增加，并且由外圆到钻芯沿切削刃逐渐减小，外圆处前角最大，靠近钻芯处为绝对值最大的负值前角的大小决定着切屑变形程度n后角αfm——主切削刃上任一点的圆周后角是在被选点m所在圆柱面的切平面（Pf——Pf）内后刀面与切削平面的夹角主切削刃上各点的后角也是变化的，与前角相反，在外圆处小，接近中心大后角的大小，对工件与钻头后面发生摩擦影响很大，后角越大，摩擦越小，但刃口强度减弱一般外圆处后角取8°～28°，钻头直径越小所取后角越大n横刃角ψ——横刃与主切削刃在垂直于钻头轴线的端面投影图中所夹的锐角当刃磨后角大时，横刃角减小，横刃变长，钻削时轴向力增大横刃角一般为50°～55°n刃倾角λsTm——主切削刃上任一点的端面刃倾角是在端面投影图中主切削刃与基面间的夹角主切削刃上各点端面刃倾角是变化的，外圆处绝对值小近钻芯处大标准麻花钻主切削刃各点的刃倾角均为负值，有利于切屑沿螺旋槽向后排出。

9麻花钻其他主要参数n刃带f——麻花钻的导向部分与孔壁接触起导向作用，但是接触面不宜太大，否则摩擦剧烈为此制成钻背只留一对较窄的刃带，刃带宽度f=0.174d0.675n螺旋角ω——麻花钻刃带导向刃上选定点的切线与包含该点及轴线组成的平面间的夹角一般把钻头麻花钻外圆螺旋线与麻花钻轴线的夹角称钻头的螺旋角标准麻花钻设计时螺旋角选择范围为18°～45°对软或韧性材料取大些，反之取小些前角γom与螺旋角的关系，主切削刃上各点的前角是变化的，主要影响因素是螺旋角，它随着螺旋角的加大而增加，并且由外圆到钻芯沿切削刃逐渐减小，外圆处前角最大靠近钻芯处为绝对值最大的负值   n钻芯厚度K——麻花钻的中芯厚度称为钻芯厚度主要为保护钻头有足够的强度和定心作用标准麻花钻芯厚最小值Kmin=0.2d0.830n螺旋槽槽形——目前在生产过程中常用的直柄麻花钻螺旋槽形状是常规麻花钻槽形它兼顾了刚性与排屑的要求，磨削标准顶角后，主切削刃呈直线但是在钻削难加工材料时，该槽形钻头的刚性特别是扭转刚度显得不够，结果使麻花钻耐用度较低为此人们改进螺旋槽形为小翻边钻头槽形，适当加大钻头芯厚以提高刚性，减小刃背宽度，适当加大螺旋角以提高排屑能力；在钻深孔时，排屑显得比较困难，连续钻孔的深度不够，为此人们进一步改进螺旋槽形为抛物线麻花钻槽形，加大麻花钻芯厚以提高刚性，减小刃背宽度以提高排屑能力。

10高速钢麻花钻的分类直柄麻花钻　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　锥柄麻花钻11直柄麻花钻加工工艺方法1.　轧制直柄麻花钻工艺过程拉丝→冲料→校直→倒角→荒磨外圆→清洗→轧沟槽及刃背→切尖磨尖→荒磨毛刺→热处理→喷砂校直→粗磨外圆→开刃→精磨外圆→标志→表面强化处理→防锈包装2.　铣制直柄麻花钻工艺过程拉丝→冲料→校直→磨两端倒角→荒磨外圆→铣沟槽→铣清边→荒磨毛刺→热处理→喷砂校直→粗磨外圆→半精磨外圆→开刃→精磨外圆→标志→表面强化处理→防锈包装3. 　磨制直柄麻花钻工艺过程拉丝→冲料→校直→磨两端倒角→荒磨外圆→热处理→喷砂校直→粗磨外圆→半精磨外圆→磨沟槽→磨清边→开刃→精磨外圆→标志→表面强化处理→防锈包装12两种较常用的直柄麻花钻的加工工艺两种较常用的直柄麻花钻的加工工艺n高速钢六角柄麻花钻的加工过程：备料→喷砂→平端面→打孔→镗孔→组装（将做成的麻花钻与六角柄装配）→装配后精整加工→校直→打标志→检验→防锈包装n高速钢定柄麻花钻加工工艺方法有二种：铣制和轧制加工方法1.轧制高速钢定柄麻花钻工艺过程刃部柄部割料→平端面→焊接→退火→车焊缝→车钻尖→打柄端工艺孔→车坯料外圆→荒磨外圆→清洗→轧沟槽及刃背→切尖→磨尖→校直→车柄部→粗磨刃部外圆→热处理→喷砂校直→抛槽→研磨中心孔→磨柄部外圆→磨刃部外圆→开刃→标志→防锈包装。

2.铣制高速钢定柄麻花钻工艺过程刃部柄部割料→平端面→焊接→退火→车焊缝→车钻尖→打柄端工艺孔→车坯料外圆→荒磨外圆→铣沟槽→铣清边→荒磨毛刺→热处理→喷砂校直→粗磨外圆→半精磨外圆→开刃→精磨外圆→标志→表面强化处理→防锈包装13直柄麻花钻三种工艺常见问题直柄麻花钻三种工艺常见问题一一.轧钻常见质量缺陷原因分析轧钻常见质量缺陷原因分析(一一)（1）轧制后料坯直线度超差n首先，二对轧辊（四只）对产品直线度影响最大其主要原因有：相对的二个轧辊不对称不能同时相对进入工件；相对二轧辊表面摩擦系数不一致；轧辊在轧制过程中松动；磨轧辊时没有定位好，造成相对二轧辊不对称或截形不正确等n次之，机床精度对直线度影响也较大机床精度关键是头架精度要好，轴向径向间隙不能大；头架定位键不能因轧冷料而松动；四只头架在加润滑油时一定要一致；头架主轴固定好，保证轧制过程不窜动n第三，轧机调整是对每一个操作工来说都应该具配较高的技能：准确合理调整好四轧辊之间的间隙；准确合理调整好四轧辊组成的截形与与接料套同心，并且及时注意接料架受热变形情况随之调整同心度；准确合理调整好接料套、轧辊起始位置与工件有一个相对合适位置n第四，毛坯料要干净，不得有油污；且去净脱碳层，毛坯料尺寸要能保证刃带涨足。

否则也会影响基直线度2）钻尖附近刃带圆口n产生钻尖附近刃带圆口的主要原因包括：轧机调查整时封闭太小金属流动受阻；轧制温度太低金属伸展不开；沟轧辊上开的槽位置不对或深度不足；扇形板轧久了表面磨损或太光滑了使刃带涨不足了；工件上有油污磨擦系数发生了变化14直柄麻花钻三种工艺常见问题直柄麻花钻三种工艺常见问题一一.轧钻常见质量缺陷原因分析轧钻常见质量缺陷原因分析(二二)（3）前刀面有凹痕不直或有毛刺n首先是轧辊的影响：轧辊必须有一个好的截形、好的表面质量且及时修复磨损；沟轧辊上的开R槽位置正确、形状大小正确、开R槽的深度正确；背轧辊上的刃带封闭不能过大；沟轧辊为了钻芯增量而铲磨的部分与原基准截形相切过渡、不影响开的R槽和根部偏心适中n次之轧机调整上的影响：工件偏心由轧机上调整垫片来控制，适当减小垫片厚度能改善主切削刃直线度；合理调整高频加热器的加热温度，过高过低都不好n第三是工件毛坯余量根据具体材料的塑性，合理设计与轧出的钻坯料成等比坯料尺寸，毛坯尺寸一定不能大4）二沟槽的螺旋角不等或超差n造成二沟槽螺旋角不等或超差的原因一般是轧机头架失去精度、头架定位键移动造成封闭不一；另外轧辊（特别相对的二轧辊）表面摩擦系数不一、磨轧辊时相对二个基准和截形一致、安装好成对的轧辊且注意垫片的一致性；还有调轧机时保证钻坯截形中心与接料套中心同心、接料套不能过紧。

5）钻坯轧裂n产生轧裂原因：一是料不合格，冷拉料未经完全退火或温拉温度过低二是加热速度和温度有关，加热温度过高过低造成塑性差；加热速度过快碳化物未能熔解三是轧辊的质量好坏对其也会影响，沟轧辊上开槽不圆滑粗糙、轧辊上有锐角15直柄麻花钻三种工艺常见问题直柄麻花钻三种工艺常见问题二二.　　铣螺旋沟槽的操作及注意事项铣螺旋沟槽的操作及注意事项a. 在铣削钻头螺旋槽校机床时，往往会产生两切削刃不直，有时会凸形，有时会凹形,产生这种现象的原因和防止方法大致三个因素：n第一：铣削时挂轮的导程或者导程丝杠与麻花钻应有导程不相匹配一般在铣削时用的导程比麻花钻导程长时切削刃会产生凸形；在铣削用的导程比麻花钻导程短时切削刃会产生凹形这种情况产生的主切削刃不直的现象可能通过试铣改变导程来解决n第二：麻花钻铣槽刀和麻花钻坯料轴线的交角和钻头螺旋角不相适应，这个因素与上面的铣削导程、麻花钻导程长短问题类似这个问题在万能铣床上铣削很容易调整，一般只要使工作台旋转的角度大于理论角度1°～3°即可如果在专用铣槽机上就是调整丝杠导程长短来达到目的n第三：麻花钻铣槽刀和麻花钻坯料轴线的相对偏心位置不对由于钻头直径不同相对应的成形铣槽刀规格不同，所以在加工时铣刀与工件的偏心也不同。

在麻花钻铣槽机上加工，刃口产生外凸或内凹时，如果调整导程或导程丝杠后仍旧不能解决凡有可能是偏心“C”尺寸不对这时可以重新校对偏心尺寸，一般刃口有外凸现象多数是偏心过小所引起，需加在一些偏心量，如有内凹现象则偏心过大，可减小偏心来获得平直刃口b. 在万能铣床上加工时工作台的方向必须和麻花钻螺旋角方向一致c. 在万能铣床上为了保证麻花钻渐增量，通常是把钻坯固定成钻尖处高向柄部方向低，与麻花钻增量相匹配的锥度具体来讲是在工作台面上加一带有依据钻芯增厚的函数换算出来的很小角度的垫板d. 为了提高铣削表面粗糙度，一般采用顺铣加工e. 大直径的麻花钻铣槽刀在切削过程中，被切去的面积很大所需的切削功率也大，会使机床振动.为了降低铣削力和减少铣床削时引起振动，以提高铣削的表面粗糙度，常在麻花钻铣槽刀的刀齿刃背面上铲磨出断屑槽，从而达到减少切削面积，增加切削层厚度和减少切削力16直柄麻花钻三种工艺常见问题直柄麻花钻三种工艺常见问题三三.　磨制麻花钻　磨制麻花钻常见的问题及解决途径：常见的问题及解决途径：a. 砂轮黏屑现象　　高速重负荷磨削，在高温高压下会出现熔融型切屑，在磨粒切削刃上产生黏结物，在砂轮表面上形成切屑黏着型堵塞。

从外观上看，砂轮表面形成大小不一的、分布不均的黏屑亮点其结果是会使磨粒丧失切削力影响黏屑因素较大的为磨削速度和磨削压力当磨削速度增加时，溶融型切屑式例增大，黏屑现象加重；当磨削压力增加时黏屑现象减轻所以必须选择好砂轮速度和进给量，从而达到减轻黏屑现象；另外及时修整砂轮，保持砂轮锋利性b. 表面烧伤现象　　磨削时进给速度对烧伤影响较大，特别是钻头坯料直径越大表面越易烧伤为避免烧伤应该适当降低进给速度；并根据磨削条件选择粒度粗点、硬度低点、组织均匀、平衡性好的砂轮，以确保磨削时不振动；另外磨削区应该加上高压的强力磨削液，及时带走切削区的切屑和热量c. 麻花钻几何尺寸精度准确性　　在切除大量金属的过程中，砂轮自身磨耗小是保证钻头尺寸精度的关键；两切削刃的凸、凹形（见图3-19）的机床调整方法同铣螺旋槽相似17锥柄麻花钻锥柄麻花钻常用制造工艺锥柄麻花钻常用制造工艺　　　　　　高速钢锥柄麻花钻的制造工艺方法的主要在于螺旋槽的加工工艺，常用的有：轧扭、挤制、搓制、轧制、铣制和磨制工艺等六种方法18麻花钻轧扭高速钢锥柄麻花钻工艺流程n刃部和柄部下料→车端面→焊接→退火→车焊缝→车钻尖→钻柄端工艺孔→车坯料外圆→荒磨外圆→加热→轧沟槽→扭沟槽→切尖→磨尖→校直→车柄部→车颈部→铣扁尾→粗磨刃部外圆→热处理→喷砂校直→抛槽→研磨中心孔→磨柄部外圆→磨刃部外圆→开刃→标志→防锈包装。

19锥柄麻花钻n轧扭生产中经常出现的一些问题及解决方法轧扭生产中经常出现的一些问题及解决方法(一一)20锥柄麻花钻n轧扭生产中经常出现的一些问题及解决方法轧扭生产中经常出现的一些问题及解决方法(二二)21锥柄麻花钻挤制锥柄麻花钻工艺过程n刃部和柄部下料→车端面→焊接→退火→车焊缝→车钻尖→打柄端工艺孔→车坯料外圆→荒磨外圆→刃部挤压成形→切尖→车凸台→磨尖→校直→车柄部→车颈部→铣扁尾→粗磨刃部外圆→热处理→喷砂校直→研磨中心孔→磨柄部外圆→磨刃部外圆→磨钻芯增量→开刃→标志→防锈包装22锥柄麻花钻搓制锥柄麻花钻工艺过程n刃部和柄部下料→车端面→焊接→退火→车焊缝→车钻尖→打柄端工艺孔→车坯料外圆→荒磨外圆→搓沟槽→粗磨外圆→切尖→磨尖→校直→车柄部→车颈部→铣扁尾→粗磨刃部外圆→热处理→喷砂校直→研磨中心孔→磨柄部外圆→磨刃部外圆→开刃→标志→防锈包装23其他结构钻头（1）扁钻n扁钻切削部分磨成一个扁平体，主切削刃磨出锋角、后角并形成横刃；副切削刃磨出后角与副偏角并控制钻孔直径扁钻前角小，没有螺旋槽，排屑困难，但由于制造简单，成本低，在仪表和钟表工业中直径1mm以下的小孔加工上得到广泛应用。

n近年来，扁钻由于结构上有较大改进，加上上述优点，故在自动线和数控机床上加工直径35mm以上孔时，也使用扁钻n扁钻可做成整体式，或装配式，在数控机床和组合机床上钻、扩较大直径孔（d=25~125mm）时常用装配式扁钻24其他结构钻头（2）硬质合金钻头n加工硬脆材料如合金铸铁、玻璃、淬硬钢等难加工材料，必须使用硬质合金钻头n小直径硬质合金钻头都做成整体结构，除用于加工硬材料外，也适用加工非金属压层材料n直径大于6mm的硬质合金钻头都做成镶片式结构，其结构特点是刀片用YG8,刀体用9SiCr;钻心较粗，do=(0.25~0.3)d，导向部分缩短；加宽容屑槽；增大倒锥量；制成双螺旋角用以增强钻体刚度，减少振动，便于排屑，防止刀片崩裂25其他结构钻头n群钻除原钻尖外，圆弧刃和外直刃的交点又形成新的钻尖，故群钻具有“三尖”这种三尖结构显著增强了钻头的定心和导向性能优点是：1、钻削轻快，轴向力和力偶矩分别下降35%—50%和10%—30%2、钻孔进给量较普通麻花钻可提高3倍3、耐用度约提高2—3倍，钻头寿命延长4、钻孔精度提高，形位误差和加工表面粗糙度值减小5、使用不同钻型，可改善对不同材料的钻孔质量，并能满足薄板，斜   面，扩孔等多种情况的加工要求。

26铰刀n铰刀是对预制孔进行半精加工或精加工的多刃刀具铰孔是一种操作方便、生产效率高、能够获得高质量孔的切削方式，故在生产应用中应用广泛n根据使用方法铰刀可分为手用和机用两大类手用铰刀工作部分较长，齿数较多；机用铰刀工作部分较短按铰刀结构有整体式（锥柄和直柄）和套装式27铰刀的种类28铰刀的分类n实用上有很多型式的铰刀，按其不同特征来分类，常用铰刀种类如下：na 按铰刀使用方法分为：手用铰刀、机用铰刀；nb 按铰刀的材料分为：碳素工具钢铰刀、合金工具钢铰刀、高速钢（包括高性能高速钢）铰刀、硬质合金铰刀以及超硬材料铰刀等；nc 按铰刀加工孔的形式分为：加工圆柱孔的铰刀、加工圆锥孔的铰刀、加工阶梯形复合孔的铰刀和加工特殊型面的铰刀；nd 按铰刀连接方式分为：直柄铰刀、锥柄铰刀、套式铰刀；ne 按铰刀构造形式分为：整体式铰刀、镶刀片式铰刀、机夹式铰刀；     nf 按铰刀的直径的可调整性分为：不可调节铰刀、可调节铰刀或可胀式铰刀；ng 按铰刀刃口数分为；无刃铰刀、单刃铰刀、多刃铰刀；nh 按铰刀齿槽形状分为：直槽铰刀、螺旋槽铰刀和复合型槽铰刀；ni 按进给方式可分为：推铰刀和拉铰刀29铰刀的结构d——铰刀公称直径        Kr——切削锥角        θ——槽形角  　　 Z——齿数                r——槽底圆弧       ba1——圆柱刃带       γ0——切削锥法向前角  　　  α0——切削锥法向后角 　　  F——刃背宽γp——校正部分径向前角 　　 αp——校正部分径向后角 30铰刀的结构铰刀的结构，一般它由工作部分、颈部及柄部组成。

工作部分包括引导锥、切削部、校准部，其中校准部由圆柱与倒锥两部分组成为了使铰刀易于切入预制孔，在铰刀前端制出引导锥圆柱部分用来校准加工的直径尺寸并提高孔的表面质量，以及切削时增强导向作用倒锥用以减少摩擦31铰刀铰削工削工艺特点特点1 铰削不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程2 铰刀是定直径的精加工刀具，生产效率高、适应性差一把铰刀只能加工一种尺寸的孔 铰孔尺寸精度一般为IT9－IT7级，表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm对于中等尺寸、精度要求较高的孔（例如IT7级精度孔），钻→扩→铰工艺是生产中常用的典型加工方案 3 铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用一般粗铰余量取为0.35－0.15mm，精铰取为0.15－0.05mm 4 铰孔通常采用较低的切削速度以避免产生积屑瘤进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大 5 铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗，以防止产生积屑瘤并减少切屑在铰刀和孔壁上的粘附。

6 与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度应由前工序保证铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔32铰刀的常用结构参数n铰刀的直径及公差铰刀的公称直径 应等于被加工孔的公称直径 但公差则与被加工的公差 、铰刀的制造公差 、备磨量 及铰孔后孔径可能产生的扩张量 或收缩量 有关铰刀扩张量 是由于切削振动、铰刀的径向振摆、安装误差及积屑瘤等原因引起的；收缩量 主要是由于工件的弹性或热变形恢复而产生的（特别是用硬质合金铰刀铰孔时常常发生这种情况）扩张量或收缩量的具体数值由实验决定n铰刀的齿数及齿槽由于铰刀余量小，容屑空间不需要很大，所以铰刀可以取较多的齿数，这样可以提高孔的加工精度为了便于测量，齿数一般取偶数，齿数的多少与铰刀直径有关，一般取4～12齿n铰刀刀齿在圆周上的分步有两种形式：等距分步和不等距分布，等距分步的铰刀制造简单，但在铰孔时有时会产生周期性振动，在孔壁上形成纵向刀痕，影响表面粗糙度，而采用不等距铰刀则可以避免这种情况目前手用铰刀大多采用不等距，机用铰刀采用等齿距分布n铰刀的齿槽有直槽和螺旋槽两种螺旋槽铰刀切削平稳，振动小，孔的质量高螺旋槽的方向则要根据加工需要决定，如铰盲孔时为使切屑流向柄部，螺旋槽应是右旋的；铰通孔时则用左旋铰刀。

加工钢和铸铁的螺旋铰刀 =7°～8°用直铰刀铰通孔时，为使切屑从前方排出，也可以将直铰刀的切削部分磨出刃倾角 =15°～20°33铰刀的常用几何角度n主偏角 :对于普通铰刀，主偏角即锥角的一半，其大小主要影响切削宽度、切削厚度及进给力的大小对于手用铰刀 较小，通常 =0.5°～1°此时参加工作的刀刃长，切屑薄，进给力小，导向好，孔的加工质量好，但切入及切出的时间长，效率低对于机用铰刀因其导向和进给由机床保证， 可取的大一点，加工钢材等塑性材料时，取 =12°～15°；加工铸铁等脆性材料时，取 =3°～5°；铰盲孔时 =45°n前角 :铰孔的余量很小，切屑很薄，切屑与前面的接触长度短，前角的作用不大，故通常可取 =0°，加工韧性材料时 =5°～10°n后角 和韧带  :铰刀是定尺寸的精加工刀具，为使其重磨后径向尺寸变化不大，故后角取值较小， =5°～10°.切削部分无刃带，而校准部分应有刃带 ，以保证铰刀有较好的导向和修光作用，同时也便于铰刀的制造和测量为了减小与孔壁的摩擦，刃带也不能太宽，一般取 =0.2～0.4mm34铣刀的种类 按铣刀结构和安装方法可分为:n带柄铣刀n带孔铣刀35铣刀的种类一一）带柄铣刀）带柄铣刀带柄铣刀有直柄和锥柄之分。

一般直径小于20mm的较小铣刀做成直柄直径较大的铣刀多做成锥柄这种铣刀多用于立铣加工1）端铣刀n由于其刀齿分布在铣刀的端面和圆柱面上，n固多用于立式升降台铣床上加工平面，n也可用于卧式升降台铣床上加工平面 2）立铣刀：n它是一种带柄铣刀，有直柄和锥柄两种，适于铣削端面、斜面、沟槽和台阶面等3）键槽铣刀和T形槽铣刀n 它们是专门加工键槽和T形槽的4）燕尾槽铣刀n 专门用于铣燕尾槽36铣刀的种类二）二）带孔铣刀带孔铣刀带孔铣刀适用于卧式铣床加工，能加工各种表面，应用范围较广1）圆柱铣刀 ：由于它仅在圆柱表面上有切削刃，固用于卧式升降台铣床上加工平面 2）三面刃铣刀和锯片铣刀： 三面刃铣刀一般用于卧式升降台铣床上加工直角槽，也可以加工台阶面和较窄的侧面等锯片铣刀主要用于切断工件或铣削窄槽3）模数铣刀：用来加工齿轮等37铣刀的结构整体式整体式n刀体和刀齿制成一体整体焊齿式整体焊齿式n刀齿用硬质合金或其他耐磨刀具材料制成，并钎焊在刀体上镶齿式镶齿式n刀齿用机械夹固的方法紧固在刀体上这种可换的刀齿可以是整体刀具材料的刀头,也可以是焊接刀具材料的刀头刀头装在刀体上刃磨的铣刀称为体内刃磨式；刀头在夹具上单独刃磨的称为体外刃磨式。

可转位式可转位式n这种结构已广泛用于面铣刀、立铣刀和三面刃铣刀等38铣刀常见问题常见问题尺寸不够精准， 解决方法:1．过度切削n减低切削时的深度及宽度2．机器或固定具缺乏准度n修理机器及固定具3．机器或固定具缺乏刚性n改变机器\固定具或是切削设定4．刃数太少n使用多刃端铣刀铣刀发展很快，业内人称是旋转类刀具，其实，更多的铣刀应用在孔加工和型腔加工，这种铣刀大多是安装刀片的．39铣削方式铣削方式n相对于工件的进给方向和铣刀的旋转方向有两种方式： 顺铣，逆铣n第一种是顺铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相同的，在开始切削时铣刀就咬住工件并切下最后的切屑n第二种是逆铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相反的，铣刀在开始切削之前必须在工件上滑移一段，以切削厚度为零开始，到切削结束时切削厚度达到最大n在三面刃铣刀、某些立铣或面铣时，切削力有不同方向面铣时，铣刀正好在工件的外侧，切削力的方向更应特别注意顺铣时，切削力将工件压向工作台，逆铣时切削力使工件离开工作台n由于顺铣的切削效果最好，通常首选顺铣，只有当机床存在螺纹间隙问题或者有顺铣解决不了的问题时，才考虑逆铣。